Home » Misc » Способы устранения дефектов

Способы устранения дефектов


виды, способы контроля и устранения

Сварные металлоконструкции активно используются в разных сферах жизнедеятельности. Но в процессе сваривания отдельных элементов в цельные конструкции могут возникать дефекты сварных швов и соединений, которые негативно сказываются на прочности и безопасности эксплуатации готовых металлоизделий.

Что такое дефекты сварных соединений

Размерные параметры сварного соединения четко определены государственными стандартами, при этом свой ГОСТ есть у каждого вида сварки. Любые отклонения от установленных нормативно-техническими документами показателей считаются дефектами. Возникают они как при проведении сварочных работ, так и при нарушении требований в процессе подготовки соединяемых элементов и сборке конструкций в единое целое.

Виды дефектов сварочных швов

В силу разных обстоятельств сварочные стыки могут иметь повреждения, влияющие на их прочностные характеристики. Все виды дефектов сварных соединений разделяются на три основные группы:

  • наружные дефекты. К данной группе относят неравномерность формы стыкового соединения, наплывы, трещины, прожоги металла, подрезы шва, кратеры и другие изъяны, возникающие на поверхности. Обнаружить их можно при визуальном осмотре;
  • внутренние дефекты. Это может быть некачественное сплавление металла, пористость и трещины, сторонние включения (оксидные, шлаковые и неметаллические) и другие, находящиеся внутри шовного соединения;
  • сквозные дефекты. Сюда относят трещины, подрезы, прожоги и другие повреждения, которые изнутри проходят на внешнюю поверхность сквозь шовное соединение.

Дефекты любого вида не допускаются в сварных соединениях и подлежат устранению, особенно касается это случаев, когда металлоконструкции выступают составляющими элементами несущих конструкций и должны выдерживать интенсивные нагрузки.

Характеристики и причины основных дефектов сварки

Не в каждом случае качество сварки соответствует установленным требованиям. Классификация дефектов сварных соединений в полном составе изложена в ГОСТ 30242-97. Но среди всех обозначенных в документе изъянов выделяют основные, которые чаще обычного выявляются при контроле и обследовании соединительных стыков.

Трещины

Для сварочных швов наибольшую опасность представляют трещины. Они способны спровоцировать мгновенное разрушение металлических конструкций и привести к трагическим последствиям.

Причинами появления трещин могут быть:

  • неправильное расположение стыков;
  • резкое охлаждение места сварки;
  • неправильный выбор материалов;
  • кристаллизация металла вследствие чрезмерно высоких температур.

По размеру различают микро- и макротрещины, по типу образования – поперечные, продольные и радиальные.

Вне зависимости от видов и причин возникновения трещины – это недопустимые дефекты сварных соединений металла.

Подрезы

Это образующиеся на наружной поверхности шовного валика продольные углубления. Если на шве есть подрез, то в месте его появления уменьшается сечение шва, а также образуется очаг концентрации напряжения.

Превышенная величина сварочного тока – основная причина появления таких дефектов. Довольно часто наблюдаются подрезы в горизонтальных швах.

Наплывы

Это натекший на поверхность избыток металла, который не имеет должного сплавления с соединяемой поверхностью. Часто наплыв возникает при сварке стыковых или угловых швов в горизонтальном положении. Образуется при недостаточном прогреве основного металла, избытка присадочного материала, наличия окалин на соединяемых кромках.

Прожоги

Такие дефекты являют собой сквозное отверстие, возникшее вследствие вытекания из сварочной ванны расплавленного металла. В данном случае с другой стороны отверстия как правило образуется натек.

Прожог может быть вызван слишком медленным передвижением электрода по линии сваривания, повышенным сварочным током, неплотным прилеганием к основному металлу прокладки или же недостаточной ее толщиной, большим зазором между соединяемыми кромками.

Непровары

Если на сварочном шве обнаружены локальные несплавления между основным и наплавленным металлом, то дефект такого типа называют непровар. Он существенно понижает прочностные свойства шва и соответственно всей конструкции.

Причины непроваров состоят в следующем: чрезмерно высокая скорость сваривания, некачественная подготовка кромок к сварному процессу, наличие ржавчины, окалин и других загрязнений на соединяемых поверхностях.

Кратеры

Образующиеся вследствие обрыва сварочной дуги углубления в соединительном валике называют кратерами. Такие изъяны существенно уменьшают сечение стыка, что негативно сказывается на прочности. Кратер опасен тем, что внутри него могут находиться усадочные рыхлости, приводящие к появлению трещин.

Свищи

Поверхностные дефекты в виде полости. Понижают прочность соединительного стыка и провоцируют образование трещин. Свищи имеют произвольную форму, могут возникать как на внешней поверхности, так и внутри шва.

Пористость

Поры – это заполненные газами полости, образующиеся при повышенном газообразовании внутри металла. Возникают при наличии разнообразных загрязнений на свариваемых поверхностях, при повышенной скорости сварки, а также повышенной вместительности углерода в используемом присадочном материале.

Посторонние включения

Качество шва существенно ухудшают сторонние включения – оксидные, шлаковые, вольфрамовые, флюсовые и другие включения. Главная ошибка, приводящая к их наличию – неправильный режим сварки. Любое из присутствующих включений понижает прочность и надежность соединения и подлежит устранению.

Причины появления дефектов

Каждый из всех встречающихся дефектов возникает вследствие конкретных факторов. При этом выделяют причины образования дефектов сварных соединений общего характера:

  • использование некачественных расходных материалов для сваривания элементов;
  • несоблюдение сварочных технологий;
  • низкое качество металла, из которого создаются конструкции;
  • некачественное или неисправное оборудование;
  • неправильный режим сварки;
  • технологические ошибки, вызванные низкой квалификацией сварщика.

Чтобы металлоконструкции получались качественными и выносливыми, следует строго соблюдать нормы сваривания и доверять работы профессиональным сварщикам.

Методы выявления дефектов

Выявление дефектов сварных соединений осуществляется следующими способами:

  • визуальный осмотр и обмер стыковочных швов;
  • испытания стыков на непроницаемость;
  • определение дефекта сварного соединения специальными приборами;
  • испытания образцов на прочность в лабораторных условиях.

Осмотр сварочного шва осуществляется только после очистки его от шлака, устранения застывших брызг металла и других типов загрязнений. Проверке подлежат размеры и правильность формы соединений, наличие или отсутствие прожогов, кратеров, трещин, свищей и других погрешностей.

Испытание непроницаемости позволяет выявить дефекты сварных соединений трубопроводов, например, поры, трещины, сквозные непровары. Проверяются конструкции несколькими способами:

  • обдуванием или заполнением швов воздухом;
  • поливом струей воды или наполнение отсеков водой под давлением;
  • смазыванием швов керосином.

Если в ходе проверки обнаружен дефект, то деталь возвращается на дополнительную обработку.

Способы устранения дефектов

Любой сварочный процесс сопровождается образованием дефектов, вне зависимости выполняется он инвертором, полуавтоматом, трансформатором или другим оборудованием. При этом выделяют недопустимые и допустимые дефекты сварных соединений, по сложности которых определяется пригодность или непригодность конструкции к дальнейшей эксплуатации.

Способы устранения дефектов сварных соединений выбираются с учетом типа обнаруженного повреждения:

  • прожоги исправляют тщательной зачисткой стыка с последующей его заваркой;
  • для устранения подрезов выполняется наплавка тонкого соединения по всей линии дефекта;
  • исправление трещины осуществляется методом ее полного рассверливания, вырубкой шва на проблемном участке, очисткой поверхностей и повторным завариванием с соблюдением сварочной технологии и действующих нормативов;
  • непровары удаляются путем их вырезания и повторного сваривания;
  • свищи и кратеры вырезаются до достижения основного металла, после чего по-новому завариваются;
  • наплывы аккуратно срезаются, но при этом обязательно следует проверить срез на предмет наличия непровара;
  • деформация при сварке устраняется термическим или термомеханическим способом;
  • все типы дефектов с посторонними включениями устраняют вырезкой и завариванием.

Если в ходе обследования обнаружены технологические дефекты сварных соединений труб, то устранять их следует строго в соответствии нормативных требований одним из методов:

  • механическим без последующей заварки;
  • механическим с завариванием места выборки;
  • вырезкой участка трубы, на котором присутствует дефект;
  • полным удалением шовного соединения и выполнением нового.

При проверке на прочность и герметичность газораспределительных сетей разрешается исправлять дефекты сварных соединений газопроводов в случае, когда сварочный процесс выполнялся дуговой сваркой и не допускается при сваривании газовой сваркой.

Методы контроля сварных соединений

Тот факт, что влияние дефектов на качество сварной металлоконструкции максимизирует риски разрушения изделий доказывать не нужно. Чтобы в процессе сваривания получать действительно надежные, прочные и выносливые конструкции, после завершения работ должен проводиться контроль качества сварных соединений.

Осуществляется контроль сварочных швов поэтапно:

  • предварительный. Включает проверку марки металла, качества заготовок, кислорода, присадочной проволоки и других расходных материалов;
  • контроль в ходе сварочных работ. Подразумевает постоянные проверки режима сварки, исправности оборудования, осмотр швов и измерение их специальными шаблонами. При выявлении отклонений от установленных стандартов сразу же можно провести удаление дефектов сварных соединений;
  • контроль готовой конструкции. Внешние дефекты можно увидеть при обычном осмотре. При необходимости стыки проверяются на плотность, а также подвергаются другим испытаниям.

Все методы контроля сварных соединений разделяются на две группы – разрушающие и неразрушающие. Как правило для выявления дефектов применяются неразрушающие методы, к которым принадлежат:

  • внешний осмотр:
  • ультразвуковая дефектоскопия;
  • магнитный контроль;
  • цветная дефектоскопия;
  • радиационная дефектоскопия;
  • капиллярная дефектоскопия;
  • контроль стыков на проницаемость и другие методы обнаружения дефектов сварных соединений.

Методы разрушающего контроля подразумевают испытания отобранных образцов и применяются в основном при необходимости получить параметры сварного шва и зоны термического влияния. Контроль осуществляется химическим анализом, механическими и металлографическими испытаниями.

Заключение

Чтобы сварочный шов по всем параметрам соответствовал стандартам качества и заданным требованиям, то начиная с подготовки подлежащих соединению элементов и до окончания сварочного процесса необходимо осуществлять контроль. Это позволит предотвратить основные дефекты сварных соединений или же оперативно их устранить.

Основные методы устранения дефектов в сварных соединениях

Содержание страницы

  • 1. Исправление наружных и внутренних дефектов
  • 2. Заварка дефектных мест

1. Исправление наружных и внутренних дефектов

При обнаружении недопустимых наружных или внутренних дефектов сварных соединений их обязательно исправляют. Наружные дефекты вышлифовывают с обеспечением плавных переходов на участке выборки. Выборку можно не заваривать только в том случае, если в зоне максимальной ее глубины сохранилась минимально допустимая толщина детали. Удаление дефектов с обратной стороны шва производится по всей его длине заподлицо с основным металлом.

Если в процессе механической обработки (вышлифовывания) не удалось полностью исправить наружные дефекты, то их следует полностью устранить как недопустимые внутренние дефекты.

Подповерхностные и внутренние дефекты (дефектные участки) в соединениях из алюминия, титана и их сплавов исправляют только механическим способом — вышлифовыванием абразивным инструментом, обработкой резанием или вырубкой с последующим зашлифовыванием. В ряде случаев в конструкциях из стали допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой или плазменно-дуговой строжкой с последующей обработкой поверхности выборки абразивными инструментами. Детали из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей необходимо зашлифовывать до полного удаления следов предыдущей обработки.

Исправлять дефекты подваркой в зоне выборки (рис. 1) в сварных соединениях, подлежащих обязательной термической обработке и выполненных из легированных и хромистых сталей, следует после высокого (при температурах 450 … 650 °С) их отпуска (промежуточного или окончательного) за исключением отдельных случаев, оговоренных в технологической документации.

Рис. 1. Форма разделки шва при выборке внутреннего дефекта

При исправлении дефектных участков целесообразно соблюдать определенные условия. Длина исправляемого участка должна быть на 10 … 20 мм больше длины дефекта с каждой стороны. Ширина выборки должна быть такой, чтобы ширина шва, получаемого после подварки, не превышала его двойную исходную ширину. Форма и размеры подготовленной под подварку выборки должны обеспечивать возможность надежного провара. Поверхность каждой выборки должна иметь плавные очертания без резких выступов, острых углублений и заусенцев. При подварке дефектного участка следует перекрывать прилегающие участки основного металла.

В сварных швах со сквозными трещинами перед подваркой требуется зачистить поверхности детали вдоль трещины (рис. 2, а) и просверлить отверстия на расстоянии 10 мм от концов этой трещины (рис. 2, б) в целях предотвращения ее распространения. Затем нужно произвести разделку трещины в соответствии с рис. 2, в, после чего проварить дефектный участок на полную глубину.

Подварку дефектного участка осуществляют одним из способов сварки плавлением (ручной дуговой, дуговой в защитном газе и т. д.).

Исправленные швы сварных соединений следует повторно проконтролировать в соответствии с требованиями, предъявляемыми к качеству конструкции.

Рис. 2. Схемы подготовки сквозной трещины к подварке: а — зачистка поверхности детали вдоль трещины; б — сверление отверстий на расстоянии от концов трещины; в — разделка сквозной трещины

Если при этом вновь будут обнаружены дефекты, то их необходимо повторно исправить с соблюдением определенных требований. Число исправлений одного и того же дефектного участка, зависящее от категории ответственности конструкции, как правило, не превышает трех.

2. Заварка дефектных мест

Технология, рекомендуемая для исправления дефектов сварных соединений аргонодуговой сваркой, следующая:

  • подобрать соответствующий режим сварки;
  • сварочную дугу возбуждать на технологической пластине и после нагрева электрод переносить на место заварки;
  • в процессе заварки и при возбуждении сварочной дуги не допускать соприкосновения конца вольфрамового прутка со сварочной ванной или присадочной проволокой;
  • присадочную проволоку подавать только после оплавления кромок разделки и образования сварочной ванны;
  • заварку дефектов производить в нижнем положении и под углом не более 30°;
  • при многослойной заварке после наложения каждого слоя очищать наплавленный металл шва стальной щеткой;
  • вылет вольфрамового электрода по отношению к нижней кромке газового сопла должен составлять 3 … 8 мм;
  • горелку следует держать под углом 60 … 80° к поверхности детали в месте заварки дефекта;
  • присадочную проволоку держать под углом к оси электрода горелки и вводить в сварочную ванну равномерными возвратнопоступательными движениями часто и небольшими порциями;
  • заварку дефектов во всех случаях заканчивать с образованием усиления шва высотой 3 … 5 мм;
  • наконечник горелки и вольфрамовый электрод периодически очищать от брызг металла;
  • при случайных обрывах дуги ее повторное зажигание производить на шве на расстоянии 30 мм от места обрыва;
  • длину дуги поддерживать в пределах 2,5 … 3,0 мм, обрыв дуги производить постепенным ее увеличением;
  • процесс заварки начинать с предварительного местного подогрева дефектного места до оплавления кромок.

Если толщина материала детали более 15 мм, заварку дефектного участка следует производить многослойным швом. В этом случае высота наплавленного металла над поверхностью детали должна быть не менее 3 мм.

Для ответственных конструкций допускаются две подварки одного и того же дефектного участка, поскольку при большем числе подварок наблюдается существенное снижение механических свойств металла в этих зонах.

 

Просмотров: 2 541

4 шага по предотвращению дефектов качества до того, как они появятся в вашей продукции

Вы тратите больше времени, чем хотелось бы, на поиск и устранение дефектов качества после производства? Вот четыре шага, чтобы предотвратить дефекты качества в ваших продуктах!

Сколько времени вы тратите на поиск и устранение дефектов после их появления в вашей продукции?

Если вы похожи на многих импортеров, ответ, вероятно, будет «больше, чем хотелось бы». Устранение дефектов качества после массового производства часто занимает драгоценное время прямо перед сроком отгрузки. Заказ материалов или компонентов на замену, изготовление сменных блоков, доработка продукта и повторная проверка могут привести к задержке доставки в самый критический момент.

Многие импортеры полагаются на предотгрузочную инспекцию для управления качеством продукции. Но если вы просто полагаетесь на инспекцию, чтобы помочь вам выявить и устранить дефекты качества в вашей продукции, вы уже играете в догонялки. Ожидание устранения дефектов качества после завершения производства часто означает, что дефекты качества, которые можно было бы предотвратить, теперь влияют на большую часть вашего заказа.

Как и во многих других случаях в жизни, старая пословица «своевременный стежок экономит девять» актуальна, когда речь идет об управлении качеством продукции. Приняв всего несколько превентивных мер перед производством, импортеры часто могут заметить заметное снижение количества дефектов качества в своих партиях (9).0009, связанный с : Как опытные импортеры ограничивают дефекты продукции в 3 этапа [электронная книга]).

Звучит слишком хорошо, чтобы быть правдой? Давайте рассмотрим четыре наиболее важных шага по предотвращению дефектов качества и то, как они могут помочь вам управлять качеством продукции.

1. Аудит систем управления качеством потенциальных поставщиков

Многие импортеры предпочитают работать с поставщиками, имеющими сертификат ISO 9001-2015, поскольку они считают, что это дает им некоторую уверенность в производственных возможностях и процессах контроля качества.

Но то, что фабрика имеет сертификат ISO 9001, не означает, что она на самом деле реализует методы, воплощенные в стандарте. Например, в некоторых частях Азии фабрика может получить сертификацию через нестрогих регистраторов или путем подкупа аудиторов.

Аудит качества, или обзор поставщиков, представляет собой систематическую проверку заводских систем менеджмента качества (СМК), обычно на соответствие стандартам ISO 9001. Обзор поставщика может дать вам ценную информацию о фабрике относительно:

  • Обучение персонала , включая проверку того, включает ли обучение сотрудников обучение персонала конкретным дефектам, связанным с их ролью
  • Закупки , включая процедуры проверки для оценки и утверждения субпоставщиков и установления требований по приемке производственных ресурсов
  • Управление производством и технологическим процессом , включая проверку рабочих инструкций, стандартов качества, производственного оборудования, контроля окружающей среды, контроля чистоты и загрязнения
  • Инспекционное, измерительное и испытательное оборудование , включая проверку надлежащей калибровки инструментов и оборудования для обеспечения точных измерений и результатов
  • Действия по приемке, идентификации и прослеживаемости , включая проверку записей и процедур для поступающих материалов и материалов, контроль качества в процессе производства и конечного продукта
  • Контроль несоответствующей продукции , включая процедуры проверки для маркировки, идентификации, оценки, отделения, утилизации и переработки несоответствующей или дефектной продукции
  • Маркировка, упаковка, обращение и хранение , включая процедуры проверки для обеспечения защиты от перепутывания, повреждения, порчи или загрязнения
  • Записи о качестве, статистика и анализ , включая процедуры проверки для отбора проб, сбора дефектов, корректирующие и предупреждающие действия и рассмотрение жалоб клиентов

Как аудит качества может помочь вам предотвратить дефекты качества?

Многие импортеры проводят аудит качества как часть квалификационного процесса, прежде чем они начнут работать с поставщиком. Информация, собранная в ходе аудита качества, может помочь снизить риск работы с «плохим» поставщиком, неспособным или не желающим соблюдать ваши производственные стандарты ( родственный : 5 Качества хорошего поставщика ).

Внутренние процедуры контроля качества на заводе имеют решающее значение для управления входящим и производственным контролем качества — процессами контроля качества, которые часто находятся вне вашего контроля. Многие поставщики покупают сырье, компоненты и упаковку у субпоставщиков задолго до того, как их клиент начинает заниматься управлением качеством продукции на своем предприятии.

Некоторые «красные флажки» или признаки плохого управления качеством, которые может выявить проверка поставщика, включают:

  • Отсутствие формализованных процедур входного контроля качества или процессов проверки субпоставщиков
  • Отсутствие документации и записей , включая бизнес-лицензии, сертификаты СМК, записи внутреннего аудита, технологические схемы, рабочие инструкции и отчеты о корректирующих и предупреждающих действиях
  • Недостаточное обучение заводских рабочих и отсутствие записей об обучении

Но вы не ограничены проведением аудита качества только при выборе поставщика— вы можете провести аудит качества на любом этапе импорта . Если у вас возникли серьезные проблемы с качеством, аудит также может помочь выявить недостатки в производстве на заводе или в процессах контроля качества, которые могут быть причиной дефектов качества.

2. Устанавливайте правильную цену для вашего уровня качества при переговорах с поставщиками

Трудно производить качественный продукт без использования качественных материалов и деталей. Независимо от того, насколько хорошо сконструирована рубашка, ее дизайн не может, например, превзойти использование некачественной ткани. А симпатичный новый смартфон, изготовленный с неподходящей камерой или дисплеем, скорее всего, приведет к недовольству клиентов и возврату товара.

Переговоры о необоснованно низкой цене вашего заказа представляют серьезный риск для качества готовой продукции ( связанный: 5 лучших советов по ведению переговоров с китайскими фабриками ). Как и большинство импортеров, менеджеры фабрик, как правило, очень внимательно относятся к своим затратам, чтобы обеспечить прибыльность.

Многие поставщики с радостью примут более низкую цену за ваш заказ. Но эта более низкая цена почти всегда достигается за счет качества продукции. Это может материализоваться несколькими способами, такими как:

  • Использование более дешевого сырья , чем первоначально согласовано
  • Замена более дешевых альтернатив для компонентов продукта
  • Спешное производство для более быстрой обработки вашего заказа, что часто приводит к увеличению количества брака, вызванного небрежностью работников

Как правило, вы не обнаружите эти проблемы, пока не проведете контроль качества после производства. В этот момент будет слишком поздно предотвращать возникновение дефектов качества. Вместо этого у вас теперь может быть заказ непродаваемых товаров с дефектами качества, которые вам нужно устранить перед отправкой ( , связанный с : 4 способа устранения дефектов продукции, обнаруженных во время контроля качества ).

Как получить лучшую цену, не отказываясь от качества продукции

Тот факт, что более низкие цены часто означают более низкое качество, не означает, что вы вынуждены соглашаться на любую цену, которую предлагает вам фабрика. Некоторые рекомендации по получению наилучшей цены за ваш заказ при минимизации дефектов продукта включают:

  • Сравнение ценовых предложений: Запрашивайте ценовые предложения от нескольких поставщиков, чтобы узнать, какова типичная цена для вашего продукта и есть ли предложение поставщика является конкурентоспособным.
  • Запрашивание у поставщиков списка материалов (ВМ) и детальных цен: Спецификация — это список сырья, подкомпонентов и деталей, используемых при производстве конечного продукта.
  • Предоставление прогноза заказов на материалы со склада: Специально для материалов, рыночная цена которых подвержена существенным изменениям в течение короткого периода времени, таких как алюминий, сталь или микрочипы, закупка материалов со склада оптом может помочь снизить производственные затраты.
  • Изменить дизайн продукта: Часто чем сложнее производственные процессы и чем больше необходимых компонентов, тем дороже будет производство продукта.

3. Создание золотого образца для установления ожиданий в отношении качества

Один из лучших способов проверить, ведет ли поставщик «только болтовню и бездействие», — запросить образец продукта перед производством. Создание образца продукта потребует от фабрики фактической демонстрации того, что они способны производить продукцию в соответствии с желаемым стандартом качества.

Проверка качества образца при выборе поставщика может помочь вам решить, соответствует ли ценовое предложение уровню качества фактического продукта. Но даже если вы уже выбрали поставщика, вам все равно следует запросить и просмотреть образец продукта . Образец продукта имеет неоценимое значение для установления ожиданий качества перед массовым производством, чтобы предотвратить дефекты качества ( , связанный с : Как импортеры сводят к минимуму дефекты продукта, создавая золотой образец ).

Золотой образец дает вам возможность оставить отзыв своему поставщику и решить любые проблемы с качеством до производства в отношении:

  • Используемые детали и материалы
  • Соблюдение спецификаций продукта
  • Надлежащая функциональность и производительность
  • Дизайн упаковки, брендинг и иллюстрации

После того, как вы его просмотрели и утвердили, образец вашего продукта становится «золотым» образцом. Затем сотрудники фабрики могут использовать ваш золотой образец в качестве образца для справки во время производства. Золотой образец устанавливает стандарт качества, поэтому работники могут принимать корректирующие меры по собственному желанию, когда в процессе производства возникают проблемы с качеством. Это помогает предотвратить влияние дефектов качества на большую часть готовой продукции.

Как проверить золотой образец на соответствие вашим стандартам

Вы можете самостоятельно проверить образцы своей продукции без какого-либо сложного оборудования или инструментов. Большинству импортеров просто нужно проверить продукт в соответствии со своими спецификациями и протестировать любые функции, чтобы имитировать фактическое использование продукта.

Но в зависимости от использования продукта и применимых правил некоторые импортеры могут также захотеть протестировать образцы в сертифицированной лаборатории. Многие продукты требуют тестирования на соответствие определенному международному стандарту или правовым нормам на предполагаемом рынке сбыта. Такое тестирование может включать:

  • Проверка безопасности
  • Проверка характеристик и долговечности продукта
  • Проверка состава и чистоты материала
  • Сравнительное тестирование или бенчмаркинг, обычно с производительностью конкурирующего продукта
  • Тестирование упаковки

Возможно, вы думаете, что доставка образца продукта от вашего поставщика в вашу страну кажется дорогостоящей и трудоемкой. Это может быть особенно верно в отношении крупных товаров, таких как бытовая техника, мебель или промышленные товары. Независимая инспекционная компания часто может проверить образцы для вас либо в своем местном офисе, либо на самом предприятии вашего поставщика, что сокращает транспортные расходы и время.

При найме третьей стороны для проверки образцов вашей продукции убедитесь, что вы предоставили все соответствующие спецификации и требования к вашей продукции. Это помогает третьей стороне точно оценить образец так же, как и вы.

После просмотра образца убедитесь, что третья сторона отправляет образец обратно на завод для справки. Любой образец, который вы собираетесь использовать независимыми инспекторами, также должен быть помечен и опломбирован как золотой образец. Это помогает предотвратить потенциальное вмешательство заводских рабочих в образец или его замену другим устройством (9).0009, связанный с : 3 обязательных процедуры обращения с золотыми образцами для производства ).

4. Установите допуски для дефектов качества в руководстве по качеству. Фактически, основным ресурсом для персонала завода в отношении ваших требований должно быть руководство по качеству или контрольный список контроля качества, который вы предоставляете своему поставщику (

, связанный с : 5 Основы контрольного списка контроля качества [Электронная книга]).

Некоторые импортеры просто отправляют по электронной почте маркированный список требований или отправляют своему поставщику ряд различных документов. Преимущество использования контрольного списка контроля качества заключается в том, что вы объединяете свои требования в один всеобъемлющий, но удобный документ. Контрольные списки контроля качества для простых продуктов обычно занимают от 3 до 10 страниц, в то время как контрольные списки для более сложных продуктов с обширным тестированием могут быть длиннее.

Эффективное руководство по качеству включает соответствующую информацию для производственного и инспекционного персонала, в том числе:

  • Характеристики продукта
  • Ваша терпимость к дефектам качества
  • Требования к проверке продукта, включая тестирование на месте, продукт должен будет пройти
  • Требования к упаковке, включая транспортную и розничную упаковку

Производственный персонал или персонал контроля качества на наиболее авторитетных фабриках должен разработать собственное руководство по качеству продукции, которую они там производят. Но эти работники часто адаптируют свои руководства по качеству для широкого применения к нескольким клиентам, иногда опуская ваши конкретные допуски по вопросам качества.

В идеале вы должны отправить свой контрольный список контроля качества своему поставщику до производства , чтобы предотвратить дефекты качества, связанные с неправильным пониманием ваших требований. Одной из наиболее распространенных причин дефектов качества является просто непонимание того, чего вы хотели в первую очередь.

После отправки контрольного списка контроля качества поставщику спросите его, есть ли у него какие-либо вопросы относительно ваших требований. Возможно, вам придется проявить настойчивость, задавая вопросы. Местные культурные нормы иногда не позволяют заводскому персоналу задавать вопросы самостоятельно или иным образом признавать неуверенность в отношении вашего продукта ( : 3 культурных барьера, с которыми необходимо столкнуться для эффективного контроля качества в Китае ).

Как сторонняя инспекционная компания может помочь с руководствами по качеству?

Если вы уже используете третью сторону для плановых проверок, вы можете обнаружить, что та же самая инспекционная компания может помочь вам с вашим контрольным списком без дополнительных затрат.

Сторонние поставщики КК часто лучше понимают процедуры проверки и методы контрольных списков КК, чем сами импортеры. Это может включать знание:

  • Процедуры тестирования на месте, включая тесты, относящиеся к вашему продукту и необходимое оборудование
  • Протоколы инспекционного отбора проб , что часто влечет за собой использование стандарта, такого как ANSI ASQ Z1.4, для получения статистически значимой случайной выборки
  • Процедуры классификации дефектов , включая выдачу результатов проверки «пройдено» или «не пройдено» на основе типа дефекта и количества обнаруженных дефектов

Обязательно проконсультируйтесь со своим поставщиком при составлении контрольного списка контроля качества. Ваш контрольный список QC не будет очень полезен для предотвращения дефектов качества, если фабрика не может соответствовать стандартам качества, изложенным в нем с самого начала.

Однако только вы знаете, что это лучше всего, когда речь идет о ваших допусках по вопросам качества и спецификациям вашего продукта. Например, при рассмотрении золотых образцов важно предоставить любой третьей стороне всю соответствующую информацию, необходимую для разработки наиболее подходящего и полезного документа. В противном случае ваш золотой образец может исказить ваши требования к продукту.

Заключение

Как импортер, вы можете управлять качеством продукции посредством предотгрузочной инспекции ( , связанный с : Как контроль качества помогает импортерам выявлять дефекты продукции). Но в лучшем случае эти проверки могут только помочь вам выявить и устранить дефекты качества, но не предотвратить их. И обычно легче и эффективнее предотвратить дефекты качества с помощью вышеперечисленных методов, чем пытаться исправить дефекты после того, как они уже проявляются в вашем продукте.

Но так же, как вы не можете просто проводить контроль качества без профилактических действий, вы также не можете просто проводить профилактические действия без проведения проверки. Большинство импортеров по-прежнему хотят проводить предотгрузочную инспекцию после производства, как правило, когда заказ выполнен на 80-100 процентов.

Для полной программы контроля качества рекомендуются как профилактические меры, так и проверка продукции.

Нажмите кнопку ниже, чтобы прочитать или загрузить нашу всеобъемлющую электронную книгу и узнать, как предотвращать, выявлять и устранять дефекты качества в ваших отправлениях!

Как контролировать дефекты в производственном процессе

При разработке собственной продукции каждая производственная компания следует собственному набору правил. Продукция производится с использованием сырья, комплектующих и оборудования сторонних поставщиков. Различные продукты часто имеют разный уровень качества. По ряду причин иногда среди исправных продуктов может быть несколько бракованных.

Когда количество бракованной продукции, отправляемой клиентам, слишком велико, это может иметь серьезные негативные последствия для имиджа и репутации торговой марки. Это, в свою очередь, может снизить будущие продажи. Поэтому в интересах производителя обращать пристальное внимание на количество производимых дефектных изделий.

Существует несколько способов уменьшить дефекты. Эти стратегии можно разделить на стратегии ранней стадии и стратегии поздней стадии. Стратегии ранней стадии направлены на устранение дефектов до начала производственного процесса. Стратегии поздних стадий обычно включают использование научных методов для уменьшения производственных дефектов в процессе производства.

Изображение предоставлено: 3.bp.blogspot.com

Стратегии сокращения дефектов на ранней стадии:

1. Дизайн продукта:  Иногда плохой дизайн продукта может привести к дефектам продукта. Полезно привлекать инженеров-технологов как можно ближе с самого начала, поскольку они могут спрогнозировать потенциальные проблемные области еще на предварительном этапе разработки. Производственный опыт, которым обладают эти инженеры-технологи, может оказаться бесценным для команды разработчиков и сэкономить компании много времени и денег. Привлечение междисциплинарной группы инженеров к процессу разработки продукта — один из способов уменьшить количество производственных дефектов в будущем.

2. Гибкость в производственном процессе:  Достаточная гибкость в производственном процессе может быть одним из способов уменьшить количество дефектов. Инновационный подход к производству может быть полезным и освежающим для компании. Например, определение того, какие части производства должны быть переданы на аутсорсинг, а какие должны выполняться внутри компании. Иногда необходим новый производственный процесс, чтобы определить качество продукта и уменьшить дефекты.

3. Использование технологий (умное производство):  Крупные производственные компании используют компьютерное моделирование или симуляции или другие ИТ-услуги для обнаружения дефектов продукции и устранения их на ранних стадиях производственного процесса. Использование подобных технологий может предложить реальную проверку реальных производственных сценариев и помочь выявить проблемы на ранней стадии.

Изображение предоставлено: life-reliability.com

Стратегии сокращения количества дефектов на поздних стадиях:

быть умным производственным ходом. Убедиться, что все действующее оборудование работает идеально, также является хорошим предупредительным шагом

2. Проверка:  Компании должны регулярно проверять производственный процесс для выявления основной причины дефектов. Такие технологии, как ультразвуковая технология, тестирование частиц, вибрация и испытание на сопротивление, чтобы уменьшить дефекты в производственном процессе, легко доступны в наши дни и должны использоваться.

3. Поддерживайте строгий контроль качества:  Инновации в дизайне продукта становятся бесполезными, если производственная линия не проверяется регулярно. Вы можете создать группу контроля качества, которая будет нести ответственность за соблюдение строгих правил производства на каждом этапе. Группа контроля качества может использовать методологию «Шесть сигм» для уменьшения дефектов продукции и обеспечения более высокого качества.

4. Коммуникационный поток:  Большой силой любой благонамеренной и хорошо функционирующей компании является общение. Регулярная связь между производственными работниками и другими специалистами по разработке продуктов и инженерами имеет важное значение и помогает быстро выявлять и решать проблемы. Эта командная работа может помочь повысить эффективность и существенно сократить количество дефектов.

Междисциплинарная команда разработчиков и хорошо контролируемая производственная линия составляют основу любого производственного процесса.

Learn more