Что нужно для плазмореза


О технике реза плазморезом - Плазма и газ-резка, сварка, напыление

Здравствуйте! Подскажите пожалуйста!! Сегодня получил плазморез BRIMA CUT 40,в инструкции написано-дежурная дуга должна разжигаться при нажатии кнопки на резаке,но принажатии кнопки дежурной дуги не видно,а рабочая зажигается при касании металла.Правельно ли это? Плазмотрон РТ-37.


Лично я не знаю конструкцию PT-37. Но видя различные плазма-установки, обычно все они через дежурную работают.
Бывает два вида плазматрона:
1 контактного поджога
2 безконтактного поджога (осциллятор)

по первому. Это не значит что надо касаться металла. Это означает, что дежурная дуга зажигается за счет контакта между анодом и катодом. При нажатии на кнопку, должна прекратиться подача воздуха и контакт замкнется. Через секунду автоматически откроется клапан подачи воздуха и в таком случае контакт размыкается, за счет чего происходит искра, которая и выдувается. Так горит дежурная дуга. После подвода к металлу, электроника чуствует связь дежурной дуги и перебрасывет потенциал с сопла на деталь. Так горит основная дуга (ток протекает между электродом и деталью). Сопло используется здесь только для сжатия и образования дуги.

по второму. За счет высоковольтного импулься образуется дуга между электродом и соплом. В таком случае выдувается дуга и мы видем дежурную дугу. Дальше в принципе образования основной дуги от первого случая не отличается.

Итак, дежурная дуга просто должна быть и точка.

Если безконтактный поджог дуги, и дежурная дуга не загорается, то скорее всего не работает осциллятор. Это типичная проблема. Возможны и другие проблемы.
Если контактный поджог дежурки, то либо не достаточное давление на входе, либо не правильно собран плазматрон, либо не работает электронная система... Т.е. вариантов то же полно

Проверьте правильность сборки плазматрона. Особенно обратите внимание на всякие колечки, т.е. пластиковые или иные (можно перевернуть и тогда не будет работать). Правильность фиксации электрода. Правильность установки сопла. Отрегулируйте давление на входе установки. В инструкции должно быть написано, какое значение должно быть. Пока невероне это все, что на вскидку в голову пришло.

Как выбрать плазморез | Рекомендации FUBAG

В отличие от сварочных аппаратов, плазморез, или, как его еще называют, плазменный резак, редко встречается среди инструментов в домашнем хозяйстве. Но в строительстве, производстве и обслуживании автомобилей без него просто не обойтись. Он быстро и аккуратно нарежет практически любой металл, начиная с нержавейки, алюминия, меди и заканчивая титаном. Главное знать – как выбрать плазморез и на что обратить внимание.

Принцип работы аппарата плазменной резки

Основным рабочим инструментом аппарата является плазменный резак. После запуска устройства между электродом и медным соплом возникает электрический заряд. После чего начинается подача сжатого воздуха в зону реза. Все это образует плазменную дугу с температурой воздействия до 30 000 градусов по Цельсию.

С такими характеристиками плазморез превращается в идеальный «нож» для резки металла. При контакте с заготовкой плазма расплавляет металл и выдувает его с обратной стороны. Результатом воздействия становится качественный ровный рез.

Как правильно выбирать плазморез?

1. Сила тока и максимальная толщина металла.
Сила тока – первостепенно важный критерий выбора аппарата. Ее легко узнать из технических характеристик. Чем выше значение, тем больше толщина металла, с которой справится конкретная модель резака.

По умолчанию для работы с металлом толщиной 1 мм (стали) понадобится сила тока не менее 4 А. Для той же толщины меди и сплавов – 6 А. Ниже представлена таблица-памятка по выбору главной характеристики в зависимости от толщины металлической заготовки.

Вид металла

 Толщина, мм 

 Сила тока, А 

Цветные металлы

1

6

2

12

3

18

4

24

5

30

 Черные металлы и нержавейка 

1

4

2

8

3

12

4

16

5

20


Рекомендуем обращать внимание на аппараты, где максимальная сила тока будет с запасом не менее 25-30%. Пример, если будете работать со стальной деталью, где толщина разрезаемого металла находится в пределах до 4 мм, то лучше выбрать плазморез с параметром – 20 А.

2. Продолжительность включения плазмореза
Следующий важный параметр показывает – сколько времени из одного цикла (10 минут) аппарат сможет работать без остановки при максимальном значении тока. Если в характеристиках указано 60%, значит, устройство будет работать 6 минут, остальные 4 оно использует в качестве технического перерыва. Продолжительности включения 50% полностью хватает для нарезания металлоконструкций во время строительных работ.
3. Компрессор – внутренний или внешний


Подача сжатого воздуха – одно из главных условий работы плазмореза. В некоторых моделях присутствует встроенный компрессор (например, FUBAG PLASMA 40 Air), другие нуждаются в подключении внешнего источника. Отсутствие компрессора внутри аппаратов также дает им преимущество – они легче, компактнее и мобильнее.

Стоит обратить внимание на важность подбора компрессора к вашему аппарату воздушно-плазменной резки. Учитывайте рабочее давление и производительность. Давление компрессора должно равняться или превышать параметр плазмореза. Производительность компрессора должна быть на 25-30% больше, чем количество потребляемого воздуха устройством для резки.

В таблице указаны модели FUBAG и соответствующие компрессоры. Данные справедливы и для аналогов других производителей оборудования.

 Модель плазмореза   

 Потребление воздуха, л/мин   

Давление, бар

 Компрессор    

 Производительность, л/мин   

Давление, бар

PLASMA 40

 100 л/мин

4-6 бар

OL231/24

134л/мин, 8бар

PLASMA 65 T

160 л/мин

5-7  бар

FC230/50

196л/мин, 8бар

PLASMA 100 T

160 л/мин

5-7  бар

DC320/50

231л/мин, 8бар


Важно! Не стоит экономить на качестве воздуха. Компрессор должен выдавать сухой сжатый воздух без содержания масла и примесей. Помимо этого его поток должен быть непрерывным и равномерным. В противном случае недостатки повлияют на работу самого плазмореза.

4. Дополнительные функции

  • Универсальный разъем позволит подключать аппарат к разным устройствам.

  • Защита от случайного нажатия сделать процесс безопаснее.

5. Гарантийные обязательства
Явным бонусом для каждого дорого инструмента станет гарантия, сервисный центра в пределах доступности и возможность заказать запчасти для ремонта.
FUBAG дает 2 года гарантии на весь модельный ряд плазморезов.


И немного о расходных материалах для аппаратов плазменной резки

Для рассматриваемых устройств расходкой будут электроды и сопла. Заранее подсчитать примерный срок эксплуатации этих элементов довольно сложно. Время до замены зависит от интенсивности работы, толщины заготовки, используемой силы тока и т.д. Поэтому при выборе материалов стоит в первую очередь обращать внимание на соотношение цены/качества и наличие в магазинах.


Как видите, для выбора плазмореза нет необходимости в специфических знаниях, помните о взаимосвязи силы тока и толщины металла, параметре продолжительности работы и выборе компрессора – в остальном вам помогут таблицы и данные, изложенные в данном материале. Если у вас еще остались вопросы, вы можете посмотреть видео, подготовленное нашими специалистами с демонстрацией работы плазморезов FUBAG:


Интересующие вопросы можете задать в комментариях к видеоролику.

Получите 10 самых читаемых статей + подарок!   

*

Подписаться

Преимущества плазмореза со встроенным компрессором

Не каждый металл удастся аккуратно разрезать газокислородным способом. Для нержавейки, алюминия, меди понадобится плазморез. К слову, его можно использовать и для кроя черных металлов и всевозможных сплавов. В этом плане данное оборудование можно считать универсальным. К тому же обеспечивает быстрое, точное, аккуратное разрезание заготовки с минимальным количеством брызг. Именно поэтому на производстве сегодня активно используют плазменную резку. Скорость, качество, производительность решают многое.

Среди достоинств плазморезов справедливо также выделить мобильность. Ошибочно считать, что оборудование непросто перемещать, транспортировать. Выпускаются источники плазмы со встроенным компрессором, когда все, что нужно для работы – в одном блоке. В этом случае достаточно только подключить установку к сети.

Несколько слов об устройстве

Плазморез со встроенным компрессором – источник тока и сжатого воздуха для плазменной резки.

Состоит из:

  • Блока питания;
  • Плазмотрона;
  • Кабель-шлангового пакета;
  • Компрессора.

Блок питания – отдает ток, который необходим для возбуждения электрической дуги. Сегодня распространены блоки инверторного типа. Отличаются простой и точной регулировкой силы тока, устойчивостью к перепадам напряжения, надежностью. Могут быть однофазными и более мощными, для промышленной сети, трехфазными.

Второй элемент – плазмотрон, или резак, – отвечает за образование плазмы. Это рабочий орган, состоящий из рукоятки с кнопкой запуска, механизма регулировки подачи воздуха, электрода, диффузора, сопла, прижимного колпачка. Резак оператор держит в руке.

Благодаря кабель-шланговому пакету плазмотрон подключается к источнику тока и компрессору. Ну, и конечно, по кабелю массы питание идет на заготовку.

Последний агрегат – в нашем случае встроенный – подает к плазматрону сжатый воздух.

Как работает плазменная резка: оператор нажимает кнопку пуска, поджигает дежурную дугу между катодом и анодом в плазмотроне, катодом выступает электрод, а анодом – сопло; активирует подачу сжатого воздуха, при этом подносит горелку к заготовке; в тот момент дуга уже замыкается на заготовке, из дежурной превращаясь в рабочую, режущую. Ключевую роль играет сжатый воздух. Проходя через электродугу, он нагревается до сверхвысокой температуры, ионизируется. Образуется мощный поток, насквозь прожигающий металл.

Преимущества

Не отдельно стоящий, а встроенный компрессор делает плазменную резку более мобильной, удобной. Когда не нужно заботиться о приобретении и подключении подходящего источника сжатого воздуха, он уже предусмотрен производителем в корпусе плазмореза.

Другие достоинства касаются и обычных плазморезов:

  • Высококачественная и быстрая резка металла разной толщины, 13, 20, 25 мм и т.д.;
  • Удобная регулировка силы тока;
  • Высокая безопасность;
  • Возможность сделать рез, которому не понадобится дальнейшая механическая обработка;
  • Работа с тугоплавкими металлами и сплавами.

Плюс доступность оборудования разной мощности.

Вы можете купить плазморез со встроенным компрессором как для бытовой однофазной, так и промышленной трехфазной сети. С толщиной резки до 25 мм.

Эталонное качество для профессионалов – Чебора. Рекомендуем.

Характеристики плазморезов Чебора

Высокое качество резки, надежность, мощность, простота и мобильность – все это в полной мере относится к итальянским аппаратам плазменной резки со встроенным компрессором Cebora (Чебора).

Основные характеристики данного оборудования итальянского производства:

  • Тип – профессиональное.
  • Источник питания – инверторный, однофазный или трехфазный.
  • Толщина резки – до 16 или 25 см.
  • Максимальный ток – 30 А.
  • Тип поджига – пневматический, не создающий помех.
  • Продолжительность включения - 100 %. При токе 15 или 25 А и температуре не более 40 °C.

Работать рассматриваемыми плазморезами Чебора можно при температуре от -10 + 40 °C. Срок службы оборудования – 10 лет.

Источники плазмы поставляются полностью готовые к применению, с плазмотроном. Расходные материалы, необходимые для продолжительной работы, – электроды и форсунки. Можно приобрести комплект, в котором, помимо этих составляющих резака, будут колпачок, держатель форсунки и завихрители.

Плазморез из инвертора сделать самому своими руками. Самодельная установка плазменной резки металла

Плазменная резка очень широко применяется в различных отраслях строительства и производства. Удобство работы и качество конечного результата подобного метода обработки снискали огромную популярность у специалистов. Именно поэтому многие начинающие мастера и даже отдельные бригады часто задают вопрос о том, как сделать плазморез из инвертора своими руками, поскольку оригинальное устройство стоит довольно дорого и все желают сэкономить, используя имеющееся оборудование.

Назначение

Прежде всего, данное устройство позволяет производить быструю резку различных металлов. Это очень удобно при создании всевозможных конструкций без использования другого инструмента. Также ручной плазморез может использовать разные электроды, при помощи которых производится сварка.

Процесс соединения металлов с использованием агрегата предполагает использование метода пайки. Поэтому главным преимуществом такого оборудования является то, что благодаря ему можно соединять совершенно разные металлы, используя высокотемпературный припой.

Отдельного внимания заслуживает применение такого инструмента в кузнечном деле. Дело в том, что с его помощью можно производить закаливание, отжиг, термическую зачистку и сваривание черных и цветных металлов вместе. Поэтому наличие его в подобном производстве является необходимостью, позволяющей сильно сэкономить время.

Конструктивные особенности

Собирая плазморез из инвертора своими руками, необходимо знать его устройство и комплектацию. Однако сразу стоит отметить тот факт, что некоторые детали намного проще приобрести в готовом виде, чем создавать самостоятельно.

Типовой аппарат состоит из источника питания, плазмотрона, который также очень часто называют “резак”, воздушного компрессора и шланго–кабельного пакета.

  • Источник питания необходим для того, чтобы подавать на устройство ток определенной силы. Фактически он является сердцем аппарата, и от него зависят его технические характеристики.
  • Не менее важным является и сам резак или плазмотрон. Он имеет определенную конструкцию, которая значительно отличается от подобных изделий на сварочных агрегатах. Сразу стоит отметить, что создавая плазморез из инвертора своими руками, именно эту деталь лучше приобретать в магазине. Это значительно облегчит эксплуатацию и решит массу проблем с заменой некоторых элементов.
  • Компрессор в аппарате, работающем с использованием тока силой не более 200 А, необходим для подачи воздуха, который выполняет функции охлаждения и позволяет создать плотный пучок плазмы. Для более мощных установок применяют аргон, гелий, водород, азот, кислород и их смеси.
  • Кабель–шланговый пакет выполняет функции соединительного элемента, через который поступает электрический ток от источника питания и воздух с компрессора на плазматрон.

Трансформатор или инвертор

Обычно установка плазменной резки металла в качестве источника питания использует инвертор или специальный трансформатор. Оба эти варианта отлично подходят для самостоятельного изготовления, но прежде чем определиться с выбором, необходимо знать, какие есть между ними отличия и как это сказывается на технических характеристиках конечного изделия.

  • Типовой плазморез из сварочного инвертора является самым эффективным и экономным. Его КПД на 30% больше, чем у агрегатов, использующих трансформатор, и он выдает стабильную дугу. Однако подобное устройство может выполнять только строго определенные задачи, работая с материалами определенной толщины.
  • При использовании трансформатора нужно помнить о том, что данное изделие довольно громоздкое и требует места для размещения. При этом его мощность дает возможность работать с крупными деталями довольно большой толщины. Именно поэтому его устанавливают в стационарных помещениях или на специальных передвижных платформах.

Учитывая такие особенности обоих агрегатов, лучше всего создавать плазморез из инвертора, своими руками соединяя уже готовый источник питания и остальные детали в определенной последовательности.

Необходимое оборудование

Прежде всего, необходимо приобрести все необходимые элементы. Однако сразу стоит отметить тот факт, что для того, чтобы установка плазменной резки металла получилась качественной и практичной, многие из них придется приобрести в готовом виде.

Инвертор

Данный узел можно взять из готового сварочного аппарата. Его стоимость относительно невелика, хотя это можно считать самым дорогим вложением в этот проект. Обычно специалисты при выборе этого устройства ориентируются на определенную мощность. Ее определяют, ориентируясь на объем работы и ее специфику.

Некоторые специалисты предпочитают создавать инвертор самостоятельно, подбирая детали под конкретные нужды или используя уже имеющиеся материалы. Однако, как показывает практика, намного проще использовать уже готовый агрегат, поскольку он более надежный, а при его изготовлении использовались определенные стандарты.

Резак

Создавая самодельный плазморез, мастера часто допускают ошибку при попытке полностью создать сам резак, на который будет подаваться ток и воздух. Дело в том, что данное изделие состоит из ручки, элементов подвода и сопла. При этом последнее при интенсивном использовании очень быстро изнашивается и нуждается в периодической замене. Именно поэтому сопло рекомендуется приобретать заводское, а остальные элементы можно изготовить и самостоятельно. Однако профессионалы считают, что не стоит тратить много сил и средств на самостоятельное создание этого элемента, поскольку намного проще приобрести его в готовом виде.

Компрессор

Обычно плазморез, инструкция к которому предполагает использование инертного газа или кислорода, предпочитают подключать к баллонам со специальными смесями. Дело в том, что именно они позволяют получить наиболее плотный пучок плазмы и создает лучшее охлаждение. Однако при бытовом применении проще и экономней использовать обычный компрессор.

Сразу стоит отметить тот факт, что этот агрегат вполне можно создать самостоятельно, используя обычный баллон в качестве ресивера. Сам компрессор можно взять из автомобиля ЗИЛ или же от холодильника. Однако при этом очень важно правильно произвести регулировку давления. Обычно специалисты делают это опытным путем непосредственно при работе.

Кабель–шланговый пакет

Данное оборудование можно приобрести как и в комплекте к конкретному агрегату, так и отдельно друг от друга. Дело в том, что оно состоит из шлангов, которые рассчитаны на необходимое для работы давление, и кабеля определенного сечения. При этом стоит помнить, что проводник подбирают под мощность самого инвертора, поскольку в противном случае он будет перегреваться и может возникнуть вероятность возгорания и даже поражения электрическим током.

Сборка

Весь процесс изготовления заключается в том, что нужно подключить сопло для плазмореза к компрессору и инвертору. Для этого и используется кабель–шланговый пакет. Лучше всего здесь использовать специальные клемы и зажимы, которые позволяют производить как сборку, так и разборку очень быстро. Подобный подход дает возможность получить компактное устройство, которое можно удобно перевозить по месту произведения работ, что очень ценится специалистами.

Рекомендации специалистов

  • Учитывая то, что принцип работы плазмореза основан на использовании газа, то стоит заранее позаботиться о наличии запасных прокладок, которые используются при подключении шлангов. Особенно это важно, если агрегат постоянно разбирается и перевозится. Элементарная нехватка данного элемента может остановить всю работу.
  • Также очень важно иметь запасное сопло для резака. Эта деталь при длительном использовании выходит из строя чаще всего, поскольку на нее воздействуют высокие температуры и быстрое охлаждение.
  • Важно помнить, что инверторы от сварочных аппаратов могут стоить довольно дорого, и цена вопроса зависит от его мощности. Поэтому, прежде чем его приобретать, стоит определиться с выходными характеристиками и потребностями, для которых и создается устройство. Это поможет значительно сэкономить и получить агрегат, идеально подходящий для конкретных работ.
  • Для работы подобным инструментом потребуется приобрести специальные электроды из тугоплавких металлов. Лучше всего для этих целей подойдут материалы из тория, гафния, циркония или бериллия. Однако при этом стоит помнить, что некоторые металлы при нагреве выделяют вредные вещества и могут нанести вред сварщику. Например, торий очень токсичен, а бериллий образует радиоактивные оксиды. Именно поэтому проще и безопаснее использовать гафний.
  • Важно помнить, что рабочая температура плазмы в таких агрегатах достигает 30 000 градусов. Поэтому при работе необходимо строго соблюдать правила безопасности, чтобы не нанести вред себе или окружающим или не стать причиной возникновения возгорания. Именно поэтому к работе с таким инструментом допускают только квалифицированных специалистов.
  • При работе нельзя нарушать вихревой воздушный поток. В противном случае может образоваться две дуги, что полностью выведет устройство из строя. Учитывая это, специалисты предпочитают использовать именно заводские резаки, считая, что лучше потратиться один раз, чем постоянно заниматься ремонтом самого инвертора.
  • При выполнении однотипной работы можно внести в устройство определенные модификации. Например, некоторые мастера изготавливают специальный защитный кожух для руки или дорабатывают сопло. Однако стоит помнить, что все эти дополнения не должны отразиться на самом процессе работы оборудования и не должны нарушать правила безопасности.

Вывод

Рассмотрев вопрос, как сделать плазморез с использованием инвертора, можно понять, что практически все необходимое оборудование придется приобретать у различных производителей. Фактически само изготовление является элементарной сборкой. Однако даже при таком подходе можно значительно сэкономить, поскольку полноценный комплект нового агрегата будет стоит в несколько раз больше.

Преимущества и недостатки плазменной резки

Преимущества и недостатки плазменной резки по сравнению с другими методами резки металлов?

Резка металлов - проблема, с которой приходится сталкиваться и в цеху, и на стройплощадке, и в мастерской. Простые решения вроде автогена устроят многих, но не всех. Если объем работ по резке металла большой, а требования к качеству реза высоки, то стоит подумать об использовании аппарата плазменной резки (плазмореза).
Первые установки и аппараты плазменной резки появились более полувека назад, но широкому кругу мастеров они стали доступны только в последние два десятилетия.

ПРЕИМУЩЕСТВА:
Какие преимущества в работе дает аппарат или станок плазменной резки металла в работе?

1. При правильном подборе мощности он позволит в 4-10 раз (по сравнению кислородной горелкой) повысить производительность. По этому параметру плазморез уступит лишь промышленной лазерной установке, зато намного выиграет в себестоимости. Экономически целесообразно использовать плазменную резку на толщинах металла до 50-60мм. Кислородная же резка более предпочтительна при раскрое стальных листов толщиной свыше 50 мм.

2. УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ. Плазменная резка позволяет обрабатывать и сталь, и чугун, и алюминий, и медь, и титан, и любой другой металл, причем работы выполняются с использованием одного и того же оборудования: достаточно выбрать оптимальный режим по мощности и выставить необходимое давление воздуха. Важно отметить и то, что качество подготовки поверхности материала особого значения не имеет: ржавчина, краска или грязь помехой не станут.

3. ТОЧНОСТЬ и ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО РЕЗА. Современные плазморезы обеспечивают минимальную ширину реза и "чистые" без наплывов, перекаливания и грата кромки, почти не требующие дополнительной обработки. Немаловажно и то, что зона нагрева обрабатываемого материала намного меньше, чем при использовании автогена, а поскольку термическое воздействие на участке реза минимально, то и тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже если они небольшой толщины.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ, обусловленная отсутствием взрывоопасных газовых баллонов.

5. НИЗКИЙ уровень загрязнения окружающей среды. Касательно экономической стороны вопроса, то совершенно очевидно, что при больших объемах работ плазменная резка выгоднее той же кислородной или, например, механической. В остальных же случаях нужно учитывать не материалы, а трудоемкость использования. Например, сделать фигурный рез в толстом листе недолго и автогеном, но может потребоваться продолжительная шлифовка краев.

НЕДОСТАТКИ:

Ну а теперь поговорим о недостатках. Первый из них - относительно скромная максимально допустимая толщина реза, которая даже у мощных аппаратов редко превышает 80-100 мм. В случае же с кислородной резкой максимально допустимая толщина реза для стали и чугуна может достигать 500 мм.

Следующий недостаток метода - довольно жесткие требования к отклонению от перпендикулярности реза. В зависимости от толщины детали угол отклонения не должен превышать 10-50°. При выходе за эти пределы наблюдается значительное расширение реза и, как одно из следствий, быстрый износ расходных материалов.

Наконец, сложность рабочего оборудования делает практически невозможным одновременное использование двух резаков, подключенных к одному аппарату, что с успехом применяется при резке штучным электродом.

Процесс плазменной резки (принцип работы плазмореза)

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Рабочий орган аппарата называется плазмотрон. Под этим словом подразумевается плазменный резак с кабель-шланговым пакетом, подключаемый к аппарату. Иногда плазмотроном ошибочно называют аппарат плазменной резки целиком. Разновидностей плазмотронов достаточно много. Но наиболее распространены и более всего пригодны для резки металлов плазмотроны постоянного тока прямой полярности. По виду дуги различают плазмотроны прямого и косвенного действия. В первом случае разрезаемое изделие включено в электрическую цепь, и дуговой разряд возникает между металлической деталью и электродом плазматрона. Именно такие плазмотроны применяются в устройствах, предназначенных для обработки металлов, включая и аппараты воздушно-плазменной резки. Плазматроны косвенного действия применяются, в основном, для обработки неэлектропроводных материалов (у них электрическая дуга возникает в самом резаке).

Сопло - важнейший элемент, определяющий возможности плазмотрона. При плазменной резке применяются сопла небольшого (до 3 мм) диаметра и большой (9-12 мм) длины. От размера диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое способен пропустить плазмотрон, этот параметр необходимо учитывать при подборе компрессора. Это также влияет на ширину реза и охлаждение плазмотрона. Что касается длины, то чем она больше, тем выше качество реза. Однако чрезмерное увеличение этого параметра ведет к снижению надежности работы и быстрому разрушению сопла. Считается, что длина канала должна быть больше диаметра в 1,5-1,8 раза.

Электродом (катодом) внутри плазматрона служит металлический стержень - другие конструкции в недорогих аппаратах не применяются. То же можно сказать и о материале: разновидностей изобилие, но массово используется лишь электрод из гафния.

Теперь пару слов о рабочих газах, используемых при плазменной резке. Их можно разделить на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). Для резки в обычных плазменных системах бытового назначения (сила тока дуги - ниже 200 А, максимальная толщина реза - до 50 мм) сжатый воздух применяют и как плазмообразующий, и как защитный газ. При этом достигается удовлетворительное качество реза, хотя и наблюдается некоторое азотирование и окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных системах применяются иные газовые смеси, содержащие кислород, азот, водород, гелий, аргон.

Выбор аппарата плазменной резки

Даже самые доступные аппараты плазменной резки сложны и довольно дороги в сравнении, например, со сварочными, поэтому к выбору недешевой техники нужно подходить осознанно. Прежде всего необходимо определиться, как обычно, с целями и задачами.

Первый параметр, без учета которого бесполезно учитывать остальные, - это максимально допустимая толщина реза. Данная величина обычно приводится для углеродистой стали, реже - для нержавеющей, еще реже - для алюминия и очень редко - для меди. Поскольку на максимально допустимую глубину реза сильно влияет теплопроводность материала, то для сплавов на основе меди этот показатель примерно на 30% ниже, чем для сплавов на основе железа. И если в технических характеристиках аппарата заявлена максимально допустимая толщина реза стали в 10 мм, это будет означать, что максимальная глубина реза медных сплавов составит 7 мм. Таким образом, вторым по важности показателем станет тип сплава, с которым предстоит работать.

Следующий фактор - планируемый режим эксплуатации плазмореза. Как и в случае со сварочными аппаратами, он определяется параметром "ПВ" (продолжительность включения), который определяет отношение времени работы аппарата ко времени, необходимому для его охлаждения. В некоторых промышленных аппаратах плазменной резки ПВ может приближаться к 100%, для ручной же резки металла вполне достаточно 40-50%.

На практике это выглядит следующим образом. Если ПВ плазмореза составляет 50%, то в течение часа эксплуатации он должен 30 минут работать и 30 минут остывать. При ручной резке приходится время от времени перемещаться или перемещать изделие и периодически выключать кнопку поджига на плазмотроне. Это время как раз и идет в зачет охлаждения, и поэтому работа кажется непрерывной. Такая формула дает сбой при работе с толстыми листами металла или при автоматической плазменной резке с ЧПУ, когда время реза может быть значительным. Дело в том, что параметр ПВ определяется для 10-минутного цикла, поэтому в начале смены, пока аппарат холодный, он будет отработать без перерыва и 15 минут даже при низком ПВ, а вот при цикличной работе может отключиться и после 5 минут непрерывной резки.

Когда ключевые параметры, определяющие принципиальную возможность использования аппарата, определены, следует уделить внимание такому аспекту, как удобство использования. Тут первостепенное значение приобретает мобильность, точнее, радиус действия, на который можно свободно удаляться от малоподвижного аппарата, "прикованного" к своему месту компрессором. Так, длина кабель-шлангового пакета плазмотрона может варьироваться до десятков метров. Кстати, важна не только длина: некоторые производители заявляют ее на уровне 30 м и более, но "забывают" сообщить о том, имеются ли евроразъемы на плазмотроне и источнике. Если таких разъемов нет, то укоротить или удлинить плазмотрон вряд ли получится, и всякий раз разматывать его для того, чтобы резать небольшие по размерам листы, будет утомительно. Главный же минус длинного плазматрона не в этом, а в том (и производители об этом, как правило, тоже умалчивают!), что при его длине свыше 20 метров наблюдается потеря мощности, причем довольно ощутимая. Поэтому разумнее всего выбирать плазмотрон небольшой (6-12 м) длины, оснащенный евроразъемом, чтобы при необходимости была возможность удлинить конструкцию, используя быстронаращиванмый удлинитель плазмотрона. Это будет, кстати, удобно и при работе на открытом воздухе в неблагоприятных условиях, когда выносить из помещения аппарат нежелательно. Однако, как уже отмечалось, использовать удлинитель нужно лишь в случае действительной необходимости.

Очень важный вопрос - проблема расходных материалов: электродов (катодов) и сопел. Важно, чтобы они были доступны и недороги. Как правило, износ этих деталей происходит или одновременно или с небольшим "разбросом" (один катод на два сопла). Одного сопла в среднем хватает на целую рабочую смену (при работе с деталями, толщиной до 10 мм).

Момент, не относящийся напрямую к плазматрону, но требующий обязательного учета, - это система подачи воздуха. Если отбросить самые маломощные модели, оборудованные встроенным компрессором и воспринимаемые многими профессионалами как малополезные игрушки, то следует помнить, что для работы плазматрону нужен мощный компрессор. И не он один: при достаточно большом расходе воздуха (100-250 л/мин при 0,4-0,6 МПа) жесткие требования предъявляются и к его качеству, а значит не обойтись без вспомогательных устройств - таких как влаго- и маслоотделители, фильтры. Поступать в аппарат воздух должен равномерно, без пульсаций, поскольку они серьезно влияют на стойкость сопел и электродов, на стабильность поджига дуги и, как следствие, на качество реза, а значит, нужен объемный ресивер.

ПРЕДЛОЖЕНИЕ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЯ

Среди современных устройств плазменной резки можно выделить отдельную и наиболее интересную для рядового потребителя категорию - переносные инверторные источники плазмы, применяемые при ручной резке. Их основные достоинства: низкое энергопотребление, компактность, небольшой вес, эргономичный дизайн. Недостатки: ограничение по максимальной мощности (не более 70 А), и, как следствие, по максимальной толщине реза (до 15-20 мм). Также придется мириться с невысокой продолжительностью включения и чувствительностью к перепадам напряжения. Оборудование, выходящие за рамки этого типа, как правило, рассчитано на промышленное применение.

Большинство аппаратов с плазмотронами воздушного охлаждения пригодны для резки металлических деталей толщиной до 50 мм. Для резки деталей толщиной свыше 50 мм или для увеличения производительности применяют более сложные и дорогие аппараты с плазмотронами водяного охлаждения

Максимальная глубина реза определяет толщину материала, которая может быть разрезана данным аппаратом в принципе. Скорость работы при этом в расчет не берется. Чтобы комфортно и быстро работать с деталями толщиной 3-4 мм, следует выбирать аппарат, максимально допустимая глубина реза которого - 8-10 мм.

Унифицированные разъемы для плазмотронов производятся в соответствии с европейскими стандартами и состоят из розеток (со стороны источника плазмы) и вилок (со стороны резака). Преимущество подобной системы заключается в возможности при необходимости удлинить или укоротить конструкцию без ощутимой потери мощности, прочности и электрического контакта.

Износ сопла заключается в нарушении его геометрической формы, что негативно влияет на качество реза. Износ же катода приводит к выработке стержня (допустимая глубина выработки - не более 1,5 мм), в результате чего может произойти пригорание катода к головке плазмотрона и его (плазмотрона) перегрев.

При минусовых температурах необходимо соблюдать определенные меры предосторожности. Поскольку в ресивере и шлангах образуется конденсат, который в случае замерзания может вывести из строя оборудование, то после окончания работ шланги обязательно продувают, а сам компрессор хранят в помещении с плюсовой температурой.

Как работает плазменный резак | Фигель

Что такое плазменная резка?

Плазма — это не что иное, как электропроводящий ионизированный газ. Проще говоря - каждый урок физики запоминает три состояния вещества (твердое, жидкое и газообразное). Если мы нагреем лед, мы получим воду. При дальнейшем ее нагреве у нас будет водяной пар, т.е. другое агрегатное состояние.Если мы будем продолжать нагревать пар, мы будем его ионизировать, то есть проносить через него электрические заряды. Таким образом создается плазма, иногда также известная как четвертое состояние вещества.

Плазменная резка — это не что иное, как использование этого электропроводящего газа для резки металлов, являющихся проводниками электричества. Для передачи электроэнергии от источника электрического тока (постоянного тока) через горелку к заготовке необходим источник питания и схема зажигания дуги.

Источник питания представляет собой источник постоянного тока (напряжение холостого хода обычно составляет от 240 до 400 В постоянного тока). Скорость и толщина разрезаемого материала зависят от тока от источника питания (задача которого — обеспечить достаточную энергию для поддержания плазменной дуги после ионизации). Цепь зажигания дуги, напротив, представляет собой цепь высокочастотного генератора, вырабатывающего переменное напряжение (обычно от 5000 до 10000 вольт). Напряжение создает в горелке дугу такой интенсивности, что она может ионизировать газ (образуя плазму).Сопло и электрод сужены для поддержания потока плазмы и охлаждаются газом или водой благодаря горелке, которая служит для них рукояткой.

Как работает плазменный резак?

На блок питания отправлен сигнал запуска. В результате напряжение холостого хода и подача газа к горелке активируются одновременно.

Шаг 1

Напряжение холостого хода можно измерить между электродом (-) и соплом (+).Обратите внимание, что сопло подключается к положительной клемме источника питания через резистор и реле (реле пилотной дуги), а вырезанный металл (заготовка) подключается к положительной клемме напрямую. Газ проходит через сопло и выходит через отверстие. На этом этапе дуги нет, потому что нет пути тока, соответствующего напряжению постоянного тока.

После стабилизации потока газа включается высокочастотный контур. Между электродом и соплом в горелке протекает ток высокой частоты, так что газовый поток должен пересечь эту дугу, прежде чем покинуть сопло.Энергия, передаваемая от высокочастотной дуги газу, вызывает его ионизацию, заставляя его проводить электричество. Этот электропроводный газ позволяет создать путь тока между электродом и соплом, тем самым создавая плазменную дугу. Поток газа проталкивает дугу через отверстие сопла, создавая вспомогательную дугу.

Шаг 2

Если предположить, что сопло находится на небольшом расстоянии от заготовки, вспомогательная дуга будет контактировать с ним, потому что, в отличие от положительного вывода на сопле, путь тока к положительному выводу (в источнике питания) не ограничен сопротивлением.Поток тока на заготовку регистрируется электронным способом в блоке питания. При обнаружении протекания тока высокочастотная цепь отключается и реле вспомогательной дуги размыкается. Процесс ионизации поддерживается за счет энергии основной дуги постоянного тока.

Шаг 3

Высокая температура плазменной дуги расплавляет металл, дуга разрезает заготовку, а поток газа с высокой скоростью удаляет расплавленный материал со дна разрезаемой канавки.В этот момент горелка приводится в движение и начинается процесс резки.

Шаг 4

Таким образом, мы получаем эффект, который также заметен в фильмах.

Нужна помощь в выборе правильного плазменного резака?
Может быть, вы хотите, чтобы мы подобрали для вас другое, удобное решение?
Свяжитесь с нами, используя форму ниже.

.

Плазменные резаки, плазменная резка стали

Плазменный резак используется для резки электропроводящих материалов. Он работает, создавая плазменную электрическую дугу, которая заставляет материал плавиться и выбрасываться из зазора . Чтобы работа с устройством была эффективной и комфортной, необходимо вложиться в качественную модель. Если вам интересно, какой плазменный резак выбрать, наш опытный отдел продаж проконсультирует вас.Свяжитесь с нами, если вам нужна помощь в выборе оборудования.

Магазин Allweld предлагает плазменные резаки самых популярных у сварщиков марок: MAGNUM, Spartus и Ideal. Есть устройства на выбор в широком ценовом диапазоне. И любители, и опытные люди с высокими требованиями к оборудованию найдут что-то для себя. Хороший плазменный резак MAGNUM на 230 В можно приобрести по цене 999 злотых.

Большинство имеющихся в продаже плазменных резаков имеют ручку на корпусе, что облегчает их переноску.Некоторые модели имеют шасси для лучшей мобильности. Удобство использования плазменных резаков гарантируется возможностью свободной регулировки тока резки. Некоторые устройства имеют компоненты, изготовленные по технологии IGBT. Покупатель может приобрести плазменный резак, который дополнительно позволяет производить сварку покрытым электродом (метод ММА). В продаже имеются плазменные резаки, приспособленные для резки материалов различной толщины.

Приборы продаются в комплекте с различными аксессуарами m.в том числе: трос с массой и рабочим зажимом, изоляторы и керамические оболочки. Каждое оборудование было подобрано с такими аксессуарами, что вы можете начать использовать его немедленно. Если вы цените качество предлагаемой продукции, а также высокий уровень обслуживания, магазин Allweld для вас. Ознакомьтесь с нашим предложением и выберите плазменный резак, которым вы сможете пользоваться долгое время без риска выхода из строя.

читать дальше Крах

.

Плазменный резак | резаки по металлу и керамике

Плазменные резаки – это устройства, с помощью которых можно плазменно резать металлические элементы. Этот метод чрезвычайно эффективен и гарантирует действительно удовлетворительные результаты, поэтому все больше и больше промышленных компаний решают купить плазменный резак и резать металлические детали этим методом. Если вы хотите улучшить этот процесс и в своей компании, вы можете воспользоваться предложением магазина Emast.pl, где имеется широкий выбор плазменных резаков, гарантирующих результаты резки металлических элементов, превосходящие все ожидания.

Из чего состоит плазменный резак?

В стандартном плазменном резаке четыре элемента, благодаря которым можно резать металлы плазмой. Это источники питания, плазмотрон, заземляющий провод и другие расходные детали. ГД-плазмы, т.е. узкоструйные плазморезки, дополнительно содержат газовые консоли, задачей которых является дозирование и смешивание технических газов.
Рабочим элементом плазмореза является плазмотрон , который поджигает плазму , т.е. ионизированное вещество, имеющее физическое состояние, подобное газу, а частицы, из которых оно состоит, имеют электрический заряд.

Что такое плазменная резка?

Это очень эффективный метод резки металла, гарантирующий действительно удовлетворительные результаты. Он включает в себя расплавление металла и выброс его из паза с помощью высококонцентрированной плазменной электрической дуги , которая светится между электродом и заготовкой.

Плазменные резаки, предлагаемые Emast.pl

Магазин Emast.pl предлагает плазменные резаки, приспособленные для работы в различных условиях. Поэтому у нас вы без труда найдете устройство, которое по своим параметрам будет настроено под специфику той работы, которую вы собираетесь выполнять. Стоит добавить, что каждый плазменный резак в нашем предложении – это аппарат проверенного производителя , который признан на рынке инструментов и электроинструментов.Имеющиеся в ассортименте, они бывают различных вариантов, отличающихся различными параметрами:

  • максимальная толщина резки,
  • скорость резания,
  • максимальный ток резки,
  • Рабочий цикл
  • ,
  • параметры топливного газа,
  • охлаждение плазмотрона.


Широкий выбор плазменных резаков позволяет выбрать именно тот инструмент, который необходим для работы, а кроме того обеспечивает качество и долгий срок службы.

.

Волоконный лазер - Как правильно подобрать мощность источника резака?

В предыдущей статье мы писали о разнице между плазменным резаком и волоконным лазером. Возможно, вы уже решили, что лазерная горелка — лучшее решение для вас. Первый вопрос, который, вероятно, сейчас приходит вам на ум, касается мощности лазера, с которой вы должны определиться.

Что нужно вашей мастерской

Выбор мощности лазерного источника должен оптимально соответствовать вашим потребностям.Подумайте, в чем больше всего нуждается ваша мастерская, в чем ее специфика. Собираетесь ли вы резать сервис (тогда толщина разрезаемых материалов наверняка будет более разнообразной) или, может быть, вам нужен резак только для нужд собственного завода. Также стоит уточнить, какие виды материалов чаще всего обрабатываются в вашей мастерской.

Общее правило для лазерного источника аналогично плазменному источнику в плазменном резаке. Чем толще детали мы хотим вырезать, тем крупнее исходник нам нужен.Конечно, следует иметь в виду, что большая мощность машины означает и более высокую цену. Большинство машин, представленных на рынке, имеют мощность 2-6 кВт. Однако на рынке есть и более мощные волоконные лазерные горелки – себестоимость их производства, а, следовательно, и цена, зачастую недосягаемы.

Выгодна ли высокая мощность волоконного лазера?

Выбор мощной горелки может оказаться невыгодным для многих предприятий. Это связано с большой разницей в цене между генераторами повышенной мощности, что не всегда идет рука об руку с их пропорционально более высоким КПД.Наибольшее увеличение эффективности по отношению к цене происходит, когда мы сравниваем резаки мощностью 1 кВт с резаком мощностью 2 кВт. Здесь мы видим, что толщина разрезаемых листов увеличивается на 50%, а в случае с углеродистой сталью или латунью – даже в два раза.

Технические характеристики лазерного резака

мощностью 1 кВт и 2 кВт Таблица 1 Техническая спецификация

При последовательном увеличении мощности эти различия в толщине разрезаемых материалов становятся менее заметными. При сравнении волоконного лазера мощностью 3 кВт с горелкой мощностью 4 кВт это сравнение намного хуже.

Технические характеристики лазерного резака

мощностью 3 кВт и 4 кВт Таблица 2 Технические характеристики

На что обратить внимание при выборе лазерного резака

Как видите, при выборе резака определенной мощности стоит учитывать не только предсказуемую толщину разрезаемых листов, но и тип материала, из которого они изготовлены. При резке черной стали толщина реза листов даже при использовании генератора мощностью 2 кВт может достигать до 16 мм. В случае другого материала, такого как, например,латуни, возможности лазера будут гораздо меньше.

Также стоит учитывать, какая производительность нас интересует, так как мощность лазера также влияет на скорость резки. При постоянной толщине разрезаемых листов скорость машины увеличивается с увеличением мощности w.

Основная задача Волоконного лазера

При этом стоит помнить, что основным назначением лазерной горелки является резка тонких материалов. Имея это в виду, нетрудно понять, что выбор машины с повышенной мощностью для расширения диапазона возможностей лазера за пределы определенного потолка экономически невыгоден.Если нашей целью является резка металлических листов толщиной от 20 мм, покупка плазменного резака станет для нас куда более выгодным вложением. Конечно, если мы хотим более высокого качества и точности резки, стоит инвестировать в лазер с повышенной мощностью, но не забывать, сколько денег вкладывается в такие вложения.

Станки лазерной резки Otinus

.

Плазморез с компрессором PLASMA 110 HF 50мм

Настройки файлов cookie

Здесь вы можете определить свои предпочтения в отношении использования нами файлов cookie.


Требуется для работы страницы

Эти файлы cookie необходимы для работы нашего веб-сайта, поэтому их нельзя отключить.

Функциональный

Эти файлы позволяют использовать другие функции сайта (кроме необходимых для его работы). Включив их, вы получите доступ ко всем функциям веб-сайта.

Аналитический

Эти файлы позволяют нам анализировать наш интернет-магазин, что может способствовать его лучшему функционированию и адаптации к потребностям Пользователей.

Поставщики аналитического программного обеспечения

Эти файлы используются поставщиком программного обеспечения, под которым работает наш магазин.Они не объединяются с другими данными, введенными вами в магазине. Целью сбора этих файлов является выполнение анализа, который будет способствовать разработке программного обеспечения. Подробнее об этом можно прочитать в Политике домашних файлов cookie.

Маркетинг

Эти файлы позволяют нам проводить маркетинговую деятельность.

.

Pirotec Inverter MMA + TIG DC сварочный аппарат + Sitpac 240/1 плазменный резак купить в OBI 1 от Пиротек.

Аппарат предназначен для сварки ММА покрытым электродом диаметром до 4 мм и методом TIG DC вольфрамовым электродом диаметром до 2 мм.

Вторая функция аппарата – плазменная резка металлических листов толщиной до 12 мм.

Регулировка сварочного тока: 10-160 А и резка: 15-40 А.

В комплекте: устройство, маска и сварочная щетка, кабель электрододержателя 1,8 м, зажимной кабель 1,3 м, кабель TIG 4 м, наконечники горелки TIG и насадки , кабель плазмореза, дегидратор, напорный шланг 1,95 м.

Вольфрамовые электроды, газовый баллон и газовый редуктор в комплект не входят.

Технические данные

атрибуты продукта
Сварка
MMA / TIG MMA / TIG
Тип сварочного оборудования: Машины для сварки инвертора
Охлаждение: Да
макс.Электрод Диаметр: 4 мм 4 мм
Текущий сварки:
160 A
Размеры и вес (нетто):
Вес: 20,0 кг
Высота: 43,0 см
Ширина: 28,0 см
Глубина / толщина: 61,0 см
.

Плазменный резак Magnum Air Plasma 50 CHF (15мм, 230В) - Плазменные резаки

  • В плазменных резаках используется бесконтактный способ зажигания плазменной дуги пилотной дугой Резаки применяются везде, где требуется высокая скорость, точность и качество требуется вырез.

Прейскурантная цена

(Скидка%)

1 819,00 зл.

/ 1 кусок. брутто

Товар распродан

Вы получите уведомление по электронной почте, когда товар снова будет доступен.

Сообщить о наличии

Вышеуказанные данные не используются для рассылки информационных бюллетеней или другой рекламы. Включив это уведомление, вы соглашаетесь только на однократное уведомление о повторной доступности продукта.

В НАЛИЧИИ

Отправка (% на складе)

14 дней бесплатного возврата

Безопасные покупки

Отсрочка платежей. Купите сейчас, заплатите через 30 дней, если не вернете

Купить сейчас, заплатите потом - 4 шага

Выберите PayPo при выборе способа оплаты.

PayPo оплатит ваш счет в магазине.
На веб-сайте PayPo проверьте свои данные и введите свой номер PESEL.

Получив свои покупки, вы сами решаете, что вам подходит, а что нет. Вы можете вернуть часть или весь заказ - тогда сумма, подлежащая оплате PayPo, также будет уменьшена.

В течение 30 дней с момента покупки вы платите PayPo за свои покупки без каких-либо дополнительных затрат . Если вы хотите, вы распределяете платеж в рассрочку.

После покупки вы получите очки.

ОПИСАНИЕ :

Аппараты плазменной резки серии AIR Plasma

предназначены для ручной или машинной воздушно-плазменной резки электропроводящих элементов из углеродистых и легированных сталей, алюминия и его сплавов, латуни, меди и чугуна.Эти устройства готовы к немедленной эксплуатации. Специальное оснащение резака позволяет резать в труднодоступных местах и ​​во всех возможных положениях.

Аппарат AIR Plasma 50C HF основан на эффективности сварки 60 %. Устройство можно использовать в производственных процессах, для ремонтных и ремонтных работ, а также для разделки лома.

Все устройства оснащены защитой от тепловой перегрузки, рукояткой управления, кабелем заземления, блоком подготовки воздуха, кабелем питания.Достоинствами этих резаков являются: небольшой вес и габариты, плавная регулировка тока резки, обеспечивающая высокое качество резки материала.

Высокочастотный плазменный резак AIR Plasma 50C имеет бесконтактное зажигание дуги и вспомогательную дугу.

В плазморезах используется бесконтактный способ зажигания плазменной дуги с помощью пилотной дуги.

Фрезы используются везде, где требуется высокая скорость, точность и качество реза.

В комплекте:

- плазмодержатель длиной 4 м,

- кабель массы, длина 2,5 м,

- Блок подготовки воздуха (фильтр-редуктор),

- силовой кабель

Параметры:

Макс. толщина резки [мм]:

Защита по току [A]:

Напряжение холостого хода [В]:

Давление воздуха [бар]:

Расход воздуха [л/мин]:

Класс защиты корпуса [IP] :

Зажигание дуги:

Бесконтактный ВЧ - вспомогательная дуга

Door2Door 12/24 месяцев

Нужна помощь? У вас есть вопросы? Задайте вопрос и мы тут же ответим, публикуя самые интересные вопросы и ответы для других.

Спросите о продукте

.

Смотрите также