Акустическая эмиссия трубопроводов


Метод акустической эмиссии. Описание. Применение.

(согласно ПБ-03-593-03)

Основные положения по применению акустико-эмиссионного метода контроля сосудов, котлов, аппаратов и технологических трубопроводов

Метод АЭ основан на регистрации и анализе акустических волн, возникающих в процессе пластической деформации и разрушения (роста трещин) контролируемых объектов. Это позволяет формировать адекватную систему классификации дефектов и критерии оценки состояния объекта, основанные на реальном влиянии дефекта на объект. Другим источником АЭ-контроля является истечение рабочего тела (жидкости или газа) через сквозные отверстия в контролируемом объекте.

Характерными особенностями метода АЭ контроля, определяющими его возможности и область применения, являются следующие:

  • метод АЭ-контроля обеспечивает обнаружение и регистрацию только развивающихся дефектов, что позволяет классифицировать дефекты не по размерам, а по степени их опасности;
  • метод АЭ-контроля обладает весьма высокой чувствительностью к растущим дефектам - позволяет выявить в рабочих условиях приращение трещины порядка долей мм. Предельная чувствительность акустико-эмиссионной аппаратуры по теоретическим оценкам составляет порядка 1*10-6 мм2, что соответствует выявлению скачка трещины протяженностью 1 мкм на величину 1 мкм;
  • свойство интегральности метода АЭ-контроля обеспечивает контроль всего объекта с использованием одного или нескольких преобразователей АЭ-контроля, неподвижно установленных на поверхности объекта;
  • метод АЭ позволяет проводить контроль различных технологических процессов и процессов изменения свойств и состояния материалов;
  • положение и ориентация объекта не влияет на выявляемость дефектов;
  • метод АЭ имеет меньше ограничений, связанных со свойствами и структурой материалов;
  • особенностью метода АЭ, ограничивающей его применение, является в ряде случаев трудность выделения сигналов АЭ из помех. Это объясняется тем, что сигналы АЭ являются шумоподобными, поскольку АЭ есть стохастический импульсный процесс. Поэтому, когда сигналы АЭ малы по амплитуде, выделение полезного сигнала из помех представляет собой сложную задачу.

При развитии дефекта, когда его размеры приближаются к критическому значению, амплитуда сигналов АЭ и темп их генерации резко увеличивается, что приводит к значительному возрастанию вероятности обнаружения такого источника АЭ.

Метод АЭ может быть использован для контроля объектов при их изготовлении, в процессе приемочных испытаний, при периодических технических обследованиях, в процессе эксплуатации.

Целью АЭ-контроля является обнаружение, определение координат и слежение (мониторинг) за источниками акустической эмиссии, связанными с несплошностями на поверхности или в объеме стенки объекта контроля, сварного соединения и изготовленных частей и компонентов. Все индикации, вызванные источниками АЭ, должны быть при наличии технической возможности оценены другими методами неразрушающего контроля. АЭ-метод может быть использован также для оценки скорости развития дефекта в целях заблаговременного прекращения испытаний и предотвращения разрушения изделия. Регистрация АЭ позволяет определить образование свищей, сквозных трещин, протечек в уплотнениях, заглушках и фланцевых соединениях.

АЭ-контроль технического состояния обследуемых объектов проводится только при создании в конструкции напряженного состояния, инициирующего в материале объекта работу источников АЭ. Для этого объект подвергается нагружению силой, давлением, температурным полем и т.д. Выбор вида нагрузки определяется конструкцией объекта и условиями его работы, характером испытаний и приводится в "Программе работ по АЭ контролю объектов".

Схемы применения акустико-эмиссионного метода контроля

Метод АЭ рекомендуется использовать для контроля промышленных объектов по следующим схемам, представляющим собой, как правило, варианты сочетания с другими методами неразрушающего контроля.

  1. Проводят АЭ контроль объекта. В случае выявления источников АЭ в месте их расположения проводят контроль одним из регламентируемых методов неразрушающего контроля (ПК): ультразвуковым (УЗК), радиационным, магнитным (МПД), проникающими веществами и другими, предусмотренными нормативно-техническими документами. Данную схему рекомендуется использовать при контроле объектов, находящихся в эксплуатации. При этом сокращается объем применяемых методов неразрушающего контроля, поскольку в случае использования регламентируемых методов необходимо проведение сканирования по всей поверхности (объему) контролируемого объекта.
  2. Проводят контроль одним или несколькими методами НК. При обнаружении недопустимых (по нормам регламентируемых методов контроля) дефектов или при возникновении сомнения в достоверности применяемых методов НК проводят контроль объекта с использованием метода АЭ. Окончательное решение о допуске объекта в эксплуатацию или ремонте обнаруженных дефектов принимают по результатам проведенного АЭ контроля.
  3. В случае наличия в объекте дефекта, выявленного одним из методов НК, метод АЭ используют для слежения за развитием этого дефекта. При этом может быть использован экономный вариант системы контроля, с применением одноканальной или малоканальной конфигурации акустико-эмиссионной аппаратуры.
  4. Метод АЭ в соответствии с требованиями нормативно-технических документов к эксплуатации сосудов, работающих под давлением, применяют при пневмоиспытании объекта в качестве сопровождающего метода, повышающего безопасность проведения испытаний. В этом случае целью применения АЭ контроля служит обеспечение предупреждения возможности катастрофического разрушения. Рекомендуется использовать метод АЭ в качестве сопровождающего метода и при гидроиспытании объектов.
  5. Метод АЭ может быть использован для оценки остаточного ресурса и решения вопроса относительно возможности дальнейшей эксплуатации объекта. Оценка ресурса производится с использованием специально разработанных методик, согласованных в установленном порядке. При этом достоверность результатов зависит от объема и качества априорной информации о моделях развития повреждений и состояния материала контролируемого объекта

Порядок применения метода акустической эмиссии

  1. АЭ контроль проводят во всех случаях, когда он предусмотрен нормативно-техническими документами или технической документацией на объект.
  2. АЭ контроль проводят во всех случаях, когда нормативно-технической документацией на объект предусмотрено проведение неразрушающего контроля одним из регламентируемых методов, но по техническим или другим причинам проведение такого контроля невозможно.
  3. Допускается использование АЭ контроля вместо регламентируемых методов неразрушающего контроля по согласованию в установленном порядке.

Оценка результатов АЭ контроля

После обработки принятых сигналов результаты контроля представляют в виде идентифицированных и классифицированных источников АЭ.

При принятии решения по результатам АЭ контроля используют данные, которые должны содержать сведения обо всех источниках АЭ, их классификации и сведения относительно источников АЭ, параметры которых превышают допустимый уровень. Допустимый уровень источника АЭ устанавливает исполнитель при подготовке к АЭ контролю конкретного объекта.

Классификацию источников АЭ выполняют с использованием следующих параметров сигналов: суммарного счета, числа импульсов, амплитуды (амплитудного распределения), энергии (либо энергетического параметра), скорости счета, активности, концентрации источников АЭ. В систему классификации также входят параметры нагружения контролируемого объекта и время.

Выявленные и идентифицированные источники АЭ рекомендуется разделять на четыре класса:

  • Источник I класса - пассивный источник.
  • Источник II класса - активный источник.
  • Источник III класса - критически активный источник.
  • Источник IV класса - катастрофически активный источник.

Выбор системы классификации источников АЭ и допустимого уровня (класса) источников рекомендуется осуществлять каждый раз при АЭ контроле конкретного объекта, используя данные, приведенные в приложении 3 (ПБ 03-593-03). В некоторых зарубежных нормативно-технических документах приняты другие системы классификации (приложение 3 ПБ).

Рекомендуемые действия персонала, выполняющего АЭ контроль при выявлении источников АЭ того или иного класса, следующие:

Источник Класс Рекомендуемые действия
Пассивный I регистрируют для анализа динамики его последующего развития
Активный II
  1. регистрируют и следят за развитием ситуации в процессе выполнения данного контроля;
  2. отмечают в отчете и записывают рекомендации по проведению дополнительного контроля с использованием других методов.
Критически активный III
  1. регистрируют и следят за развитием ситуации в класса процессе выполнения данного контроля;
  2. предпринимают меры по подготовке возможного сброса нагрузки.
Катастрофически активный IV
  1. производят немедленное уменьшение нагрузки до 0, либо до величины, при которой класс источника АЭ снизится до уровня II или III класса;
  2. после сброса нагрузки проводят осмотр объекта и при необходимости контроль другими методами.

Каждый более высокий класс источника АЭ предполагает выполнение всех действий, определенных для всех источников более низких классов.

При положительной оценке технического состояния объекта по результатам АЭ контроля или отсутствии зарегистрированных источников АЭ применение дополнительных видов неразрушающего контроля не требуется. Если интерпретация результатов АЭ контроля неопределенна, рекомендуется использовать дополнительные виды неразрушающего контроля.

Окончательная оценка допустимости выявленных источников АЭ и индикаций при использовании дополнительных видов НК осуществляется с использованием измеренных параметров дефектов на основе нормативных методов механики разрушения, методик по расчету конструкций на прочность и других действующих нормативных документов.

Правила (ПБ-03-593-03) предназначены для применения при проведении акустико-эмиссионного контроля:

  1. Емкостного, колонного, реакторного, теплообменного оборудования химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств
  2. Изотермических хранилищ
  3. Хранилищ сжиженных углеводородных газов под давлением
  4. Резервуаров нефтепродуктов и агрессивных жидкостей
  5. Оборудования аммиачных холодильных установок
  6. Сосудов, аппаратов
  7. Технологических трубопроводов (газопроводов, продуктопроводов, промысловых магистральных трубопроводов нефти и газа)
  8. Трубопроводов пара и горячей воды и их элементов.

Сравнительная оценка методов неразрушающего контроля (НК) и метода акустической эмиссии (АЭ):

Традиционные методы НК Метод акустической эмиссии
Большая трудоемкость подготовительных работ и контроля Трудоемкость подготовительных работ и контроля в десятки (сотни) раз меньше
Невозможность распознавания дефектов, которые развиваются под действием эксплуатационных нагрузок Обнаруживаются и локализуются наиболее опасные (развивающиеся под действием эксплуатационных нагрузок) виды дефектов
Для проведения контроля требуется полное прекращение эксплуатации объекта Контроль может осуществляться в условиях реальной эксплуатации или при воздействии эквивалентных испытательных нагрузок при кратковременном останове

Версия для печати

Акустическая эмиссия трубопроводов

Акустическая эмиссия трубопроводов представляет собой возникновение и распространение упругих колебаний в процессе деформации исследуемой конструкции. Количественно она выступает как показатель целостности материала под различной нагрузкой. Контроль методом акустической эмиссии может применяться для установления дефектов на начальном этапе разрушения конструкции. Основным способом диагностики является пассивный сбор сведений и их последующая обработка.

Общая характеристика

Акустическая эмиссия используется для обнаружения и установления координат, мониторинга источников деформации на поверхностях либо в объеме стенок, сварных соединений и элементов конструкций. Диагностика выполняется только при создании напряженного состояния. Оно инициирует в объекте работу источников колебаний. Акустическая эмиссия возникает при воздействии давлением, силой, температурным полем и так далее. Выбор конкретной нагрузки определяется особенностями конструкции, условиями, в которых она используется, спецификой испытаний.

Метод акустической эмиссии

Для определения показателя надежности конструкции выполняется проверка ее параметров и свойств, при которой не должна нарушаться ее целостность и пригодность к использованию и эксплуатации. Традиционные способы (ультразвуковой, токовихревой, радиационный и прочие, популярные на практике) позволяют выявить геометрические неоднородности посредством излучения определенной энергии в структуру объекта. Акустическая эмиссия предполагает иной подход. В первую очередь в качестве источника сигнала выступает сам материал, а не внешний объект, поскольку это пассивный способ проверки, а не активный, как указанные выше. Кроме этого акустическая эмиссия позволяет обнаружить не статические неоднородности, а перемещение дефекта. Соответственно, с его помощью можно выявить развивающиеся и, следовательно, самые опасные разрушения. Этот способ позволяет оперативно обнаружить рос небольших трещин, утечек жидкости или газа, разломов и прочих процессов, обусловливающих возникновение и распространение колебаний.

Нюансы

В теоретическом и практическом плане любой дефект способен производить собственный сигнал. Он может преодолевать довольно большие расстояния (в несколько десятков метров), пока его не обнаружит датчик акустической эмиссии. Более того, разрушение можно выявить не только дистанционно. Дефекты устанавливаются и путем расчета разницы времени прихода волн к улавливающим датчикам, находящимся на различных участках. Рост трещин, расслоения, разлом включения, трение, коррозия, утечка жидкости/газа – примеры процессов, производящих колебания, которые можно обнаружить и эффективно исследовать.

Особенности

В качестве основных преимуществ метода перед традиционными способами неразрушающего контроля выступают:

  1. Интегральность. Она состоит в том, что, используя один преобразователь акустической эмиссии, неподвижно установленный на поверхности конструкции, можно проверить ее всю целиком. Это свойство особенно актуально при изучении труднодоступных или недоступных участков.
  2. Отсутствие необходимости в проведении тщательной подготовки поверхности исследуемого объекта. Из этого следует, что сам процесс контроля, а также его результаты не будут зависеть от состояния конструкции и качества ее обработки. Если имеется изоляционное покрытие, то его нужно снять только на участках установки улавливающих устройств.
  3. Выявление и регистрация только развивающихся разрушений. Это позволяет провести классификацию дефектов не по их размерам либо иным косвенным показателям (положению, форме, ориентации), а по уровню их опасности (степени влияния на прочность объекта).
  4. Высокая производительность. Она во много раз превышает соответствующие показатели для традиционных (радиографического, ультразвукового, магнитного, вихретокового и пр.) способов контроля.
  5. Дистанционность. Проверка прочности объекта может выполняться на значительном удалении оператора. Эта особенность позволяет применять метод при контроле состояния крупногабаритных, особо опасных, протяженных конструкций без вывода из эксплуатации и угрозы для персонала.

Еще одно достоинство заключается в возможности мониторинга разных технических процессов и оценки состояния конструкции в режиме текущего времени. Это позволяет предупредить аварийное разрушение объекта. Следует также отметить, что в методе акустической эмиссии оптимально сочетаются параметры качества и стоимости.

Дополнительно

Контроль с использованием акустической эмиссии обеспечивает получение огромных массивов информации, позволяет с минимальными расходами, оперативно регулировать и продлевать цикл эксплуатации ответственных промышленных установок. Результаты выполненных проверок используются при прогнозировании аварийных разрушений. Этот метод контроля может использоваться при исследовании разнообразных свойств материалов, конструкций, веществ. Сегодня без его использования невозможно создание, а также надежная эксплуатация множества ответственных объектов в промышленности.

Минусы

Есть у метода акустической эмиссии и некоторые недостатки. В качестве основного минуса выступает сложность расшифровки полученных при проверке показателей. Этот недостаток существенно ограничивает широкое применение способа на практике. Сложность обусловливается тем, что на волновые процессы при акустической эмиссии накладываются так называемые паразитные показатели многократно отраженных шумов, волн от работы оборудования, нагружающего объекта, а также окружающей среды. Использование систем защиты и различных фильтров позволяет только частично снизить воздействие. Кроме этого недостатком считается уникальность оборудования, используемого при контроле. В промышленности оно не производится в массовом порядке. Это также не позволяет распространить способ дальше области экспериментального использования.

Сферы применения

Как выше было сказано, в настоящее время методом акустической эмиссии пользуются различные предприятия, занятые в самых разных экономических сферах. К основным из них можно отнести:

  1. Химическую и нефтегазовую промышленность.
  2. Металлургию и трубопрокатное производство.
  3. Тепловую и атомную энергетику.
  4. Железнодорожный транспорт.
  5. Авиационно-космический комплекс.

Метод широко используется предприятиями, работающими с подъемными, мостовыми конструкциями, бетонными и железобетонными сооружениями.

Заключение

Акустико-эмиссионный метод считается сегодня одним из самых эффективных способов выполнения неразрушающего контроля и оценки состояния, свойств материалов. Он основывается на выявлении упругих волн, генерируемых при возникновении внезапной деформации конструкции, находящейся под нагрузкой. Возникающие колебания отходят от своего источника и направляются непосредственно к датчику, где они трансформируются в электрические сигналы. Специальными приборами осуществляется их замер. После этого происходит отображение обработанной информации. На ее основании выполняется последующая оценка состояния и поведения структуры исследуемых объектов.

Метод контроля акустической эмиссии - Энциклопедия по машиностроению XXL

Второе издание (1-е изд. 1976 г.) переработано в соответствии с современной техникой и дополнено новыми материалами по электрическим методам и средствам контроля, акустической эмиссии и др.  [c.4]

Акустико-эмиссионный метод — один из пассивных методов акустического контроля. Акустическая эмиссия (АЭ) заключается в генерации упругих волн напряжения в твердых телах в результате локальной динамической перестройки их структуры. Метод основан на анализе параметров этих волн.  [c.171]


На настоящий момент эффективно используются локальные средства неразрушающего контроля, позволяющие провести инспекционный контроль относительно небольших участков с высокой степенью выявления дефектных зон и локализации дефектов. Одним из таких методов является акустическая эмиссия. В отличие от "старых" традиционных методов неразрушающего контроля (радиография, УЗК, вихревые токи и т.д.) акустическая эмиссия обнаруживает не геометрические неоднородности, а ультразвуковые сигналы, сопровождающие рост трещин, разлом включений или  [c.20]

Для проверки прочности и плотности всех несущих элементов сварного аппарата с внутренней тепловой изоляцией (защитной футеровкой), работающего под давлением, его подвергают пневматическим испытаниям (воздухом или нейтральным газом) с контролем состояния аппарата методом акустической эмиссии.  [c.250]

При проведении пневматического испытания в сочетании с методом акустической эмиссии режимы нагружения (длительность подъема давления по ступеням нагружения, величина давления по ступеням нагружения, количество ступеней нагружения и продолжительность остановки по ст)ще-ням нагружения) назначаются специализированной организацией, производящей акустико-эмиссионный контроль. Исполнители пневматического испытания должны строго выполнять указания специалиста акустико-эмиссионного контроля при нагружении аппарата давлением. При этом необходимо соблюдать следующие требования  [c.251]

Акустическая эмиссия (АЭ) как метод неразрушающего контроля  [c.254]

Согласно методическим рекомендациям МР 204-86 Применение метода акустической эмиссии для контроля сосудов, работающих под давлением, и трубопроводов при размещении ПАЭ следует выполнять следующие операции. В зависимости от конфигурации объект делится на отдельные элементарные участки линейные, плоские, цилиндрические,  [c.260]

Метод магнитной памяти металла представляет принципиально новое направление в технической диагностике. Это второй после акустической эмиссии (АЭ) пассивный метод, при котором используется информация излучения конструкций. При этом ММП, кроме раннего обнаружения развивающего дефекта, дополнительно дает информацию о фактическом напряженно-деформированном состоянии объекта контроля и выявляет причину образования зоны концентрации напряжений - источника развития повреждения.  [c.349]

Роскомнефтехимпром, 1995 г. Положение по контролю технического состояния сосудов и трубопроводов, работающих под давлением на предприятиях агрохимического комплекса, методом акустической эмиссии .  [c.182]


РАО Газпром СТП-10-94 (проект). Контроль технического состояния объектов линейной части и газораспределительных станций магистральных газопроводов методом акустической эмиссии".  [c.183]

Данная серия испытаний показала, что использованный энергетический критерий обнаружения существенного развития трещин не является однозначным и его можно применять только совместно с результатами локации источников и их идентификации другими методами и средствами. Погрешность определения положения источников акустической эмиссии оказалась соизмеримой с толщиной стенок сосудов. Обнаруженные в промышленных сосудах источники эмиссии представляли собой мелкие трещины, не фиксируемые другими методами неразрушающего контроля. Все испытанные аппараты были признаны пригодными к эксплуатации. В рассматриваемом случае метод АЭД оказался более консервативным.  [c.185]

Из-за произошедшей глобальной пластической деформации материала последние два этапа интереса не представляют, поэтому результаты регистрации акустической эмиссии были проанализированы на первых трех этапах нагружения. Показано, что источник эмиссии, соответствовавший зоне язвенной коррозии, проявился при давлении до 60 атм. Однако на следующих этапах превалировал источник, находившийся в поперечном шве. Устойчивый и прогрессирующий при увеличении давления источник точно соответствовал зоне расположения инициатора разрушения. Этот источник в отличие от других проявлялся на всех этапах нагружения и был квалифицирован как активный источник, подлежащий проверке штатными методами неразрушающего контроля. Последующий разрыв трубы произошел именно в этом месте.  [c.199]

МР-204-86. Применение метода акустической эмиссии для контроля сосудов, работающих под давлением, и трубопроводов.  [c.360]

При расчете на прочность материалов с трещинами в первую очередь учитываются размеры трещины и напряжения. Для определения размеров трещин в практике необходимо применять современные методы дефектоскопического контроля ультразвук, рентгеноскопию, акустическую эмиссию и др., что позволяет прогнозировать наступление критического состояния конструкции, обеспечивать своевременный ее ремонт и, следовательно, продление ресурса работы.  [c.336]

К развивающимся методам неразрушающего контроля относится метод акустической эмиссии, основанный на принципе улавливания чувствительными датчиками колебаний, возникающих в металле при образовании и развитии трещины, и определении ее местонахождения.  [c.99]

Аппаратура. На рис. 116 показана структурная схема аппаратуры для контроля методом акустической эмиссии. В состав одного канала входит преобразователь 1, чувствительный элемент которого изготовляют обычно из пьезокерамики типа ЦТС. Для работы при температурах выше 300— 400 С и высоком уровне радиации применяют пьезокерамику типа нио-бата лития. Используют широкополосные (А/ = 700- 900 кГц) и узкополосные (А/ = 100- - 150 кГц) преобразо-  [c.316]

Применение ЭВМ открывает широкие возможности повышения достоверности контроля методом акустической эмиссии путем статистической обработки поступаюш,их сигналов.  [c.318]

Автоматизированные системы контроля холоднокатаных листов 328 Акустическая эмиссия см. Эмиссии акустической метод  [c.349]

Эффективным методом контроля коррозионного состояния металла котлов является метод акустической эмиссии [10].  [c.51]

В основе применения акустической эмиссии в качестве метода неразрушающего контроля лежит тот факт, что дефекты могут излучать упругие волны при нагружении изделий. Распространяясь по изделию, упругие волны достигают преобразователей, трансформирующих упругие колебания в электрические сигналы. Регистрируя их, можно определить моменты возникновения и роста дефекта, а также координаты последнего.  [c.51]


Метод акустической эмиссии в отличие от других методов неразрушающего контроля является пассивным, т. е. физическое поле излучения возбуждается самим дефектом, в связи с чем для метода акустической эмиссии АЭ характерны определенные особенности, в ряде случаев обеспечивающие его преимущества перед другими методами неразрушающего контроля.  [c.51] Переходя к пассивным акустическим методам контроля, отметим акустико-эмиссионный метод, при котором используют бегущие волны (рис. 2.5, г). Этот метод основан на анализе параметров упругих волн акустической эмиссии, возникающих в результате динамической локальной перестройки объекта контроля. Такие явления, как возникновение и рост трещин, аллотропические превращения, движение скоплений дислокаций — наиболее характерные источники волн акустической эмиссии. Контактирующие с изделием пьезопреобразователи, принимающие упругие волны, позволяют установить наличие источника эмиссии, а при обработке сигналов от нескольких преобразователей — и расположение источника.  [c.99]

При оценке технического состояния реальных агрегатов методом акустической эмиссии для каждого конкретного объекта составляется методика акустико-эмиссионного контроля, которая включает следующие операции  [c.31]

Зону, в которой обнаружены источники повышенной акустической эмиссии, необходимо проверить штатными методами диагностики (ультразвуковой дефектоскопией, радиационными методами контроля и т.д.) для окончательного установления местоположения дефекта и его идентификации.  [c.33]

Кроме того, данные выражения имеют определенные ограничения при неразрушающем контроле прочностных характеристик анизотропных композиционных материалов, так как позволяют определять показатели прочности только вдоль главных осей анизотропии, точность определения характеристик недостаточно высока в связи с низкой точностью определения коэффициента затухания (3.5), (3.6) или трудоемкостью определения а а н А в формуле (3.7). В настоящее время проводятся интенсивные исследования в ряде организаций по неразрушающему контролю прочностных характеристик изделий и конструкций по параметрам предварительного нагружения. Наибольший интерес представляют методы, основанные на установлении взаимосвязи величин максимальных предельных деформаций, параметров акустической эмиссии и гидравлических параметров нагружения с показателями прочности изделий. Практическое применение эти методы получили при контроле прочности цилиндрических оболочек, подвергаемых внутреннему гидростатическому нагружению.  [c.75]

Метод акустической эмиссии имеет также и некоторые недостатки. Основным недостатком, ограничивающим широкое распространение метода, является сложность расшифровки результатов контроля, обусловленная тем, что на волновой процесс акустической эмиссии накладываются паразитные акустические параметры многократно отраженных волн, шумов от работы машин, нагружающего тела и окружающей среды. Применение фильтров и систем защиты только частично снижает влияние этого воздействия. Уникальность оборудования и отсутствие его промышленного изготовления не позволяют распространить метод дальше сферы экспериментального применения.  [c.88]

Измерения акустической эмиссии. Ряд исследователей использовали акустическую эмиссию для контроля за распространением трещин, однако опубликованных данных немного. В работе [195] изучалось поведение сплавов Т1—5 А1—2,5 5п, Т1—13 V—11 Сг—3 А1 и Т1—8А1—1 Мо—IV при коррозионном растрескивании с помощью метода акустической эмиссии. Было установлено, что во время распространения трещины происходит эмиссия волн напряжений, но их уровень был много меньше, чем в сталях. Показано также, что растрескивание было прерывистым сумма эмиссий волн напряжений не позволяла учитывать полное  [c.387]

Вместе со старыми методами контроля используются и новые микроволновые методы, контроль с использованием акустической эмиссии, лазерная голография, нейтронная радиография, импульсная скоростная рентгенография, тепловые методы контроля и др. При контроле сложных систем, состоящих из большого количества компонентов, получают огромное количество данных, которые необходимо быстро обработать. В связи с этим были созданы установки неразрушающего контроля, включающие электронно-вычислительные машины.  [c.257]

В настоящее время для обнаружения и идентификации дефектов используется широкий спектр методов неразрушающего контроля (НК). Современная классификация методов НК включает девять видов контроля электрический, магнитный, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, визу-ально-измерительный, радиационный, акустический и проникающими веществами. По причинам конструктивного и эксплуатационного характера при диагностировании сварных аппаратов используются, в основном, следующие методы НК магнитный контроль (ГОСТ 24450), капиллярный контроль (ГОСТ 24522), акустический контроль (ультразвуковая дефектоскопия ГОСТ 14782 и толщинометрия, метод акустической эмиссии), радиационные методы (ГОСТ 7512 рентгеновский, гамма- и бета-излучением). При этом следует отметить, что радиационные методы применяются преимущественно на стадии изготовления аппаратов, а использование магнитного метода носит эпизодический харак гер. Руководящие документы по оценке 1екущего состояния  [c.175]


Научными сотрудниками хозрасчетной научно-исследовательской лаборатории Технология нефтяного ап-паратостроения УГНТУ совместно с отделом металловедения и сварки АО ОТ ВНИИнефтемаш была разработгша Инс грукция по техническому освидетельствованию сварных сосудов с внутренней тепловой изоляцией (защитной футеровкой) на проведение пневмоиспытания воздухом с контролем состояния аппарата методом акустической эмиссии.  [c.245]

Совмещение испытаний с контролем металла методом акустической эмиссии (особенно при пневмоиспытании аппарата) представляет возможность исключить разгерметизацию и разрушение оборудования при испытаниях.  [c.331]

Количество ежегодно испытываемых дефектных труб должно составлять 5% от числа ремонтируемых участков трубопровода. Необходимо проводить не менее одного гидроиспытания в год при осуществлении за этот период более десяти вырезок дефектных труб одного типоразмера и из одной марки стали. Для испытаний сосудов или участков трубопровода на герметичность и прочность, а также для гидроиспытаний поврежденных труб применяют неразрушающие методы контроля развития дефектов УЗК, метод натурной тензометрии с использованием отечественной и импортной (например, прибор типа 8ТКЕ55САЫ 500 С) аппаратуры. В случае обнаружения дефектов, повреждений элементов конструкций, которые требуют проведения дополнительных исследований методом акустической эмиссии (АЭК), диагностику технического состояния объекта осуществляют методом АЭК в соответствии с нормативно-техническими документами [83, 121].  [c.165]

По данным акустико-эмиссионного контроля объект может быть признан годным (допускается к эксплуатации), негодным (отбраковывается) и требующим продолжения обследования другими методами контроля и расчета на прочность. В первом случае число событий акустической эмиссии на каждый канал на площадке выдержки давления не превышает двух, отсутст-  [c.182]

По характеру временной зависимости акустической эмиссии (активность, скорость счета, энергия) различают три типа источников неактивные, характеризующиеся монотонным умень-щением параметров эмиссии активные, отличающиеся квазипостоянным поведением параметров критически активные, для которых наблюдается постоянный рост эмиссии. Все критически активные и активные источники проверяются штатными методами неразрушающего контроля. Отбракованный металл исследуют дополнительно. Неактивные источники проверяют выборочно, подразделяя их на три группы. Первая и вторая группы считаются потенциально опасными. К ним относят источники с высокой средней энергией и малым числом собы-  [c.183]

Метод акустической эмиссии. Дан1гый метод относят к пассивным методам акустичеасого контроля. Само явление акустической эмиссии состоит в излучении материалом объекта упругих акустических волн в результате внутренней динамической перестройки локальной структуры объекта. Метод состоит в регистрации и анализе характеристик этих ВОЛН. Акустические (обычно ультразвуковые) волны возникают в процессе образования и развития трещин в объекте, а также при перестройке кристаллической структуры мате-  [c.175]

Для контроля коррозионного состояния применяют методы иеразрушаю-щего контроля, которые могут быть использованы как постоянно, так и периодически (или при необходимости как дополнительные) и на любой стадии эксплуатации объектов независимо от их состояния. К таким методам относятся ультразвуковой, радиографический, акустической эмиссии метод цветной дефектоскопии.  [c.99]

Основное преимущество метода неразрушающего контроля на основе акустической эмиссии в том, что этот метод обеспечивает 9бнаружение и регистрацию только развивающихся дефектов. Это значит, что независимо от размера дефекта выявляются наиболее опасные дефекты, склонные к развитию или развивающиеся. Таким образом, метод акустической эмиссии позволяет классифицировать дефекты не по размерам, а по степени их опасности. Кроме того, достоинствами метода акустической эмиссии являются его высокая  [c.51]

При контроле методами прохождения и колебаний применяют приемник со сравнительно небольшим коэффициентом усиления, равным 10 . .. 10" и в этом случае проблемы снижения теплового шума не возникает. В случае использования методов отражени55 и акустической эмиссии, характеризующихся повышенным коэффициентом усиления, электрические флуктуации могут оказаться главным фактором, ограничиваюш,им чувствительность.  [c.280]

Преимущестзамк метода акустической эмиссии язл5гются контроль без разрушения объекта исследований, высокая чувствительность и возможность обнаружения развивающихся дефектов типа трещин, которые представляют наибольшую опасность при эксплуатации агрегатов [38-40].  [c.30]

Метод акустической эмиссии. Для проведения анализа процессов микротрещинообразования в образцах и изделиях из металлов [14] необходимо применять метод акустической эмиссии, который основан на исследовании акустических параметров (интенсивность акустических импульсов, амплитудный и частотный спектры импульсов и т. д.) при образовании микротрещин под воздействием напряженно-деформированного состояния изделий, конструкций и образцов при приложении нагрузки, уровень которой значительно ниже предельного (разрушающего) значения. Для композиционных материалов метод еще недостаточно изучен [14], однако ему в последнее время уделяется все большее внимание. Значительная эффективность данного метода объясняется тем, что физический процесс микротрещинообразования непосредственно связан с кинетикой разрушения материала как на стадии изготовления, так и эксплуатации. Метод позволяет оценивать состояние изделия в процессе эксплуатации, если наблюдение за режимом трещинообразования в изделии было начато с самого начала эксплуатации изделия. Метод является также эффективным при контроле прочности изделий , который основан на установлении многопараметровой связи акустических параметров микротрещинообразования с прочностью изделия. Метод применяется при контроле изделий из полимерных композиционных материалов в режиме их опрессовки.  [c.88]


9. Технология обслуживания магистральных трубопроводов


9. Технология обслуживания магистральных трубопроводов.
















Оглавление


Введение 2

1. Диагностирование трубопроводов 5

2. Методы диагностирования 9

2.1 Шурфовое диагностирование 14

2.2 Метод акустической эмиссии 15

3. Определение состояния изоляционных покрытий 27

3.1 Определение количества сквозных повреждений 29

Заключение 33

Список использованных источников 34

Введение


Быстрое развитие сети магистральных трубопроводов привело к диспропорции между резко возросшими требованиями к надежности и системой мероприятий, обеспечивающих её. По мере нарастания доли износовых отказов появляется необходимость дифференцированной оценки безотказности различных объектов линейной части.

Основные проблемы управления и ремонта объектов линейной части относятся к управлению профилактическим обслуживанием, предназначенным восстанавливать изменяющиеся в процессе эксплуатации основные параметры надежности объектов, предупреждать снижение эффективности работы линейной части, включая преждевременное ее разрушение, снижение безопасности и нарушение правил охраны окружающей среды.

Проблема обеспечения промышленной и экологической безопасности трубопроводного транспорта углеводородов - нефтепроводов, про-дуктопроводов и газопроводов - всегда была актуальной. Трубопроводы работают под большим давлением и при нарушении их герметичности происходит значительный по объему выброс продуктов перекачки. Это не только причиняет материальный ущерб предприятиям трубопроводного транспорта в связи с потерями продукта перекачки, затратами на ликвидацию аварий, штрафными санкциями, но и приводит к загрязнению окружающей среды, создает предпосылки для возникновения чрезвычайных экологических ситуаций техногенного характера.

Для России необходимость обеспечения безопасности трубопроводного транспорта УВ носит особенно острый характер. Это связано в первую очередь с большой протяженностью действующих и проектируемых трубопроводов. Кроме того, серьезной проблемой являются несанкционированные врезки в трубопроводы с целью отбора продукта перекачки, приобретающие все более серьезные масштабы. Рост числа таких врезок напрямую связан с увеличением стоимости УВ и продуктов их переработки. Несанкционированные врезки сопровождаются механическими воздействиями на трубопровод, утечками продукта перекачки, наносят значительный материальный ущерб компаниям, эксплуатирующим трубопроводы, и в ряде случаев приводят к серьезным экологическим катастрофам.

Компании, эксплуатирующие трубопроводы, прилагают немало усилий для обеспечения их безопасной эксплуатации. Значительные средства расходуются на охрану трубопроводов, текущее обслуживание, диагностику и ремонт.

Для обеспечения безопасной эксплуатации трубопроводного транспорта, защиты от несанкционированных врезок необходима надежная система непрерывного дистанционного контроля технического состояния трубопроводов с функциями обнаружения утечек. Такие системы интенсивно разрабатываются как в России, так и за рубежом.

Основная задача системы диагностики - долгосрочное прогнозирование работы объектов, раннее предупреждение дефектов и определение по результатам прогноза наиболее эффективных способов использования располагаемых материально-технических ресурсов.

В настоящее время задача контроля технического состояния объектов МН вышла на первое место, при этом следует учитывать, что традиционные мероприятия повышения надёжности МН исчерпали свои возможности. Вместе с тем стало очевидно, что в связи с негативными процессами старения МН наращивать капитальный ремонт только на основе существующей технологии сплошного ремонта невозможно даже по чисто экономическим соображениям. Поэтому было принято решение - быстрее переходить на метод выборочного ремонта на базе внутритрубной диагностики и других современных технологий и технических средств неразрушающего контроля.


Поделитесь с Вашими друзьями:

Акустическая эмиссия / Ранис

Метод основан на эффекте акустической эмиссии (АЭ) – генерации и излучении звуковых волн, возникающих в материале с дефектами под воздействием внешней нагрузки.

Для регистрации звуковых волн при неразрушающем контроле обычно применяют пьезоэлектрические датчики. Выходной сигнал датчика усиливается и передается по кабелю к прибору, где акустические импульсы регистрируются и анализируются.

Метод позволяет выявлять дефекты типа трещин, расслоения, очаги коррозии, зоны значительных пластических деформаций и т.п. Зная скорость звука в материале и регистрируя время прихода звукового импульса, можно рассчитать местоположение дефекта.

Основные преимущества по сравнению с другими методами неразрушающего контроля.

  • Высокая производительность при исследовании больших или протяженных объектов.
  • Высокая чувствительность.
  • Интегральность метода, не требует сканирования всей поверхности образца.
  • Возможность работы на удалении от опасного объекта.
  • Возможен постоянный контроль (мониторинг) объекта без прерывания технологического процесса.

Метод применяется на объектах нефтегазовой и химической промышленности для контроля сосудов и трубопроводов высокого давления, в тепловой и атомной энергетике, железнодорожном и авиационном транспорте. Метод позволяет обнаруживать опасные дефекты и коррозионные повреждения, контролировать качество сварных соединений. Последнее время интенсивно развивается метод мониторинга строительных конструкций, путепроводов, мостовых сооружений из стали и бетона.

Обучение и литература

Компания проводит обучение работе на своих приборах для своих клиентов. Очень желательно, чтобы обучаемый предварительно прошел курс теоретической подготовки в одном из сертифицированных центров, что также необходимо для получения права работы по проведению диагностики опасных промышленных объектов.

Российские научно-учебные центры, работающие в области неразрушающего контроля:

  • Орган по сертификации «СертиНК» является подразделением Федерального государственного учреждения «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при МГТУ им. Н.Э. Баумана» (ФГУ НУЦСК). Sertink.ru
  • Научно-учебный центр «Контроль и диагностика» www.ndt-rus.ru
  • Научно – учебный центр «Качество» www.centr-kachestvo.ru

Полезная литература на русском языке:

  1. Грешников В.А., Дробот Ю.Б. Акустическая эмиссия. -М.: Изд-во стандартов, 1976.-276с.
  2. Иванов В.И., Белов В.М. Акустико-эмиссионный контроль сварки и сварных соединений. - М.: Машиностроение, 1981.- 184с.
  3. Серьезнов А.Н., Степанова Л. Н., Кабанов С.И., Кареев А.Е. Акустико-эмиссионный контроль авиационных конструкций М. Машиностроение. 2008
  4. Неразрушающий контроль: Справочник: в 7 т. Под общ. ред. Клюева В.В. Т.7: в 2 кн. Кн.1: Иванов В.И., Власов И.Э. Метод акустической эмиссии. – М.: Машиностроение, 2005. – 829 с.

Техническая инспекция - Акустическая эмиссия

Испытания на акустическую эмиссию проводятся с целью обнаружения, локализации и классификации источников сигналов акустической эмиссии, генерируемых поверхностными и внутренними дефектами конструкции технических устройств. Возможность проведения испытаний в процессе эксплуатации устройств делает этот метод пригодным для периодических испытаний крупных технических устройств. Акустическая эмиссия очень хорошо дополняет другие методы неразрушающего контроля, что позволяет провести проверку и более точную оценку обнаруженных повреждений.

К основным преимуществам данного метода испытаний относится возможность:

  • комплексного (глобального) осмотра крупных узлов и конструкций - возможность проверки и контроля всего объекта,
  • локализации источника сигналов АЭ вызванных дефектами/повреждениями,
  • проведение испытаний непрерывных,
  • контроль процессов во времени и месте их возникновения.

Акустическая эмиссия — один из методов неразрушающего контроля (НК), по которому персонал аттестуется в соответствии с ПН-ЕН ИСО 9712:2012 «Неразрушающий контроль.Квалификация и аттестация персонала НК», а основы метода описаны и определены в PN-EN 1330-9:2017-9 «Контроль неразрушающий. Терминология. Часть 9: Термины, используемые при акустико-эмиссионном контроле» и PN-EN 13554:2011 «Неразрушающий контроль». Акустическая эмиссия. Основные правила".

В течение многих лет сотрудники UDT участвовали, в частности, в деятельности, связанной с исследованиями АЭ. на тематических международных конференциях или в составе Европейской рабочей группы по акустической эмиссии (EWGAE).UDT - CLDT имеет команду с очень большим опытом, знаниями и квалификацией (AT2 и AT3), которая выполняет АЭ-тестирование технических устройств.

Наше оборудование с передвижными лабораториями позволяет проводить испытания в промышленных условиях как малых, так и больших устройств, таких как:

  • резервуары с вертикальной осью (днища резервуаров и обечайки),
  • устройства, работающие под давлением (резервуары, реакторы, колонны , технологические трубопроводы и др.),
  • прочие конструкции, например стальные мосты, мостовые краны, задвижки и вентили.
Мобильная лаборатория - акустическая эмиссия

) и обрабатывается в сигнал АЭ через датчики, расположенные на поверхности стенки тестируемого устройства.Затем сигнал АЭ регистрируется и обрабатывается системой измерения АЭ. В этом случае акустическая эмиссия в виде упругих волн генерируется поверхностными и внутренними несплошностями в материале стенки, сварными швами и элементами испытуемого устройства, на которые в процессе испытания воздействует раздражитель в виде нагрузки (например, давления). , что является результатом выделения энергии в материале.

В случае испытаний АЭ на днищах резервуаров АЭ волна распространяется от источника на дне через хранящуюся в нем жидкость (напр.сырой нефти) к стенке резервуара, где датчики располагаются на его внешней поверхности по окружности по соответствующей схеме, после чего сигнал АЭ регистрируется и обрабатывается системой измерения АЭ. Для такого случая акустическая эмиссия в виде упругих волн порождается в первую очередь коррозионными процессами материала днища (металла) и/или негерметичностью днища, а также дополнительно поверхностными и внутренними несплошностями материала днища и/или или растрескивание продуктов коррозии, где применяемыми раздражителями являются максимальное рабочее наполнение испытуемой емкости (загрузки) и агрессивная агрессивная среда.

Вышеупомянутые тесты принципиально отличаются друг от друга с точки зрения методологии измерения, а также объема и цели. Исследование днища резервуара-накопителя в первую очередь направлено на выявление и локализацию источников АЭ, вызванных активными коррозионными процессами и/или протечками. Целью испытаний оборудования, работающего под давлением, или корпуса резервуара-накопителя является обнаружение и локализация источников АЭ, создаваемых поверхностными и внутренними несплошностями в сварных швах и стеновых элементах испытуемого устройства.

На рисунке ниже показан пример расположения источника АЭ (повреждение сварного шва люка) на испытуемом оборудовании, работающем под давлением.

Пример расположения источника АЭ на испытуемом приборе зона люка резервуара

выявлено

Метод акустической эмиссии применяют при приемо-сдаточных, эксплуатационных или контрольных испытаниях.

Центральная лаборатория технической инспекции в настоящее время является единственной исследовательской лабораторией в Польше, имеющей аккредитацию в области испытаний акустической эмиссии (АЭ).

Дополнительная информация:

Скачать брошюру

АКУСТИЧЕСКАЯ ЭМИССИЯ - ИСПЫТАНИЕ ГИДРОАККУМУЛЯТОРОВ

9начаты первые регулярные акустико-эмиссионные испытания. К концу ноября было протестировано более 500 устройств различных типов. В настоящее время Управление технического надзора вполне может проводить замену гидроаккумуляторов методом акустической эмиссии.

В настоящее время большинство ветряных турбин оснащены гидравлическими системами, обеспечивающими, среди прочего, возможность управления положением лопастей или срабатыванием тормоза. Одним из элементов такой гидросистемы является гидроаккумулятор, который предназначен для накопления потенциальной энергии давления и компенсации колебаний давления.В ветроустановках применяются различные типы гидроаккумуляторов, отличающиеся способом разделения рабочих тел. Наиболее распространены баллонные (мембранные) аккумуляторы, большую группу составляют также поршневые (безмембранные) устройства. В основном рабочей средой является азот с одной стороны и гидравлическое масло с другой. В зависимости от производителя и типа ветроустановки используются разные решения по количеству аккумуляторов, их емкости и рабочим параметрам. Среди многих параметров, которые отличаются от аккумуляторов, следует упомянуть те, которые могут повлиять на выполнение теста акустической эмиссии, т.е.: тип - тип гидроаккумулятора, емкость, материал, номинальная толщина стенки, минимальная толщина стенки, допустимое давление, максимальное рабочее давление.

Технические испытания, проводимые в рамках осмотра гидроаккумуляторов, указаны в Постановлении Министра экономики, труда и социальной политики от 9 июля 2003 г. о технических условиях технического осмотра в области эксплуатации отдельных оборудование под давлением. В главе 2 «Виды, объем и сроки технических освидетельствований» имеются следующие записи:

  • 17.1. При эксплуатации оборудования, работающего под давлением, проводятся технические осмотры:
  1. периодические - для оборудования, работающего под давлением, подлежащего полному надзору, в сроки, установленные для данного вида оборудования;
  2. ad hoc - эксплуатационные, инспекционные, послеаварийные или послеаварийные - выполняемые в пределах сроков, вытекающих из текущих потребностей.
  1. Периодические и внеплановые испытания оборудования, работающего под давлением, проводятся в виде:

1) внутренних осмотров,

2) испытаний давлением,

3) наружных осмотров.

  • 18.1. Внутренний осмотр включает в себя визуальную оценку состояния стенок оборудования, работающего под давлением, его разъемных и неразъемных соединений, а также предохранительной и напорной арматуры.
  1. В технически обоснованных случаях визуальная оценка, указанная в гл. 1 может быть дополнен или заменен другими тестами.

В приложении к вышеупомянутому регламента имеется таблица с указанием «Формы технического осмотра и сроки проведения технических испытаний».Соответствующий фрагмент по гидроаккумуляторам представлен ниже.

diaphragm

Type of device

Form of supervision

Test dates

inspection

0 0 0 external inspection internal

pressure test

Hydroaccumulators:

diaphragmless

full

2 years

6 years

Full

2 года

10 лет

-

. Положения Определи аккумуляторы и тестовые даты.Также была указана возможность замены визуальной оценки другими тестами.

В 2017 году Управлением технической инспекции проведена работа по определению для аккумуляторов, установленных на ветроустановках, единых указаний при обращении пользователя о замене визуальной оценки при внутреннем осмотре другим методом. В прошлом году были проведены испытания методом акустической эмиссии, как в лаборатории, так и в полевых условиях. Техническая возможность испытаний на объектах в лабораторных условиях проверена на баллонных и поршневых аккумуляторах.Также были проведены тестовые испытания в реальных условиях на ветроустановках с целью проверки, среди прочего: потенциальных источников возмущений и возможности загрузки напорной системы по заданной схеме. На основании проведенных испытаний в конце прошлого года были готовы первые внутренние документы, описывающие процедуру, в том числе инструкция по испытаниям методом акустической эмиссии гидроаккумуляторов на ветроустановках.

В начале 2018 года были начаты первые регулярные акустико-эмиссионные испытания.К концу ноября было протестировано более 500 устройств различных типов. На основании предоставленной операторами информации удалось провести испытания одновременно всех гидроаккумуляторов, установленных в ветроустановке. В настоящее время Управление технического надзора вполне может проводить замену гидроаккумуляторов методом акустической эмиссии. Обязательным условием является необходимость предоставления оператором соответствующих документов в соответствующий выездной офис УДТ для получения согласия на замену испытаний, а также проведения контрольных испытаний в ходе выезда на объект.Они являются результатом широкого спектра решений, используемых производителями ветряных турбин, и необходимости для пользователя подготовить испытательное оборудование.

В ближайшие годы по заявкам пользователей планируется продолжение данного вида исследований в полевых, а при необходимости и в лабораторных условиях.

Скачать статью

Дополнительная информация:

Томаш Дунай, тел.моб.: 662 179 073, электронная почта: [email protected]

Иренеуш Баран, моб. 511 891 251, электронная почта: [email protected]

.

Диагностика дефектов подземных магистральных трубопроводов методом акустической эмиссии

Цель исследования, описанного в статье, заключалась в проверке возможности контроля и локализации дефектов в подземных магистральных трубопроводах. Используемые в настоящее время методы, такие как мониторинг изменения давления внутри трубопровода, не позволяют обнаружить и локализовать небольшие утечки. Расположение возможно, в том числе, благодаря использованию так называемого интеллектуальные поршни, однако система подземных трубопроводов в Польше во многих случаях не приспособлена к таким испытаниям.Одним из решений является тест акустической эмиссии (АТ). Выполненные работы по проекту позволили спроектировать систему испытаний подземных трубопроводов с использованием акустической эмиссии. Проведены испытания использования измерительных датчиков, вводимых внутрь испытуемого трубопровода. Установка датчика внутрь имеет преимущество перед традиционным применением АТ, метод которого заключается в выкапывании точек измерения и установке датчиков на поверхности трубопровода. Разработанная методика также позволяет проводить диагностические испытания в местах, где традиционные испытания не дают результатов, например, трубопроводы, расположенные под водоемами.Анализ результатов испытаний показал, что сигнал датчиков, размещенных внутри трубопровода, сопоставим с показаниями датчиков, размещенных традиционно. Подтверждено также изменение восприимчивости к внешним возмущениям в зависимости от расположения измерительных датчиков. Исследования также позволили спроектировать транспортный модуль для вводимого в трубопровод измерительного датчика. Дополнительно были сделаны предположения для системы дистанционного мониторинга исследований и беспроводной передачи сигналов тревоги.Исследование выполнено в рамках проекта разработки Национального центра исследований и разработок NR15 0050-10: Инновационная исследовательская система для обнаружения и определения местоположения несплошностей в конструкционном материале промышленных подземных магистральных трубопроводов.

Цель исследований, описанных в этой статье, заключалась в проверке возможности мониторинга и локализации повреждений подземных трубопроводов. Используемые в настоящее время методы, такие как мониторинг изменения давления внутри трубопровода, не позволяют обнаружить и локализовать небольшие утечки.Идентификация таких мест возможна, в том числе, с помощью так называемых «интеллектуальных поршней», но система подземных трубопроводов в Польше во многих случаях не готова к этому типу испытаний, поэтому одним из решений является метод акустической эмиссии. (АТ) и исследования, проведенные в рамках этого проекта, позволили разработать систему испытаний подземных трубопроводов на основе этого метода. Апробировано применение измерительных датчиков, помещаемых внутрь трубопровода, что является гораздо лучшим методом, чем традиционное использование АТ, когда необходимо раскопать точки измерения и разместить датчики на поверхности трубопровода - таким образом, его можно использовать в таких труднодоступных местах, как трубопроводы. работающие под водоемами.Анализ результатов тестирования показывает, что сигнал датчиков, размещенных внутри трубопровода, сравним с показаниями датчиков, установленных традиционно. Подтверждено также изменение восприимчивости к внешним помехам в зависимости от расположения датчиков. Исследования позволили также спроектировать транспортный модуль для датчика, помещаемого в трубопровод, и разработать методические указания по дистанционному мониторингу испытаний и беспроводной передаче сигналов тревоги. Все эти исследования выполнены в рамках проекта разработки Национального центра исследований и разработок № 15 0050-10 «Инновационная система обнаружения и локализации несплошностей в конструкционном материале промышленных подземных трубопроводов».

.

Диагностика дефектов подземных магистральных трубопроводов методом акустико-эмиссионного контроля - Энергетика - Том 7 (2014) - БазТех

Диагностика дефектов подземных магистральных трубопроводов методом акустико-эмиссионного контроля - Энергетика - Том 7 (2014) - БазТех - Ядда

ЕН

Диагностика повреждений подземных трубопроводных систем методом акустической эмиссии

PL

Цель исследования, описанного в статье, заключалась в проверке возможности контроля и локализации дефектов в подземных магистральных трубопроводах.Используемые в настоящее время методы, такие как мониторинг изменения давления внутри трубопровода, не позволяют обнаружить и локализовать небольшие утечки. Расположение возможно, в том числе, благодаря использованию так называемого интеллектуальные поршни, однако система подземных трубопроводов в Польше во многих случаях не приспособлена к таким испытаниям. Одним из решений является тест акустической эмиссии (АТ). Выполненные работы по проекту позволили спроектировать систему испытаний подземных трубопроводов с использованием акустической эмиссии.Проведены испытания использования измерительных датчиков, вводимых внутрь испытуемого трубопровода. Установка датчика внутрь имеет преимущество перед традиционным применением АТ, метод которого заключается в выкапывании точек измерения и установке датчиков на поверхности трубопровода. Разработанная методика также позволяет проводить диагностические испытания в местах, где традиционные испытания не дают результатов, например, трубопроводы, расположенные под водоемами. Анализ результатов испытаний показал, что сигнал датчиков, размещенных внутри трубопровода, сопоставим с показаниями датчиков, размещенных традиционно.Подтверждено также изменение восприимчивости к внешним возмущениям в зависимости от расположения измерительных датчиков. Исследования также позволили спроектировать транспортный модуль для вводимого в трубопровод измерительного датчика. Дополнительно были сделаны предположения для системы дистанционного мониторинга исследований и беспроводной передачи сигналов тревоги. Исследование выполнено в рамках проекта разработки Национального центра исследований и разработок NR15 0050-10: Инновационная исследовательская система для обнаружения и определения местоположения несплошностей в конструкционном материале промышленных подземных магистральных трубопроводов.

ЕН

Целью исследований, описанных в данной статье, была проверка возможности мониторинга и локализации повреждений подземных трубопроводов. Используемые в настоящее время методы, такие как мониторинг изменения давления внутри трубопровода, не позволяют обнаружить и локализовать небольшие утечки. Идентификация таких мест возможна, в том числе, с помощью так называемых «интеллектуальных поршней», но система подземных трубопроводов в Польше во многих случаях не готова к этому типу испытаний, поэтому одним из решений является метод акустической эмиссии. (АТ) и исследования, проведенные в рамках этого проекта, позволили разработать систему испытаний подземных трубопроводов на основе этого метода.Апробировано применение измерительных датчиков, помещаемых внутрь трубопровода, что является гораздо лучшим методом, чем традиционное использование АТ, когда необходимо раскопать точки измерения и разместить датчики на поверхности трубопровода - таким образом, его можно использовать в таких труднодоступных местах, как трубопроводы. работающие под водоемами. Анализ результатов тестирования показывает, что сигнал датчиков, размещенных внутри трубопровода, сравним с показаниями датчиков, установленных традиционно. Подтверждено также изменение восприимчивости к внешним помехам в зависимости от расположения датчиков.Исследования позволили также спроектировать транспортный модуль для датчика, помещаемого в трубопровод, и разработать методические указания по дистанционному мониторингу испытаний и беспроводной передаче сигналов тревоги. Все эти исследования выполнены в рамках проекта разработки Национального центра исследований и разработок № 15 0050-10 «Инновационная система обнаружения и локализации несплошностей в конструкционном материале промышленных подземных трубопроводов».

  • Варшавский технологический университет, факультет материаловедения и инженерии
  • Варшавский технологический университет, факультет материаловедения и инженерии
  • Варшавский технологический университет, факультет материаловедения и инженерии
  • Варшавский технологический университет, факультет материаловедения и инженерии
  • [1] Радкевич О.И., Чумало Х.В., Повреждение металла промышленных трубопроводов в условиях сероводорода, Материаловедение 2003, Т. 39, № 1, с. 4.
  • 2. Мисейко А. Н., Сазонов А. Использование акустико-эмиссионного метода для обнаружения коррозионных повреждений технологических трубопроводов // Неразрушающий контроль. 6, с. 453-458, Пер. с Дефектоскопия 2003, № 1. 6, с. 48-54. Оригинальный русский текст Copyright 2003 Мисейко, Сазонов.
  • [3] Мостафапур А., Давуди С., Обнаружение утечек в подземных газопроводах высокого давления методом акустической эмиссии, J Nondestruct Eval 2013, 32, 113-123.
  • [4] Мостафапур А., Давуди С., Анализ утечек в трубе высокого давления методом акустической эмиссии, Прикладная акустика 2013, 74, 335-342.
  • [5] Ван Хиу В., Чой С., Ук Ким Ю., Пак Ю., Чон Т., Беспроводная передача сигналов акустической эмиссии для мониторинга утечек в подземных трубах в реальном времени, KSCE Journal of Civil Engineering 2011, 15 (5), 805-812.
  • 6. Мерсон Д. Л., Черняева Е. В. Применение метода акустической эмиссии для определения механических свойств трубных сталей // Металловедение и термическая обработка. 5-6, Перевод с Металловедение и Термическая Обработка Металлов 2007, No. 5, с. 60-64.

бвмета1.element.baztech-c4958943-e554-4b47-8206-346afc809282

В вашем веб-браузере отключен JavaScript. Пожалуйста, включите его, а затем обновите страницу, чтобы воспользоваться всеми преимуществами. .

Акустическая эмиссия трубопроводов

Акустическая эмиссия трубопроводов представляет собой возникновение и распространение упругих колебаний в процессе деформирования испытуемой конструкции. Количественно выступает индикатором целостности материала при различных нагрузках. Акустико-эмиссионный контроль Может использоваться для определения дефектов на начальной стадии разрушения конструкции. Основным методом диагностики является пассивный сбор информации и ее последующая обработка.

Общая характеристика

Акустическая эмиссия применяется для обнаружения и определения координат, контроля очагов деформации на поверхностях или в объеме стен, сварных соединений и элементов конструкций.Диагностика проводится только при создании стрессового состояния. Инициирует работу источников колебаний в объекте. Акустическая эмиссия возникает под действием давления, силы, температурного поля и т.д. Выбор конкретной нагрузки зависит от конструктивных особенностей, условий, в которых она применяется, и специфики испытаний.

Метод акустической эмиссии

Для определения показателя надежности конструкции проверяют ее параметры и свойства, при которых не должны нарушаться их целостность и пригодность к применению и эксплуатации.Традиционные методы (ультразвуковой, вихретоковый, радиационный и другие, популярные на практике) позволяют выявлять геометрические неоднородности путем излучения определенной энергии в структуру объекта. Акустическая эмиссия предполагает другой подход. Во-первых, в качестве источника сигнала выступает сам материал, а не внешний объект, так как это пассивный метод испытаний, а не активный, как упоминалось выше. Кроме того, акустическая эмиссия позволяет обнаруживать нестатическую неоднородность и движение дефекта.Соответственно, его можно использовать для определения развития и, следовательно, до наиболее опасных разрушений. Этот метод позволяет быстро обнаруживать рост мелких трещин, утечки жидкостей или газов, трещины и другие процессы, вызывающие возникновение и распространение вибраций.

Нюансы

В теории и на практике каждый дефект может давать свой собственный сигнал. Он может преодолевать довольно большие расстояния (несколько десятков метров), пока не будет обнаружен датчиком акустической эмиссии. Кроме того, повреждение не может быть определено только дистанционно.Дефекты также определяются путем расчета разницы во времени прихода волн на датчики-преобразователи, расположенные в разных местах. Рост трещин, расслоение, включения, трение, коррозия, утечка жидкости/газа являются примерами процессов, вызывающих колебания, которые можно обнаружить и эффективно исследовать.

Функции

Основными преимуществами этого метода перед традиционными методами неразрушающего контроля являются:

  1. Целостность Заключается в том, что одним преобразователем акустической эмиссии, стационарно закрепленным на поверхности конструкции, можно проверить ее полностью.Это свойство особенно важно при осмотре труднодоступных или труднодоступных мест.
  2. Нет необходимости тщательно подготавливать поверхность испытуемого объекта. Отсюда следует, что сам процесс управления, а также его результаты не будут зависеть от состояния конструкции и качества ее обработки. При наличии изоляционного покрытия снимать его следует только в местах установки захватных устройств.
  3. Выявление и регистрация только развивающихся разрушений. Это позволяет классифицировать дефекты не по их размерам или другим косвенным признакам (положению, форме, направленности), а по уровню опасности (степени влияния на прочность объекта).
  4. Высокая производительность Во много раз превышает соответствующие показатели для традиционных методов контроля (рентгенографический, ультразвуковой, магнитный, вихревой и др.).
  5. Расстояние Проверка прочности объекта может производиться на значительном расстоянии от оператора. Эта особенность позволяет использовать метод контроля состояния крупных, особо опасных, сложных сооружений без прекращения использования и угроз персоналу.

Еще одним преимуществом является возможность контроля различных технических процессов и оценки состояния конструкции в режиме текущего времени.Это помогает предотвратить случайное разрушение объекта. Также следует отметить, что метод акустической эмиссии оптимально сочетает в себе параметры качества и стоимости.

Advanced

Контроль акустической эмиссии предоставляет большой объем информации, позволяет быстро адаптировать и продлить жизненный цикл критически важных промышленных установок с минимальными затратами. Результаты испытаний используются для прогнозирования отказов. Этот метод контроля может быть использован для проверки различных свойств материалов, конструкций и веществ.Сегодня без его использования невозможно создать и надежно эксплуатировать многие ключевые объекты отрасли.

В отличие от

Метод акустической эмиссии также имеет некоторые недостатки. Основным недостатком является сложность расшифровки показателей, полученных при проверке. Этот недостаток существенно ограничивает широкое применение этого метода на практике. Сложность обусловлена ​​тем, что на волновые процессы при акустической эмиссии накладываются так называемые ложные индикаторы многократно отраженных шумов, волн от работы оборудования, объекта нагрузки и окружающей среды.Использование систем защиты и различных фильтров может лишь частично снизить воздействие. Кроме того, дефектом считается уникальность используемого для проверки оборудования. В промышленности серийно не производится. Это также не позволяет расширить метод за пределы эксперимента.

Области применения

Как было сказано выше, в настоящее время метод акустической эмиссии используют различные компании, работающие в различных отраслях экономики. Основные из них:

90 020 90 021 Химическая, нефтегазовая промышленность.
  • Металлургия и трубное производство.
  • Тепловая и ядерная энергия.
  • Железнодорожный транспорт
  • Авиационный комплекс
  • Метод широко применяется предприятиями, работающими с крановыми, мостовыми, бетонными и железобетонными конструкциями.

    Заявка

    Метод акустической эмиссии считается на сегодняшний день одним из наиболее эффективных способов проведения неразрушающего контроля и оценки состояния и свойств материалов. Он основан на выявлении упругих волн, возникающих при внезапном деформировании конструкции под нагрузкой.Возникающие колебания отходят от источника и направляются непосредственно на датчик, где преобразуются в электрические сигналы. Их измеряют специальными приборами. Затем отображается обработанная информация. На его основе производится иная оценка состояния и сохранности структуры обследованных объектов.

    .

    Исследование акустической эмиссии - стоит ли

    Автор: Редакция pwps.eu | 2017-10-11

    Развитие промышленности и потребность в снижении затрат вынуждают использовать более новые и быстрые решения. В области неразрушающего контроля все чаще упоминается акустико-эмиссионный контроль. Используется ли этот метод на практике в большем масштабе и надежен ли он? Поэтому мы пригласили представителей TUV Austria г-на Михаэля Поше и Мацея Скшипчака на интервью, чтобы найти ответы на эти вопросы.

    Красный: Каковы преимущества использования акустической эмиссии?

    MP, MS: Применение и преимущества акустико-эмиссионных испытаний:

    - Возможность проверки 100% структуры компонентов, находящихся под давлением, таких как резервуары и трубопроводы

    - Осмотр как малых, так и крупных компонентов установки

    - Окончательная приемка устройств в соответствии с EN 13445-5 (стандарт гармонизирован с Директивой по оборудованию, работающему под давлением 2014/68/ЕС)

    - Использование для периодической проверки оборудования (проверка рабочего места)

    - Замена внутренней системы управления для оборудования, работающего под давлением

    - Минимальное время простоя установки при выполнении тестов

    - Система раннего предупреждения о возможных отказах и необходимости технического обслуживания

    - Предоставление знаний о текущем состоянии объекта испытаний по сравнению с традиционными испытаниями (гидростатическое испытание, пневматическое испытание и т.д.)

    - Обнаружение активных механизмов деградации, таких как локальная пластическая деформация, распространение трещин, коррозия и эрозия

    - Мониторинг компонентов системы в режиме реального времени

    - Неинвазивный метод обнаружения, который регистрирует динамическую реакцию материала на приложенные напряжения (давление, нагрузка, температура и т. д.)

    - Поддержка безопасной и эффективной работы завода

    Вышеуказанные характеристики приводят к различиям между контролем акустической эмиссии и другими методами неразрушающего контроля.Во время акустико-эмиссионных испытаний мы наблюдаем явления выделения энергии в результате деградации структуры за счет различных механизмов источника. Можно наблюдать и локализовать эволюционирующий процесс разрушения данного элемента под действием раздражителей, а не только обнаруживать геометрические разрывы в статических условиях.

    Красный: Тогда какие пределы характеризуют акустическую эмиссию:

    MP, МС:

    - появление разрывов, не увеличивающих свои размеры, не излучающих сигнал

    - последующее наведение нагрузки по отношению к ранее использованному уровню максимального напряжения позволяет выявить только те разрывы, которые еще активны

    - чувствительность к рабочим звукам или другим нежелательным шумам

    Перед проведением испытаний на акустическую эмиссию очень важно проверить наличие источников шума.Потенциальные источники шума должны быть удалены или приняты меры, исключающие их влияние на эффективность проводимых испытаний.

    Результат акустико-эмиссионного теста позволяет определить текущее состояние элемента, что позволяет предпринять необходимые действия. Испытание может выявить наличие утечек, трещин, коррозии, не интерпретируя, насколько серьезен риск. Также невозможно однозначно измерить толщину стенки испытуемого элемента или размер несоответствия.

    Датчики

    для испытаний на акустическую эмиссию способны работать в определенном диапазоне температур.Стандартные датчики можно использовать в диапазоне температур от -40°С до 85°С. Более совершенные (например, взрывозащищенные) могут контактировать с предметами с температурой поверхности от -120°С до +180°С. Метод испытаний, используемый TÜV AUSTRIA, позволяет тестировать объекты, температура которых колеблется от -250°C до +450°C, благодаря использованию соответствующих волноводов, установленных между датчиком и поверхностью элемента, так что они не подвергаются непосредственному воздействию. подвергается воздействию температуры.

    Красный: Какова точность этого метода:

    MP, MS: Точность испытаний на акустическую эмиссию для запланированного испытания на позиционирование регулируется правилами и стандартом EN 14584.Точность обычно составляет ± 5% от максимального расстояния между датчиками и должна измеряться и проверяться с помощью искусственного источника перед каждой процедурой тестирования.

    Кроме того, каждый датчик и измерительная система должны проверяться и калиброваться один раз в год для обеспечения их надежности.

    Красный: в каких отраслях используется EA?

    MP, МС:

    - Химическая и нефтехимическая промышленность

    - Нефтегазовая промышленность

    - энергетический сектор

    - технологические компании

    - Целлюлозно-бумажная промышленность

    - Обрабатывающая промышленность

    - производственные предприятия

    - Машиностроение и машиностроение

    Красный: Приведите примеры применения в Польше или Европе.

    MP, MS: Благодаря многолетнему опыту в области испытаний на акустическую эмиссию, TÜV AUSTRIA имеет эталонные проекты в следующих областях:

    • Испытания под давлением и испытания на герметичность различных компонентов системы
    • Коррозионные испытания и испытания на герметичность плоскодонных резервуаров для хранения
    • Испытание трубопровода на герметичность
    • Индивидуальные решения для различных областей применения

    Испытания на акустическую эмиссию обеспечивают качественную оценку текущих условий испытаний и группируют компоненты установки в одну из трех категорий (сравнимо с системой дорожного освещения, красно-желто-зеленая).Это позволяет уделять приоритетное внимание техническому обслуживанию для своевременного ремонта, чтобы избежать неожиданных поломок. Таким образом, акустико-эмиссионные испытания вносят значительный вклад в безопасную эксплуатацию установки. Типовыми объектами, испытанными методом акустической эмиссии, являются:

    • Гидроаккумуляторы
    • Газовые баллоны
    • Связки газовых баллонов (также устанавливаемые на автомобиль)
    • Духовки
    • Автоклавы для стерилизации
    • Вакуумные и декомпрессионные камеры
    • Резервуары для хранения водорода и других технических газов
    • Резервуары для хранения двуокиси углерода (при температуре окружающей среды и криогенных температурах)
    • Системы трубопроводов на нефтеперерабатывающих и химических заводах
    • Подземные и наземные резервуары для сжиженного газа (СНГ)
    • Очень большие резервуары для сжиженного нефтяного газа объемом более 1000 м³
    • Реакторы, фильтры и резервуары для хранения в воздухоразделительных установках
    • Сушильные и охлаждающие валы на бумажных фабриках
    • Трубопроводы магистрального транспорта
    • Оборудование, работающее под давлением, из аустенитной стали
    • Теплообменники
    • Резервуары с плоским дном
    • Морской трубопровод
    • Элементы стальных конструкций
    • Сферические и цилиндрические резервуары для природного газа
    • Резервуары сферические для сжиженных газов
    • Химические и нефтехимические реакторы
    • Напорное оборудование сложной геометрии и комплектующие (колонны, абсорберы, сепараторы и др.))

    Красный: Вы организуете обучение этому методу?

    MP, MS: Стандарт ISO 17025 «Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий» требует, чтобы операторы, выполняющие испытания акустической эмиссии, были сертифицированы в соответствии с EN ISO 9712. Для выполнения сертификационных требований необходимо иметь практический опыт работы в -разрушающий контроль, пройти курс и сдать экзамен. Сертификат выдается на пять лет, после чего его необходимо продлевать.

    TÜV AUSTRIA (подразделение «Акустическая эмиссия и передовые методы неразрушающего контроля») проводит практическое и теоретическое обучение в области акустико-эмиссионных испытаний.

    .

    2010 - ТДТ

    6 января 2010 г. Польский центр аккредитации выдал первое свидетельство об аккредитации № AB 1141 для лаборатории ТДТ. магнитные испытания канатов, подтверждающие наличие в лаборатории системы качества, соответствующей критериям PN-EN ISO/IEC 17025:2005. В последующие годы лаборатория получила аккредитацию PCA для проведения дальнейших исследований. Лаборатория признана органом по сертификации ТДТ (разрешение № 3 006 2008 L) во всей сфере своей деятельности.Стоит подчеркнуть, что лаборатория стала первой лабораторией в Польше на рубеже 2017 и 2018 годов, получившей аккредитацию PCA для проведения тестов с фазированной решеткой .

    Важным периодом в деятельности лаборатории стали испытания, проведенные при строительстве терминала СПГ в Свиноуйсьце в 2011-2015 гг. Не только из-за стратегической важности газового терминала для энергетической безопасности Польши, но также — и, возможно, главным образом потому — что лаборатория начала проводить технологически продвинутые неразрушающие испытания, т.е.в ультразвуковой метод UTPA и метод TOFD. Первыми задачами лаборатории были признание технологии сварки для компаний и проверка сварщиков, которые должны были работать на строительстве газового порта. Физически лаборанты на терминале присутствовали с самого начала строительных работ (конец 2011/2012 г.), с момента заливки бетонных резервуаров – в это время специалисты лаборатории ТДТ проводили контрольные испытания. Затем на терминале были проведены пенетрационные, визуальные и радиографические испытания трубопроводов, резервуаров и арматуры (аксессуары для резервуаров).Лаборатория ТДТ также провела ресертификацию листов и труб, используемых при строительстве терминала.

    В настоящее время - в рамках технического надзора - лаборатория на терминале СПГ проводит испытания воздушных резервуаров методом акустической эмиссии, а также проводит тепловизионные испытания трубопроводов.

    На протяжении многих лет сотрудники лаборатории имеют аттестаты 1, 2 и 3 степени на проведение неразрушающего контроля в соответствии с ПН-ЕН ИСО 9712 в диапазонах ВТ, МТ, ПТ, УТ, ЭТ, РТ, УТТ, МРТ, АТ, Методы UT-PA и TOFD, а также неразрушающий контроль могут выполняться у заказчика (также за пределами Польши) или в помещении лаборатории.Например, сотрудники лаборатории проводили испытания компонентов канатной дороги Kasprowy Wierch на заводе-изготовителе - Garaventa SA в Утендорфе, Швейцария.

    Будущее лаборатории ТДТ включает в себя исследования с применением цифровой рентгенографии – для этого в первой половине 2020 года в Кракове была открыта ультрасовременная рентгенографическая лаборатория. Лаборатория также имеет мобильную лабораторию, используемую, в частности, для рентгенологических исследований. Чтобы можно было провести тест на территории клиента и получить его результаты.Лаборатория также намерена развивать исследования методом акустической эмиссии и проводить анализ химического состава методом ИСП-ОЭС.

    .Тестирование акустического детектора утечек трубопровода

    Тестер неисправности трубопровода

    продуктов неразрушающего тестирования акустической эмиссии похоронили тестер

    повреждений трубопровода

    Описание продукта

    Детектор утечек в трубопроводах

    Spld3 представляет собой профессиональное оборудование для обнаружения утечек в трубопроводах и клапанах с функцией беспроводного обнаружения и позиционирования на месте в режиме реального времени.Вся система состоит из 2 коллекторов, 2 датчиков, 1 хоста для сбора данных и портативного компьютера, который может осуществлять сбор, хранение и анализ данных в режиме реального времени.

    Когда хладагент высокого давления выбрасывается из линии утечки, он трется об отверстие для утечки, подается звуковой сигнал и перемещается по линии в обоих направлениях.

    Spld3 использует датчики по обеим сторонам места утечки для захвата акустического сигнала, обрабатывает сигнал с помощью вейвлета и цифровой фильтрации и выполняет корреляционный анализ для определения точного местоположения источника утечки, эквивалента утечки и других характеристик источника.

    Spld3 применяется для обнаружения и позиционирования утечек в напорных трубопроводах, обнаружения утечек в клапанах и т. д. В частности, для подземных трубопроводов можно избежать глухих траншей Материал стенки трубы может быть металлом, пластиком и т. д., а среда трубы может быть жидкостью, газом и смесью газов с жидкость.

    Кривая производительности

    1. Частота дискретизации может быть до 100кГц и ее можно понизить самостоятельно;

    2.Синхронизация времени между коллектором и хостом сбора данных по беспроводной радиосвязи и передача данных по беспроводной сети WiFi;

    3. Быстрый и точный сбор и анализ данных, сбор сигналов широкополосного спектра, а эффективная полоса пропускания может достигать 1 МБ/с;

    4. Специальный датчик с высокой чувствительностью, который может улавливать слабые сигналы с больших расстояний и имеет широкий диапазон обнаружения;

    Информация о компании:

    Шанхайская компания Liangui Technology Co.Co., Ltd. стремится содействовать процветанию и развитию мира с помощью технологий, уделяя особое внимание интеллектуальному оборудованию и вам объемным решениям, чтобы помочь предприятиям в улучшить pr производственный процесс и минимизировать затраты .

    Мы интеллектуальное оборудование и решение для автоматизации поставщик услуг интеграции. Наша компания имеет профессиональную команду по продажам внешней торговли и опытную команду технической поддержки, принципы работы нашей команды - первое и быстрое решение клиента. Наша сфера деятельности включает в себя NDT T да оборудование, A кустыка ми миссия Т смета и инструменты , I Промышленный робот 9,00 Механическое и электрическое оборудование 9,00

    Наше неразрушающее тестирование TES TING Дивизион Специализируется на исследованиях и разработках, производстве, продаж и технических услуг применения A Kustyka Mi Mission T . 0003 T . U Ultrasonic F Справа D зонд, U Ultrasonic T Шерокована Другие испытательные инструменты и другие испытательные инструменты.Наша команда R & D имеет потенциал для разработки датчиков, программного обеспечения и электронного измерительного оборудования , мы также можем настроить Custom Автоматизированное и роботизированное инспекционное оборудование Для клиентов. автомобилестроение, нефть и газ, производство, обрабатывающая промышленность) и Производство электроэнергии (возобновляемые, ядерные, новые реакторы, усовершенствованные реакторы, исследовательские реакторы, комбинированный газ, уголь, когенерация).

    Наша цель всегда состоит в том, чтобы помочь нашим клиентам соответствовать их высоким стандартам безопасности , предлагая эффективные решения по управлению, основанные на глобальных услугах, которые снижают затраты и повышают эффективность процессов , управляют промышленными объектами и производством электроэнергии безопасный, эффективный и отличный . Наша основная продукция, системы и инструменты АЭ были проданы в Китай, США, Великобританию, Бразилию, Индонезию и т.д.которым доверяют и поддерживают клиенты со всего мира с отличной репутацией.

    Операция

    Техническая поддержка и обучающие видео

    · Технические специалисты диагностируют проблемы удаленно

    · Персонал послепродажного обслуживания онлайн 24 часа в сутки

    · Один год гарантии на все детали

    Наше преимущество

    1. Внимательная и продуманная работа

    2.Большой опыт работы в области неразрушающего контроля и промышленной автоматизации

    3. Строгий контроль качества продукции

    4. Супердоходность

    Часто задаваемые вопросы

    Q1: Какова цена?

    A1: FOB Шанхай/Гуанчжоу/Шэньчжэнь

    P2: Каковы ваши условия оплаты?

    A2: банковский перевод T/T, Alibaba Trade Assurance и так далее.Обычно 50% депозит против PO, 50% остаток перед отправкой.

    Q3: Как насчет вашего конкретного гарантийного обслуживания?

    A3: На все наши продукты распространяется годовая гарантия, телефоны послепродажного обслуживания доступны 24 часа в сутки, а ответ во время работы немедленный

    Q4: вы торговая компания или фабрика?

    A4: Мы являемся группой компаний с 5 заводами в Шанхае, Цзянсу и Гуандуне Наша компания имеет профессиональную команду по продажам внешней торговли и опытную команду технической поддержки.Мы являемся поставщиком услуг по интеграции интеллектуальных устройств и решений для автоматизации.

    Q5: Проверяете ли вы все свои товары перед доставкой?

    A5: Да, каждый инструмент должен быть тщательно проверен перед отправкой с завода.

    Пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам, если у вас есть другие вопросы.

    .

    Смотрите также