Гидравлические испытания трубопроводов


Гидравлические испытания трубопроводов тепловых сетей — опрессовка

Гидравлические испытания трубопроводов тепловых сетей — опрессовка

Гидравлическое испытание трубопроводов тепловых сетей (опрессовка) производится водой с температурой не ниже + 5° С. Трубопроводы и их детали должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления, но не меньше 1,57 МПа (16 кгс/см2) для подающих труб и 1,18 МПа (12 кгс/см2) для обратных.

По Правилам технической эксплуатации (ПТЭ) тепловых сетей и тепловых пунктов МЖКХ РСФСР водяные тепловые сети от котельных, оборудованных чугунными котлами, испытываются давлением, равным 1,25 рабочего давления в подающем коллекторе, но не менее 0,59 МПа (6 кгс/см 2). Давление должно измеряться по двум проверенным манометрам класса точности не ниже 1,5.

 

Гидравлические испытания тепловых сетей при канальной и бесканальной прокладках производятся за два этапа (предварительный и окончательный). Предварительное испытание делается на небольших участках — до 1 км, окончательное — при выполнении всех строительно-монтажных работ. То и другое производится после установки на место и приварки подвижных опор, монтажа и засыпки неподвижных опор, но до покрытия труб и фасонных частей тепловой изоляцией. При монтаже трубопроводов из бесшовных труб гидравлическое испытание трубопроводов может производиться и после изолирования труб, но при условии, чтобы сварные стыки были свободны от изоляции, не покрыты гидроизоляцией и находились в местах, доступных для осмотра.

 

Если во время испытаний пробным давлением не будет обнаружено падения давления, давление в испытуемом участке трубопровода снижается до рабочего и при этом давлении сварные стыки простукиваются молотком с закругленным бойком массой не более 1,5 кг при длине ручки не более 500 мм; удары должны наноситься на расстоянии не менее 150 мм от сварного шва с обеих сторон. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения не понизилось давление, а в сварных швах труб не были обнаружены признаки разрыва, течи или потения.

 

Спуск воды после испытаний или обнаружения дефектов должен производиться немедленно с окончательной продувкой воздухом опорожненных теплопроводов, причем следует проверить, не осталась ли вода в нижних точках трубопровода.

Гидравлическое испытание отдельных труб производится по ГОСТ 3845—75. Для гидравлических испытаний труб небольших диаметров и протяженности участков используются ручные гидравлические насосы, а для больших диаметров применяются поршневые насосы с механическим и электрическим приводом.

Пневматические испытания трубопроводов. Согласно СНиП III-30-74, испытание трубопроводов на прочность и герметичность взамен гидравлического может производиться пневматическим способом по усмотрению строящей организации (предприятия тепловых сетей) при затруднении проведения гидравлического испытания (зимнее время, отсутствие воды на месте испытания и др.).  Пневматические испытания должны выполняться в соответствии с правилами СП 298-65 Госстроя СССР. По правилам пневматическое испытание трубопроводов тепловых сетей с температурой теплоносителя выше 120° С, паропроводов с давлением выше 0,098 МПа (1 кгс/см2) должно производиться пробным давлением, равным рабочему с коэффициентом 1,25, но не менее 1,57 МПа (16 кгс/см2) для подающих и 0,98 МПа (10 кгс/см 2) для обратных трубопроводов.

 

Учитывая, что в монтажных условиях создать такое испытательное давление практически невозможно, а также то, что при таком большом испытательном давлении воздухом создавалась бы большая опасность для персонала, а в городских условиях и для населения, замены гидравлического испытания пневматическим следует по возможности избегать. При отсутствии воды допускается производить предварительное испытание трубопроводов воздухом давлением 0,59 МПа (6 кгс/см2). Под этим давлением трубопровод выдерживается в течение 30 мин, затем давление снижается до 0,29 МПа (3 кгс/см2) и трубопроводы осматриваются. Утечка воздуха выявляется путем обмыливания стыков, по звуку, одоризацией или задымлением воздуха в трубопроводе. После предварительного пневматического испытания окончательное испытание производится гидравлическим способом.

Гидравлические испытания трубопроводов: этапы проверок, составление акта

Гидравлические испытания трубопроводов — это комплекс мероприятий, которые могут проводиться на разных этапах эксплуатации трубопроводов, но чаще всего эти испытания выполняются сразу после прокладки коммуникации, перед её запуском. Сети, которые работают под давлением, в обязательном порядке должны проверяться (в соответствии с положениями СНиП) на различные дефекты. Это нужно для того, чтобы предотвратить возникновение аварийной ситуации.

Гидравлические испытания — это проверка состояния и работоспособности магистрали при помощи давления, превышающего рабочее

Для чего проводят гидравлические испытания?

Во время гидравлических испытаний определяется прочность и герметичность конструкции, также определяется её объём. Подобные проверки проходят все виды трубопроводов на разных эксплуатационных этапах.

Существует три варианта, когда гидравлические проверки выполняются в обязательном порядке, независимо от направленности коммуникации:

  • в процессе производства труб в обязательном порядке проводится проверка на качество. Также соответствующие испытания проходят прочие комплектующие к трубопроводам;
  • после монтажа трубопроводной конструкции также проводят соответствующие испытания, проверяя коммуникацию на работоспособность;
  • испытание трубопроводов также производится во время эксплуатации в профилактических целях.

Такие испытания способны выявить определённые несоответствия труб или комплектующих к ним со стандартами качества, прописанными в законах. Проведение проверочных мероприятий является необходимым пунктом эксплуатации оборудования, работающего под давлением.

Как правило, процедура проверки включает в себя несколько важных пунктов. Для гидравлического испытания создают экстремальные условия, чтобы точно определить надёжность трубопроводной магистрали. Проверочное давление в таком случае может быть больше обычного в 1,25–1,5 раза.

Особенности гидравлических испытаний

Проверочное давление нагнетается в трубопровод медленно и плавно, чтобы не вызвать гидроудар или не создать другую аварийную ситуацию. Показатели давления, как уже было сказано выше, превышают стандартные эксплуатационные нормы.

Оборудование для испытаний комплектуется приборами, позволяющими контролировать давление в системе

Сила подачи жидкости фиксируется на измерительных приборах (манометрах), поэтому можно осуществлять контроль и регулировать процесс. По СНиП, подача жидкости сопровождается скоплением газа в разных точках коммуникации. Это очень важный момент, который необходимо контролировать, чтобы избежать непредвиденных ситуаций.

После наполнения трубопроводной конструкции водой оборудование находится под повышенным, проверочным давлением. Этот период называют временем выдержки.

Важно! Существует одно важное правило — во время выдержки оборудования необходимо исключить возможность скачков проверочного давления. Показатели проверочного давления должны быть неизменными.

По окончании выдержки производится работа по снижению давления до обычных показателей. Во время проверки запрещается находиться кому-либо в непосредственной близости от испытуемого трубопровода. Рабочий персонал располагается в безопасном месте.

Когда гидравлическое испытание проведено, производится осмотр коммуникации на наличие повреждений и оценка полученной информации в соответствии со СНиП.

В каких условиях необходимо проводить гидравлическую проверку трубопроводов?

Гидравлические испытания трубопроводов являются сложным мероприятиям, которое требует определённой подготовки. Испытания должны соответствовать строительным нормам и правилам, поэтому такие проверки производят только высококвалифицированные специалисты.

Испытания проводятся строго по принятым нормам и правилам и к процессом руководят специалисты

Для проведения такой проверки трубопроводной магистрали необходимо придерживаться следующих условий:

  • точки пользования в стояке активизируются одновременно для испытания, однако, это положение не всегда является обязательным и определяется индивидуально в зависимости от конкретного случая;
  • характеристики устройств для сушки полотенец проверяются при испытании систем горячего водоснабжения;
  • температурные замеры выполняются только по крайним точкам в конструкции;
  • после проведения испытательных работ необходимо полностью удалить воду из системы;
  • наполнение коммуникации производится снизу вверх. Такое правило необходимо для правильного вытеснения воздуха и позволяет избежать аварийных ситуаций, связанных с переизбытком давления, а также воздушных пробок.
  • начальный этап по заполнению коммуникации относится только к главному стояку, и только на следующих этапах производится наполнение стояков, ответвляющихся от главного.
  • во время гидравлических испытаний температура окружающей среды не должна быть ниже, чем +5 °C.

Эти условия должны быть соблюдены независимо от типа трубопровода и рабочей среды, которую он транспортирует.

Гидравлические проверки проводят для следующего оборудования:

  • внутренних пожарных водопроводов;
  • систем горячего и холодного водоснабжения;
  • отопительных систем.

Испытаниям подвергаются разные типы трубопроводов, в том числе отопительные и сети ГВС

Последовательность проведения работ

Мероприятия по гидравлической проверке выполняются в определённой последовательности. Рассмотрим основные этапы этого процесса:

  1. Очистка трубопроводной сети.
  2. Монтаж кранов, заглушек и измерительного оборудования (манометров).
  3. Подключение воды и гидравлического пресса.
  4. Наполнение коммуникации водой до нужного уровня.
  5. Проверка трубопроводной конструкции на наличие повреждений (деформированные места отмечаются).
  6. Ремонт проблемных участков.
  7. Выполнение повторной проверки.
  8. Отключение от трубопровода и удаление жидкости из системы.
  9. Демонтаж кранов, заглушек и манометров.

Все эти манипуляции необходимо производить в соответствии со строительными нормами и правилами, чтобы исключить халатность и аварийные ситуации.

Подготовительные работы

Перед проведением гидравлических испытаний обязательно нужно выполнить ряд подготовительных этапов. Рассмотрим последовательность проведения подготовительных работ:

  1. Трубопровод разделяют на условные части.
  2. Производится поверхностный визуальный осмотр коммуникации.
  3. Выполняется проверка технической документации.
  4. На конструкцию фиксируют в (местах условных делений) вентили, а также необходимые заглушки.
  5. К прессовочным аппаратам и наполнителям присоединяется временная коммуникация.
  6. Испытуемый участок отключают от магистрали и оборудуют необходимой запорной арматурой (заглушками).
  7. Далее испытуемый сегмент трубопровода отключают от оборудования.

Для работ используют оборудование для увеличения давления в трубах — насосы, компрессоры и прочие приборы

Важно! Категорически запрещается оборудование испытуемого участка коммуникации запорной арматурой того же трубопровода.

Для проверки показателей прочности трубопроводной конструкции её подключают к различной гидравлической аппаратуре (компрессорам, насосным станциям и т. д.), которая способна создавать необходимое давление в трубопроводе на расстоянии двух вентилей.

Испытания на прочность и герметичность

Предварительную проверку коммуникации на прочность и показатели герметичности проводят в такой последовательности:

Проверка прочности. Для этого в трубопроводе создают проверочное, усиленное давление и выдерживают его около 10 минут. Как уже было сказано выше, во время выдержки нельзя допускать, чтобы давление понижалось. Как правило, проверка нарушается, если давление понижается более чем на 0,1 МПа. По истечению времени проверочное давление понижают до стандартных показателей и поддерживают их с помощью непрерывной подкачки жидкости. После этого выполняется осмотр конструкции, который направлен на выявление повреждений. Если дефекты не обнаружены — выполняется второе испытание на прочность. При обнаружении деформаций в трубопроводной конструкции — их устраняют и проводят повторное испытание. Отдельные части трубопроводной коммуникации проверяются в разное время. Продолжительность гидравлической проверки не может быть меньше, чем 10 минут.

Проверка на герметичность. После того, как коммуникация прошла испытания на прочность, производится проверка на герметичность трубопровода. Герметичность проверяется так:

  1. Производится фиксация времени начала проверки.
  2. В измерительном бачке определяется начальный уровень жидкости.
  3. Когда первые два пункта выполнены, начинается наблюдение за уменьшением показателя давления в конструкции.

Во время испытания необходим строгий контроль давления, его показатель не должен меняться весь период выдержки

При гидравлических испытаниях трубопроводов необходимо чётко следовать этой последовательности.

Определение дополнительного объёма воды

После выполнения проверки на герметичность, как правило, следует расчёт дополнительного объёма жидкости в системе. Этот процесс проходит в такой последовательности:

  1. Уровень давления в конструкции снова увеличивают за счёт подкачки жидкости из измерительного бачка. Показатель давления должен быть таким же, как и при гидравлической проверке, то есть превышать стандартные показатели в 1,25–1,5 раза.
  2. Время, когда закончилась проверка на герметичность, необходимо запомнить.
  3. На третьем этапе производится замер конечного уровня воды в измерительном бачке.
  4. Далее определяется временной отрезок, который заняла проверка коммуникации (в минутах).
  5. Расчет объёма жидкости, подкачанной из измерительного бачка (для 1 случая).
  6. Высчитывание разницу между подкачанной и удалённой из трубопровода жидкости (для 2 случая).
  7. Вычисление фактической траты дополнительно закачанной жидкости по формуле: qn=Q/(Tk-Tn).

Составление акта

После проведения гидравлических испытаний необходимо составить акт, указывающий, что проверки проходили с учётом строительных норм и правил, а также содержащий отчёт о том, что трубопроводная конструкция выдержала их. Этот документ составляется инспектором.

По результатам испытаний составляется акт, который подтверждает исправность трубопровода и безопасность его эксплуатации

Акт, в обязательном порядке, должен включать в себя следующие позиции:

  • название трубопровода;
  • наименование компании, которая осуществляет технадзор;
  • необходимые данные, повествующие о показателях проверочного давления и длительности испытаний;
  • данные об уменьшении давления;
  • описание дефектов, выявленных при проверке или же запись об их отсутствии.
  • дату испытаний;
  • заключение комиссии.

Гидравлические проверки могут проводиться двумя способами:

  1. Манометрический. Проверка проходит с использованием специальных измерительных приборов. Они фиксируют показатели давления во время всех испытательных манипуляций.

Манометрический способ проверки трубопровода позволяет инспектору произвести необходимые расчёты и вымерять давление в конструкции во время тестирования.

  1. Гидростатический. Проверка таким методом показывает, как именно поведёт себя коммуникация в нестандартных эксплуатационных условиях (при повышенном давлении и т. п.). Такой способ является наиболее популярным.

Испытания внутреннего пожарного водопровода

Готовые и уже эксплуатируемые пожарные водопроводы проверяются посредством создания проверочного давления. Условия для проведения испытания пожарного водопровода, соответствуют гидравлическим условиям.

Испытания противопожарного водопровода также проводятся под высоким давлением

Важно! Гидравлические проверки готового пожарного трубопровода нужно проводить не менее 2 раз в год.

Такие испытания производятся и в уже эксплуатируемых зданиях, поэтому для проверки противопожарной коммуникации используют пониженный показатель давления. Кроме этого, испытательная процедура включает в себя замеры на специальном кране, который называют диктующим.

Также проводятся проверки, которые определяют водоотдачу в противопожарной системе, они необходимы для самых удалённых от источника воды пожарных кранов. В обязательном порядке выполняется проверка, которая направлена на выявление возможных протечек в противопожарной системе. Все полученные данные заносятся сначала в испытательный журнал, а затем — в акт. После этого они сравниваются с прописанными в СНиП нормативами.

Испытания систем водоснабжения

Проверка систем водоснабжения тоже производится в соответствии со строительными нормами и правилами. Гидравлические испытания проводят: после прокладки коммуникации, перед засыпкой канала, после засыпки канала (до монтажа соответствующих комплектующих). Проверка трубопроводных коммуникаций, которые относятся к напорным, проводится в соответствии со СНиП В III–3–81.

Трубы, выполненные из чугунного материала или асбоцемента, проверяются в случае, если длина трубопровода не превышает 1 километра (за 1 испытание). Полиэтиленовые (ПЭ) трубопроводы испытываются отрезками по 500 метров. Трубопроводы из любых других материалов проверяются отрезками, которые имеют длину до 1 километра.

Время выдержки зависит от материала, из которого изготовлены трубы испытуемой магистрали

А также стоит отметить, что время выдержки для металлических и асбоцементных труб составляет не менее 10 мин, а для ПЭ труб — не меньше 30 мин.

Испытания систем отопления

Гидравлические испытания отопительных коммуникаций производятся непосредственно после их установки. Наполнение коммуникации водой выполняется снизу вверх. Это способствует спокойному выводу воздуха из системы. Важно знать, что наполнение системы водой не должно происходить слишком быстро, иначе могут возникнуть воздушные пробки.

Проверки отопительных коммуникаций выполняются с учётом СНиП и предполагают задействование следующих показателей давления:

  • стандартное, рабочее давление, составляющее 100 кПа;
  • проверочное давление со значением 300 кПа.

Важным моментом считается то, что испытание трубопроводов теплосетей должно производиться при отстыкованном котле. Также необходимо заранее отсоединить расширительный бак. Проверочные мероприятия, направленные на выявление и устранение дефектов в системах отопления, не проводятся в зимний период. Если теплосеть нормально функционировала в течение 3 месяцев — ее эксплуатация может производиться без гидравлических проверок. Проверка закрытого отопительного трубопровода выполняется до засыпки траншеи, а также до монтажа теплоизоляционного материала.

Обратите внимание! Измерительная аппаратура должна в обязательном порядке подвергаться проверке перед началом гидравлических испытаний.

Согласно со строительными нормами и правилами, после проведения всех этапов испытаний, теплосеть промывают и устанавливают в её нижней точке специальный соединительный элемент — муфту (с сечением от 60 до 80 мм). Через эту муфту производится удаление жидкости из системы. Промывка отопительной коммуникации выполняется несколько раз холодной водой.

Гидравлическое испытание трубопроводов систем отопления в Москве

Гидравлические испытания на плотность и герметичность являются необходимой мерой для неразрушающего контроля трубопроводов, основных узлов, сосудов и иного оборудования, работающего под давлением.

В испытуемом оборудовании, трубопроводе или системе (контуре) создаётся пробное давление, превышающее рабочее на определяемую по специальным формулам величину, чаще всего на 25 %. При этом тщательно контролируют рост давления по манометрам или каналам измерений, на этом этапе допускается колебание давления вследствие изменения температуры жидкости. Затем, в течение так называемого времени выдержки, оборудование находится под повышенным давлением, которое не должно падать вследствие неплотности испытуемого оборудования, что также внимательно отслеживается. После чего давление снижается до рабочего. После снижения давления специалисты ПрофСтрой engineering проводят визуальный осмотр оборудования и трубопроводов.

Испытание напорных трубопроводов осуществляется в два этапа:

первый – предварительное испытание на прочность и герметичность, выполняемое после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями; это испытание допускается выполнять без участия представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта;

второй – приемочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность следует выполнять после полной засыпки трубопровода при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта о результатах испытания.

Оба этапа испытания должны выполняться до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания следует устанавливать фланцевые заглушки. Предварительное испытание трубопроводов, доступных осмотру в рабочем состоянии или подлежащих в процессе строительства немедленной засыпке (производство работ в зимнее время, в стесненных условиях), при соответствующем обосновании в проектах допускается не производить.

Компания ПрофСтрой engineering имеет значительный опыт работы в данной сфере, предоставляет также широкий спектр дополнительных работ. Квалификация персонала, использование необходимого узкоспециализированного оборудования и сжатые сроки проведения работ позволяют организовать оперативное выполнение поставленных задач.

Для того чтобы получить актуальную информацию о порядке проведения гидравлических испытаний трубопроводов систем отопления в Москве, рекомендуем связаться со специалистами компании ПрофСтрой engineering.

Гидравлические испытания тепловых энергоустановок - Теплоавтоматика, Теплоцент-сервис

Услуги / Гидравлические испытания оборудования тепловых энергоустановок

Гидравлические испытания тепловых энергоустановок (котельных и систем отопления) разделяется на два вида работ:

Промывка оборудования воздушно-водяной смесью:

  • перед промывкой тепловых энергоустановок по требованию «Правил эксплуатации тепловых энергоустановок» проводят предварительные гидравлические испытания для обнаружения и устранения утечек теплоносителя из системы отопления;
  • для проведения промывки открываются все краны одной из веток отопления и противотоком- через возвратный трубопровод заполняют оборудование под давлением воздушно-водяной смесью с последующим сливом в канализацию;
  • такой процесс повторяют несколько раз до полного осветления сливаемой воды.

Гидравлические испытания тепловых энергоустановок:

Гидравлические испытания представляют проверку на плотность и герметичность трубопроводов, запорной арматуры, теплового оборудования.
Работы проводятся в основном в следующих случаях:

  • после окончания строительства нового объекта,
  • после проведения ремонтных работ, которые каким-то образом могли затронуть систему отопления,
  • ежегодные плановые проверки до начала и после окончания отопительного сезона.

Суть гидравлических испытаний заключается в проверке соответствия давления в трубопроводах нормативам установленным для того или иного здания. Проводится такая работа при помощи специального устройства, которое называется электрическим или ручным водяным «опрессовщиком». Это устройство подает в систему воду под пробным давлением, а затем превышающим рабочее давление на 25%. Если за время проведения испытаний в определенных участках происходит падение давления, значит, в этих местах имеется разгерметизация, которая требует устранения.

Рассмотрим, как проводятся испытания системы отопления.

1. Проводятся подготовительные работы.

  • на этом этапе проводится обязательная ревизия всей запорной арматуры, приборы автоматического воздухоудаления, предохранительные, регулирующие, обратные клапаны отопительной системы дома, объекта теплоснабжения;
  • при необходимости для обеспечения полной герметичности должны быть набиты «сальники»;
  • от центральной системы отопления дом отключают специальной заглушкой. На момент проведения испытаний все задвижки должны находиться в закрытом состоянии, в то время, как воздушники - в открытом.

2. Основной этап:

  • под давлением, которое подает пресс, вода постепенно вытесняет воздух из отопительной системы, полностью заполняя ее;
  • этот процесс происходит под повышенным давлением и длится до полного заполнения системы отопления и повышения давления в системе до 1,25 рабочего но не менее 6 кс/см2;
  • при обнаружении утечек воды из системы давление понижают;
  • производят ремонтные работы, после чего испытания проводятся повторно.

Так повторяется до тех пор, пока на протяжении получаса стрелка манометра на системе отопления не будет опускаться.

3. Завершение работы:

  • после проведения испытаний необходимо произвести пуск системы отопления в обычном режиме;
  • снизить давление в системе отопления до рабочего;
  • проверка окончательно продемонстрирует готовность отопительной системы к работе.

Ежегодные гидравлические испытания системы отопления позволяют выявить ее слабые места, как в начале отопительного сезона, так и в других случаях. В процессе эксплуатации трубопроводы, запорная арматура, радиаторы отопления могут приходить в негодность. Проведение испытаний значительно снижает риск возникновения протечек в отопительный период. После испытаний при необходимости производится замена элементов системы, которые могут выйти из строя во время отопительного периода, в результате чего продлевается срок ее службы. Необходимость в проверке работоспособности отопительной системы может возникнуть и в случае разного рода работ проводимых на оборудовании системы отопления.

Гидравлические испытания проводятся в присутствии комиссии с участием энергоснабжающей компании. Работы по гидравлическим испытаниям оборудования должны проводиться прошедшим обучение и аттестованным персоналом после выдачи наряда допуска на проведение работ, имеющего поверенные измерительные приборы и испытанное оборудование.

Испытания трубопроводов - Энциклопедия по машиностроению XXL

На различных стадиях испытаний трубных катушек были также определены индексы поврежденности, которые можно использовать в качестве критериев при проведении промышленных испытаний трубопроводов 0720 мм, направленных на выявление крупных открытых трещиноподобных дефектов. В ходе циклических испытаний (с выдержкой при 50-90 атм) индексы поврежденности оказались значительно выше, чем в случае коррозионных испытаний.  [c.196]

Поэтому в настоящее время для характеристики шероховатости стенок промышленных труб при гидравлических расчетах обычно используют понятие так называемой эквивалентной шероховатости k . Эта шероховатость представляет собой такую величину выступов однородной абсолютной шероховатости, которая дает при подсчетах одинаковую с действительной шероховатостью величину потери напора. Значения эквивалентной шероховатости определяются на основании гидравлических испытаний трубопроводов и пересчета их результатов по соответствуюш,им формулам.  [c.133]


При использовании кривых, полученных Никурадзе, для практических расчетов встретились, однако, значительные трудности. Применяемые в технике материалы (металлы, дерево, камень) отличаются друг от друга не только средней высотой выступов шероховатости. Опыты показывают, что даже при одной и той же абсолютной шероховатости (средняя высота выступов шероховатости к) трубы из разного материала могут иметь совершенно различный коэффициент гидравлического трения Я в зависимости от формы выступов, густоты и характера их расположения и т. д. Учесть влияние этих факторов непосредственными измерениями практически невозможно. В связи с этим в практику гидравлических расчетов было введено представление об эквивалентной равнозернистой шероховатости кэ. Под эквивалентной шероховатостью понимают такую высоту выступов шероховатости, сложенной из песчинок одинакового размера (шероховатость Никурадзе), которая дает при подсчетах одинаковый с заданной шероховатостью коэффициент гидравлического трения. Таким образом, эквивалентная шероховатость трубопроводов из различных материалов не определяется непосредственными измерениями высоты выступов, а находится при гидравлических испытаниях трубопроводов.  [c.174]

Пневматическое испытание трубопроводов на герметичность (воздухом или инертным газом) должно проводиться только после предварительного испытания на прочность любым методом.  [c.204]

Сжатый воздух широко применяется на монтажных работах для привода различных инструментов (молотков, сверлилок, поддержек и т. п.), для продувки и прочистки фундаментов, труб и оборудования, для испытания трубопроводов большого диаметра и значительных емкостей на плотность и для многих других работ.  [c.110]

Пружины опор должны иметь предварительный натяг, указанный на чертеже. На время монтажа и гидравлического испытания трубопровода пружины должны быть разгружены распорным приспособлением.  [c.112]

После окончания гидравлического испытания трубопровода или участка его вода должна быть спущена через дренажные или спускные вентили при открытых воздушниках и вытащенных пробках, После спуска воды отверстия для пробок следует заварить. Заглушки, отделяющие действующие трубопроводы от вновь смонтированных, могут быть сняты лишь после продувки или промывки последних.  [c.123]

При испытании трубопроводов в зимнее время при температуре окружающего воздуха ниже О С необходимо соблюдать следующие требования.  [c.123]

Смонтированные трубопроводы и их соединения подлежат гидравлическому испытанию на давление Р р (по ГОСТ 356-59). Гидравлическое испытание трубопроводов систем производится средой, на которой работает система, а воздухопроводы и паропроводы —  [c.203]


Испытание трубопроводов. После окончания монтажа системы производят испытание трубопроводов на непроницаемость. При испытании нагнетательный трубопровод при помощи задвижек или вентилей отключают от оборудования станции и смазываемого оборудования. Предусматривают место установки приспособления для подсоединения сжатого воздуха и установки манометра для определения давления сливной трубопровод отсоединяют от резервуара и заглушают места слива масла из оборудования также. заглушают.  [c.221]

Имеет значение правильная постановка заглушек при испытании магистралей воздухом установка неметаллических заглушек не допускается. Заглушки (рис. 1-64) должны выдерживать нагрузки, которые находятся в пределах от 30 кг на 1-дюймовый трубопровод до 3 000 кг на Ю-дюймовый. Заглушка, не выдерживающая нагрузки, выходит из строя и может привести к аварии. Правильно установленная заглушка (рис. 164,а) обеспечивает легкое ее удаление за хвостовик после испытания трубопровода заглушку без хвостовика трудно обнаружить после испытания трубопроводов, что может приводить к переполнению картеров промывочной смесью и ее большему расходу. Подвод воздуха при испытании производится через нагнетательный трубопровод, который соединен байпасом со  [c.221]

Места расположения заглушек, люков и т. п. во время испытания трубопроводов необходимо отмечать предупредительными знаками.  [c.240]

При осмотре во время испытания трубопровода давление должно быть снижено до рабочего, простукивание трубопровода при осмотре запрещается.  [c.240]

Компрессор и измерительные приборы, используемые при пневматическом испытании трубопроводов, должны быть расположены от испытуемого трубопровода на расстоянии не менее 10 м.  [c.240]

Зоны охраны при испытании трубопроводов  [c.240]

Во время испытания трубопроводов и соединений на непроницаемость должен присутствовать представитель заказчика, который участвует в составлении акта о проведении опрессовки трубопроводов и ее результатах.  [c.101]

В верхних и нижних точках магистральных трубопроводов, максимально удаленных от источника подачи рабочей жидкости (насоса, аккумулятора), необходимо устанавливать сливные и воздухо-спускные пробки для предотвращения образования воздушных подушек (при заполнении трубопроводов рабочей жидкостью), затрудняющих гидравлические испытания трубопровода и настройку системы на нормальный режим работы,  [c.177]

Промывка и гидравлическое испытание трубопроводов на плотность соединений. Промывка трубопроводов систем гидропривода производится после отсоединения аппаратуры и арматуры.  [c.180]

Для проведения гидравлического испытания трубопроводы системы заполняются средой, на которой она должна работать и при помощи выпускных пробок удаляют весь воздух. Гидравлическое испытание системы на пробное давление Япр, определенное по рабочему давлению для гидросистемы (табл. 35), проводят по всей линии высокого давления.  [c.181]

После этого приступают к гидравлическому испытанию трубопровода на Япр. Для этого отсоединяют от него ответвления при помощи установленных вентилей, а так-  [c.205]

Сварочно-монтажные и изоляционные работы и гидравлическое испытание трубопроводов производятся до установки стеновых блоков и плит перекрытия.  [c.271]


ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ  [c.359]

Гидравлическое испытание трубопроводов тепловых сетей производится неподогретой водой давлением, равным 1,25 рабочего давления, но не меньше 16 am для подающих труб и 10 am для обратных.  [c.359]

Гидравлическое испытание трубопроводов тепловых сетей, прокладываемых в непроходных каналах или бесканально, производится в два приема (предварительное и окончательное). Предварительное гидравлическое испытание трубопроводов делается на небольших участках длиной не более 1 км или секциями при прокладке в футлярах, гильзах и дюкерах.  [c.359]

Гидравлическое испытание тепловых сетей, прокладываемых в проходных каналах и коллекторах, и при воздушной прокладке их может производиться за 1 раз большими участками. Как предварительное, так и окончательное гидравлическое испытание трубопроводов (кроме испытания секциями) производится после установки на место и приварки подвижных опор и надежного закрепления неподвижных опор и их засыпки грунтом, но до наложения на трубы тепловой изоляции, если они смонтированы из сварных труб, и до установки сальниковых компенсаторов и врезки секционных задвижек.  [c.359]

При монтаже трубопроводов из бесшовных труб гидравлическое испытание трубопроводов может производиться и после изолирования труб, но при условии, чтобы сварные стыки были свободны от изоляции, не покрыты лаком и находились в местах, доступных для осмотра.  [c.359]

Пробное давление во время гидравлического испытания трубопроводов выдерживается в течение времени, необходимого для осмотра сварных стыков, но. не менее 10 мин. Если во время испытания пробным давлением не будет обнаружено падения давления, течей и запотевания сварных швов, давление в испытуемом участке трубопровода снижается до рабочего, и при этом давлении производится вторичная проверка сварных швов обстукиванием их молотком весом не-  [c.359]

При испытании трубопроводов в зимнее время должны быть соблюдены следующие условия  [c.360]

ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ  [c.360]

Согласно 12.1 СНиП П1-Г. 6-62 испытание трубопроводов на прочность и герметичность взамен гидравлического может производиться пневматическим способом по усмотрению строящей организации при затруднении проведения гидравлического способа (зимнее время, отсутствие воды на месте испытания и др.). При этом величина испытательного давления устанавливается в соответ-  [c.360]

При производстве предварительного пневматического испытания трубопроводов следует строго соблюдать требования техники безопасности по Инструкции (СН-298-64) и предусмотренные главой СНиП 1П-А. 11-62. После проведения предварительного пневматического испытания окончательное испытание производится гидравлическим способом.  [c.361]

При сдаче в эксплуатацию тепловых сетей, прокладываемых бесканально или в непроходных каналах, к акту гидравлического испытания трубопроводов должна быть приложена схема сварных стыков.  [c.365]

Трубопроводы всех категорий подлежат гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности его элементов и сварных соединений. Гидравлическое испытание трубопроводов в собранном виде должно производиться пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления. На все паропроводы должны быть составлены паспорта установленной формы и согласно Правилам представлены для регистрации в местные органы Госгортехнадзора.  [c.517]

Гидравлическое испытание трубопроводов при наличии отключающих от котлов устройств производится пробным давлением, равным 1,25 рабочего.  [c.366]

Испытание трубопроводов с рисками на наружной поверхности показали, что риски глубиной менее 0,075—0,080 мм не снижают долговечности и, по-видимому, не являются опасными, 142  [c.142]

При испытании трубопровода тензорезисторы зафиксировали деформации = 6 10 , = 7,82 10 (см. рисунок). Вычислить внутреннее избыточное давление q и продольную силу N,-действовавшие на стенки трубы при испытании, если в момент подачи воды температура стенок повышалась на At = 50° С. Материал — сталь. Средний диаметр сечения d = 800 мм, толш,ина стенок S = 12 мм.  [c.63]

Во ВНИИТМаше (г. Волгограде) [12, с. 178] создан гидродинамический стенд для ускоренных испытаний корпусов шестеренчатых насосов. Разработаны также стенды для испытания гребных установок малых судов , а также для испытания упругих элементов подвески транспортных агрегатов . Созданы установки для испытаний трубопроводов и трубчатых образцов внутренним давлением с подогревом .  [c.232]

Проверку мест сварки и соединений производят мыльным раствором, которым при помощи кисти смачивают швы, фланцевые и резйбовые соединения. Отсутствие пузырьков воздуха в местах, смоченных мыльным раствором (сварные швы и соединения), означает положительный результат испытания. Во время испытания трубопроводов воздухом все места утечки отмечают мелом для последующего устранения дефектов. Нагнетательный трубопровод испытывают воздухом на давление Рпроб = 5 кг1см . Сливной трубопровод испытывается воздухом при давлении Рпроб = 1 кг см .  [c.222]

Испытание трубопроводов. Испытание смонтированных трубопроводов должно осуществляться под руководством мастера. Допуск посторонних лиц к иапытываемым участкам систем не разрешается. Испытание трубопроводов должно производиться в строгом соответствии с проектом или техническими условиями. Весь персонал, участвующий в работах по испытанию смонтированных трубопроводов, необходимо предварительно проинструктировать а) о размещении арматуры и заглушек б) о способах удаления воздуха из системы в) о порядке постепенного повышения и снижения давления в системе г) о недопустимости подтягивания болтов во фланцевых соединениях, исправлений в системе, находящейся под давлением, и т. п. д) о запрещении быть на трубошроводах, находящихся под давлением е) о недопустимости повышения давления в трубопроводах против установленного действующими техническими условиями.  [c.239]


После заполнения трубопровода средой к нему подсоединяют насос высокого давления, которым и создают необходимое давление. Испытание трубопроводов производится до тех пор, пока не будут выявлены и устранены все утечки рабочей среды. Падение давления в системе не должно превышать 0,5 Kz j M за 15 мин, причем это падение не должно быть за счет утечек в соединениях трубопроводов. Устранение утечек производится только после снятия давления в системе. О проведенном гидравлическом испытании составляется акт, подписываемый заказчиком и монтажной организацией.  [c.181]

С л е с а р ь-т рубопроводчик 6-г о разряда. Сборка, укладка и ремонт трубопроводов различных систем и давлений, подводка трубопроводов к паровым котлам, компрессорам, двигателям, нефтяным и водяным насосам, ремонт и монтаж насосов, гибка сложных змеевиков из труб 4—6" в горячем состоянии, разметка всевозможных по сложности схем трубопроводов, изготовление всевозможных сложных шаблонов для гибки труб по чертежам и по месту, гибка и правка труб в холодном состоянии, гибка труб больших диаметров в горячем состоянии под различными углами, в различных плоскостях. Испытание трубопроводов (сети и арматуры) на требуемое давление, проверка плотности соединений арматуры, трубопроводов. Определение степени износа н необходимости замены деталей. Пользование чертежами и схемами любой сложности и проверочным и мерительным инструментом, руководство работой трубопроводчиков низких разрядов.  [c.119]

Гидравлическое испытание трубопроводов производится иослс просвечиваиия и термообработки сварных швов с целью определения их плотности.  [c.308]


Гидравлическое испытание трубопровода - Энциклопедия по машиностроению XXL

Поэтому в настоящее время для характеристики шероховатости стенок промышленных труб при гидравлических расчетах обычно используют понятие так называемой эквивалентной шероховатости k . Эта шероховатость представляет собой такую величину выступов однородной абсолютной шероховатости, которая дает при подсчетах одинаковую с действительной шероховатостью величину потери напора. Значения эквивалентной шероховатости определяются на основании гидравлических испытаний трубопроводов и пересчета их результатов по соответствуюш,им формулам.  [c.133]
При использовании кривых, полученных Никурадзе, для практических расчетов встретились, однако, значительные трудности. Применяемые в технике материалы (металлы, дерево, камень) отличаются друг от друга не только средней высотой выступов шероховатости. Опыты показывают, что даже при одной и той же абсолютной шероховатости (средняя высота выступов шероховатости к) трубы из разного материала могут иметь совершенно различный коэффициент гидравлического трения Я в зависимости от формы выступов, густоты и характера их расположения и т. д. Учесть влияние этих факторов непосредственными измерениями практически невозможно. В связи с этим в практику гидравлических расчетов было введено представление об эквивалентной равнозернистой шероховатости кэ. Под эквивалентной шероховатостью понимают такую высоту выступов шероховатости, сложенной из песчинок одинакового размера (шероховатость Никурадзе), которая дает при подсчетах одинаковый с заданной шероховатостью коэффициент гидравлического трения. Таким образом, эквивалентная шероховатость трубопроводов из различных материалов не определяется непосредственными измерениями высоты выступов, а находится при гидравлических испытаниях трубопроводов.  [c.174]

Пружины опор должны иметь предварительный натяг, указанный на чертеже. На время монтажа и гидравлического испытания трубопровода пружины должны быть разгружены распорным приспособлением.  [c.112]

После окончания гидравлического испытания трубопровода или участка его вода должна быть спущена через дренажные или спускные вентили при открытых воздушниках и вытащенных пробках, После спуска воды отверстия для пробок следует заварить. Заглушки, отделяющие действующие трубопроводы от вновь смонтированных, могут быть сняты лишь после продувки или промывки последних.  [c.123]

Смонтированные трубопроводы и их соединения подлежат гидравлическому испытанию на давление Р р (по ГОСТ 356-59). Гидравлическое испытание трубопроводов систем производится средой, на которой работает система, а воздухопроводы и паропроводы —  [c.203]


Рис. 463. Приспособление для гидравлического испытания трубопроводов (а) схема испытания узлов на герметичность сжатым воздухом (б)
В верхних и нижних точках магистральных трубопроводов, максимально удаленных от источника подачи рабочей жидкости (насоса, аккумулятора), необходимо устанавливать сливные и воздухо-спускные пробки для предотвращения образования воздушных подушек (при заполнении трубопроводов рабочей жидкостью), затрудняющих гидравлические испытания трубопровода и настройку системы на нормальный режим работы,  [c.177]

Промывка и гидравлическое испытание трубопроводов на плотность соединений. Промывка трубопроводов систем гидропривода производится после отсоединения аппаратуры и арматуры.  [c.180]

Для проведения гидравлического испытания трубопроводы системы заполняются средой, на которой она должна работать и при помощи выпускных пробок удаляют весь воздух. Гидравлическое испытание системы на пробное давление Япр, определенное по рабочему давлению для гидросистемы (табл. 35), проводят по всей линии высокого давления.  [c.181]

После этого приступают к гидравлическому испытанию трубопровода на Япр. Для этого отсоединяют от него ответвления при помощи установленных вентилей, а так-  [c.205]

Сварочно-монтажные и изоляционные работы и гидравлическое испытание трубопроводов производятся до установки стеновых блоков и плит перекрытия.  [c.271]

ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ  [c.359]

Гидравлическое испытание трубопроводов тепловых сетей производится неподогретой водой давлением, равным 1,25 рабочего давления, но не меньше 16 am для подающих труб и 10 am для обратных.  [c.359]

Гидравлическое испытание трубопроводов тепловых сетей, прокладываемых в непроходных каналах или бесканально, производится в два приема (предварительное и окончательное). Предварительное гидравлическое испытание трубопроводов делается на небольших участках длиной не более 1 км или секциями при прокладке в футлярах, гильзах и дюкерах.  [c.359]

Гидравлическое испытание тепловых сетей, прокладываемых в проходных каналах и коллекторах, и при воздушной прокладке их может производиться за 1 раз большими участками. Как предварительное, так и окончательное гидравлическое испытание трубопроводов (кроме испытания секциями) производится после установки на место и приварки подвижных опор и надежного закрепления неподвижных опор и их засыпки грунтом, но до наложения на трубы тепловой изоляции, если они смонтированы из сварных труб, и до установки сальниковых компенсаторов и врезки секционных задвижек.  [c.359]

При монтаже трубопроводов из бесшовных труб гидравлическое испытание трубопроводов может производиться и после изолирования труб, но при условии, чтобы сварные стыки были свободны от изоляции, не покрыты лаком и находились в местах, доступных для осмотра.  [c.359]

Пробное давление во время гидравлического испытания трубопроводов выдерживается в течение времени, необходимого для осмотра сварных стыков, но. не менее 10 мин. Если во время испытания пробным давлением не будет обнаружено падения давления, течей и запотевания сварных швов, давление в испытуемом участке трубопровода снижается до рабочего, и при этом давлении производится вторичная проверка сварных швов обстукиванием их молотком весом не-  [c.359]

При сдаче в эксплуатацию тепловых сетей, прокладываемых бесканально или в непроходных каналах, к акту гидравлического испытания трубопроводов должна быть приложена схема сварных стыков.  [c.365]

Трубопроводы всех категорий подлежат гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности его элементов и сварных соединений. Гидравлическое испытание трубопроводов в собранном виде должно производиться пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления. На все паропроводы должны быть составлены паспорта установленной формы и согласно Правилам представлены для регистрации в местные органы Госгортехнадзора.  [c.517]


Гидравлическое испытание трубопроводов при наличии отключающих от котлов устройств производится пробным давлением, равным 1,25 рабочего.  [c.366]

Прулподвесках трубопровода должны быть затянуты в соответствии с указанием на-чертеже. На время монтажа и гидравлического испытания трубопровода пружины должны быть разгружены распорными приспособлениями.  [c.479]

Гидравлическое испытание трубопроводов может производиться лишь после окончания всех сварочных работ, включая термообработку, а также после установки и окончательного закрепления опор и подвесок.  [c.488]

Гидравлическое испытание трубопроводов в собранном виде должно производиться пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления. Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода, испытываются тем же давлением, что и трубопроводы,  [c.488]

Пробное давление при гидравлическом испытании трубопроводов должно держаться в течение 5 мин, после чего давление должно быть снижено до рабочего. При рабочем давлении производится осмотр трубопровода и обстукивание сварных швов молотком весом не более 1,5 кг.  [c.488]

Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при положительной температуре окружающего воздуха.  [c.488]

Результаты гидравлического испытания трубопровода  [c.495]

При гидравлическом испытании трубопровода длиной i=1000 м диаметром J = 100 мм давление поднималось от д = 1 МПа до Р2 = 1,5 МПа. Определить объём жидкости AF, который был дополнительно закачан в трубопровод. Коэффициент объёмного сжатия (3 =4,75-10 ° Па .  [c.18]

При гидравлическом испытании трубопровода диаметром d = ми длиной Z, = 20 м давление воды сначала было р, - 5,5 МПа Через час давление упало до = 5,0 МПа Определить, пренебрегая деформацией трубопровода, сколько воды вытекло при этом через неплотности. Коэффициент объёмного сжатия принять равным (3 = 4,75 -Ю Па .  [c.19]

Пробное давление гидравлического испытания трубопроводов, их отдельных элементов должно равняться 1,25 рабочего давления, а арматуры и фасонных деталей — соответствовать ГОСТ 356-80.  [c.207]

Предельное пробное давление при гидравлическом испытании трубопровода не  [c.525]

Руководство котельного цеха производит техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды в следующие сроки наружный осмотр трубопроводов всех категорий пе реже одного раза в год наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора, перед пуском в эксплуатацию после монтажа, после ремонта, при котором производилась сварка, а также при пуске трубопроводов, находившихся в консервации более двух лет.  [c.147]

Гидравлическое испытание трубопроводов производится под давлением, равным 1,25 рабочего, поддерживаемым в течение 5 мин. Затем давление в трубопроводе снижается до рабочего и производится наружный осмотр трубопровода. Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не произошло падения давления по манометру и при осмотре не обнаружено признаков разрыва, течи, запотевания в сварных швах, трубах, корпусах арматуры.  [c.147]

Перед установкой арматуры на место внутренние ее полости очищают от засорения струей сжатого воздуха при закрытом уплотнении. Ранее снятую сальниковую набивку арматуры сверхвысоких давлений восстанавливают только перед гидравлическим испытанием трубопровода или его опробованием.  [c.366]

По действующим правилам Госгортехнадзора гидравлическое испытание трубопроводов производится пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления. Пробное давление трубопроводов, непосредственно связанных с котлом, в тех случаях, когда нет отключающих задвижек между котлом и трубопроводом, должно соответствовать пробному давлению, установленному для котла. Для питательных трубопроводов за рабочее давление принимается напор, который дают питательные насосы при закрытых задвижках.  [c.151]

Для гидравлического испытания трубопроводов используют гидравлические насосы с электроприводом и ручные гидропрессы.  [c.239]

Гидравлическое испытание трубопроводов производится иослс просвечиваиия и термообработки сварных швов с целью определения их плотности.  [c.308]

Поверочный расчет на самокомпенсацию необходимо производить как для горячего, так и для холодного состояния. При расчете для холодного состояния предполагается полная саморастяжка вследствие релаксации температурных напряжений. При определении допустимого эквивалентного напряжения для холодного состояния согласно п. 3.4.2 значение приведенного напряжения Oj,p вычисляется по величине пробного давления при гидравлическом испытании трубопровода.  [c.317]

Технологический процесс peivjOHxa воздухопроводов на подвижном составе предусматривает выполнение следующих основных операций разборка соединений трубопроводов и снятие труб с подвижного состава очистка внутренних и наружных поверхностей труб осмотр для определения объема ремонта ремонт и гидравлическое испытание трубопроводов проверка размеров сборка и монтаж трубопроводов на подвижном составе окраска и проверка плотности соединений.  [c.331]


ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ОПТИМАЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ | Хабибуллин

Зайнуллин Р.С., Гумеров А.Г., Морозов Е.М., Галюк В.Х. Гидравлические испытания действующих нефтепроводов. М.: Недра, 1990. 224 с.

Гордышевский А.М., Бессараб В.В. Методика определения максимального испытательного давления в магистральных трубопроводах // Строительство трубопроводов. 1983. № 10. С. 42-43.

Timoshenko S.P., Gere I.M. Theory of Elastic Stability. 2nd Edition. New-York: McGraw-Hill, 1961.

Хабибуллин М.Я. Универсальная система очистки сточных вод при импульсном нестационарном заводнении // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов. 2018. Вып. 1 (111). С. 44-51. DOI: http://dx.doi.org/10.17122/ntj-oil-2018-1-44-51.

Дильман В.Л., Остсемин А.А. О влиянии двухосности нагружения на несущую способность труб магистральных газонефтепродуктов // Известия РАН. Механика твердого тела. 2000. № 5. С. 179-185.

Хабибуллин М.Я., Сулейманов Р.И., Сидоркин Д.И., Арсланов И.Г. Параметры гашения колебаний колонны насосно-компрессорных труб при работе забойных импульсных устройств // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2017. № 6. С. 19-22.

Остсемин А.А., Дильман В.Л. Расчет толщины стенки труб магистральных газонефтепроводов // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2002. № 2. С. 15-18.

Хабибуллин М.Я., Сулейманов Р.И., Сидоркин Д.И., Зайнагалина Л.З. Исследование напряженного состояния колонны насосно-компрессорных труб при работе импульсных устройств // Известия высших учебных заведений. Нефть и газ. 2018. № 4. С. 94-99.

Остсемин А.А. Анализ несущей способности действующего магистрального нефтепровода при наличии дефектов в продольном сварном шве // Сварочное производство. 1998. № 9. С. 11-15.

Khabibullin M.Y., Suleimanov R.I., Sidorkin .I., Arslanov I.G. Parameters of Damping of Vibrations of Tubing String in the Operation of Bottomhole Pulse Devices // Chemical and Petroleum Engineering. 2017. Vol. 53. No. 5-6. P. 378-384.

Техническая инспекция - Технологические трубопроводы: виды испытаний

Оборудование, работающее под давлением, в процессе эксплуатации подлежит следующим испытаниям:

  • периодические испытания сроки, установленные для данного типа устройства;
  • оперативное оперативное - должно быть выполнено в сроки, вытекающие из текущих потребностей;
  • ad hoc послеаварийный или аварийный - проводимый в случае опасного повреждения оборудования, работающего под давлением, или аварии, связанной с его эксплуатацией, проводимой в целях установления причин происшествия, формулирования выводов относительно предупредительных мероприятий и их реализация.

Периодические осмотры выполняются как:

  • основные осмотры - заключаются в проведении наружного осмотра трубопровода и:
  • его визуальной оценке в заданном объеме стенок трубопровода и в технической документации или по согласованию с органом соответствующего органа технического надзора,
  • оценка результатов испытаний указывается в технической документации или согласовывается с органом соответствующего органа технического надзора.

Арматура и оборудование технологического трубопровода подлежат демонтажу в объеме, согласованном с органом соответствующего подразделения технического надзора.

В технически обоснованных случаях по согласованию с органом компетентного органа технического надзора визуальная оценка может быть дополнена или заменена другими испытаниями;

  • испытания давлением - проводятся в соответствии с технической документацией трубопровода, как правило, в виде гидравлических испытаний, но в технически обоснованных случаях гидравлическое испытание может быть заменено другим испытанием или иным типовым испытанием по согласованию с орган компетентной службы технического контроля;
  • внешний осмотр - включает внешний осмотр оборудования и арматуры, работающей под давлением, в доступных местах, а также, возможно, проверку работы этой арматуры и эксплуатационные испытания, и включает:
  • оценку условий эксплуатации технологического трубопровода на основании технической документации ;
  • визуальная оценка поверхности технологического трубопровода в доступных местах, в том числе покрытий и изоляции, элементов конструкции и фундамента, оборудования, работающего под давлением, и предохранительных устройств, а также, по возможности, проверка работы этого оборудования;
  • оценка результатов испытаний, указанная в технической документации или согласованная с органом соответствующего подразделения технического надзора;
  • другие испытания, указанные в технической документации.

Временные эксплуатационные испытания

Объем внеочередных эксплуатационных испытаний и способ подготовки изделия к этим испытаниям определяются органом компетентного органа технического надзора в зависимости от обстоятельств, обосновывающих их проведение. Эти испытания могут быть выполнены как:

  • испытания под давлением
  • основные проверки
  • внешние проверки

дополнены или заменены другим отдельным испытанием.

Эпизодические эксплуатационные испытания проводятся по требованию оператора оборудования, работающего под давлением, в частности в случае:

  • изменения места установки прибора;
  • ремонт оборудования, работающего под давлением, в том числе ремонт химическими методами, или его модернизация;
  • замена некоторых элементов устройства;
  • изменения настроек аксессуаров безопасности;
  • изменения характеристик или типа энергетического оборудования;
  • на течь или повреждение стенок оборудования, работающего под давлением;
  • изменения, вносимые в установку, взаимодействующую с оборудованием, работающим под давлением, влияющие на условия эксплуатации оборудования, работающего под давлением;
  • обосновано техническим состоянием оборудования, работающего под давлением;
  • смена оператора, влекущая за собой изменение условий эксплуатации оборудования, работающего под давлением.
.

Гидравлический расчет

Гидравлический расчет

Гидравлические расчеты пропускаются в воде, питающей точки крана и в контуре циркулирующий. Они заключаются в определении потерь давления: линейных (по длине трубопровод), местные (на соединительной арматуре и арматуре барьер).

Линейные потери ед. называются формулами Дарси-Вейсбаха.

Коэффициент линейного сопротивления указано определение по запутанной формуле по результатам исследований Колбрук-Уайт.

Общая потеря давления на раздел расчета определяются путем умножения стоимости единицы линейная потеря давления.

Общая потеря давления линейный путь на пути расчета состоит из суммы потерь сегментов.

Локальные потери Определенные основаны на формулах Дарси и Коулбрука-Уайта и коэффициенте лобового сопротивления местные жители. Дополнительно для запорно-измерительной арматуры возможно определение коэффициента сопротивления k vs или непосредственно ввод значение локальных потерь пользователя.

Локальные потери для конструкции на расчетный участок с определением коэффициента сопротивления ζ:

Локальные потери для конструкции на расчетный участок с определением коэффициента сопротивления k vs :

Местные сопротивления для объектов на заданная вычислительная длина, независимо от того, каким методом они определяются, тогда добавлены вместе. Местное сопротивление на границе участков включено в участок o меньший расход, если расчетные участки одного расхода (две трубы разного диаметра, соединенные между собой) местные сопротивления принадлежит сегменту с меньшим внутренним диаметром (возможно, большим скорость) при том же потоке.

Маркировка используется в формулах:

[Па],

Δh и - шт. падение давления на погонный метр трубопровода [Па],

От от - местные потери давления [Па],

З к - локальная потеря давления [бар] - программа конвертирует в правильную ед.,

В - скорость вода в трубопроводе [м/с],

Р - плотность средний расход воды [кг/м 3 ],

к - коэффициент шероховатости материала [мм],

D - диаметр внутренняя труба [мм],

Re - номер Рейнольдс,

L - длина расчетный трубопровод [м],

q - поток вычислительная [м 3 /ч].

Все единицы преобразованы отображаются в диалоговых окнах программы.

На основании подсчитанных убытков давление на выбранном пользователем пути подающих трубопроводов при расчетный расход, требуемое давление перед точкой отбора и геометрическая высота, рассчитывается требуемое располагаемое давление власть. Это позволяет определить критический путь и сравнить его с значение располагаемого давления, определенное в точке включения.Информирует о необходимость устройства повышения давления воды.

В обращении знание потерь давления в наиболее неблагоприятном контуре является основанием для определение напора циркуляционного насоса. Производительность насоса определяется
в зависимости от того, где он включен в установку.

.

Что такое т.н. гидроудар?

Каждая неисправность означает сбои в правильной работе системы и расходы, связанные с приобретением необходимых деталей и проведением ремонта. Конечно, в большинстве ситуаций неисправность является делом случая. Тем не менее, есть много рисков, которых можно избежать при надлежащем уходе и планировании. Применительно к водопроводным установкам и всем системам водоснабжения одной из основных угроз является возникновение т.н.гидроудар. Исследования показывают, что это явление является причиной почти 80% всех аварий, происходящих в водопроводных сетях, не оборудованных предохранительными устройствами. Однако что такое гидроудар? В чем причина этого? И что делать, чтобы это предотвратить? На эти и другие вопросы мы отвечаем в нашей статье.

Гидравлический молот – теоретическая основа явления

Гидравлический удар — это термин, используемый для описания внезапного повышения давления, вызванного незапланированным, быстрым и вынужденным изменением скорости потока в трубопроводе.Само название явления происходит от характерного звука, возникающего в процессе и напоминающего удары молотком. Согласно определению специалистов, гидравлический удар «вызван инерцией массы жидкости, движущейся в трубопроводе, скорость которой резко изменяется». При этом «быстрое изменение скорости и объемного расхода протекающей жидкости вызывает локальное изменение доли кинетической и потенциальной энергии в полной энергии поперечного сечения, что выражается в увеличении или уменьшении давления в потоке.В условиях очень быстрого замедления скорости потока происходит резкое уменьшение кинетической энергии, что вызывает увеличение потенциальной энергии, что проявляется при большом увеличении давления».

В зависимости от характера явления мы можем иметь дело с положительным гидравлическим ударом (повышение давления) или отрицательным гидравлическим ударом (внезапное падение давления). Независимо от типа, гидравлический удар может вызвать множество проблем, в том числе например:

  • - разрушение трубопровода,
  • - повреждение насоса,
  • - повреждение двигателя,
  • - повреждение обратных клапанов,
  • - поток текущей воды прерывается.

Каковы причины проблемы?

Что вызывает негативное явление гидравлический удар ? Причин может быть много, но практика показывает, что основных аспектов два:

  • - ситуация, когда обратный клапан на трубе от насоса установлен выше уровня воды более чем на девять метров,
  • - ситуация, когда обратный клапан, установленный в трубопроводе от насоса, негерметичен, а другой обратный клапан, установленный выше предыдущего уровня, остается герметичным.

Другими причинами, которые могут привести к проблемам, являются:

  • - неисправности, такие как разрыв трубы, внезапная блокировка насоса, скручивание штока или обрыв резьбы клапана, вибрация компонентов, подверженных деформации,
  • - явление кавитации, которое вызывается избыточной скоростью потока воды, большой разностью давлений по отношению к давлению паров жидкости при данной температуре, закрытием задвижки или высоким расположением сетевого узла,
  • - аварийные события, в том числе внезапное прекращение подачи электроэнергии, изменение начальных условий расхода, изменение узловых водовыпусков, изменение уровня воды в начальных или промежуточных сетевых баках,
  • - неправильная работа системы, проявляющаяся внезапным отключением всех насосов, питающих данный сан-трубопровод, неправильным закрытием или открытием запорной арматуры, неправильным обслуживанием и ремонтом,
  • - вибрации, связанные с неравномерной работой насоса или работой поплавковых клапанов.

Но это еще не все. Еще одной причиной проблемы может быть использование несогласованных решений, например введение нового трубопровода меньшего диаметра внутрь старого трубопровода (в результате увеличивается скорость протекающей жидкости). Стоит помнить, что каждое внесение изменений может привести к незапланированному ущербу, поэтому новые решения следует выбирать в зависимости от особенностей анализируемой системы.

Как предотвратить?

Важно отметить, что гидравлический удар и связанные с ним проблемы можно предотвратить.Некоторые из способов:

  • - выбор правильных секций и предохранительных устройств, подбор соответствующей арматуры и задвижек, а также противодействие явлению резонанса,
  • - попытка устранить явление гидравлического удара путем прямого изменения конфигурации системы, в том числе изменение трассы, длины труб, диаметров, материала трубопроводов, соединений или байпасов,
  • - введение в систему различных устройств и механизмов, заставляющих жидкость сбрасываться из трубопровода или удерживаться в определенном пространстве вне системы; это означает использование резервуаров для воздуха/воды, резервуаров для воздуха/воды с установленным на выходе дифференциальным отверстием, клапанами впуска воздуха или предохранительными клапанами.
Вернуться в блог .

Влияние подъема трубопровода на гидравлический удар - Насосы и насосная система

В насосной системе с восходящим напорным трубопроводом (см. рис. 1) после аварийного отключения насоса возникает гидроудар, как показано в примере расчета «Расчет гидроудара в наклонной трубе». Наибольшее повышение давления происходило непосредственно перед насосом.

На этой странице исследуется влияние повышения давления в трубопроводе на повышение давления в трубопроводе после аварийного отключения насоса.Схема насосной системы представлена ​​на рис. 1.

Предполагается, что параметры трубопровода будут такими же, как в примере «Расчет гидравлического удара в наклонном трубопроводе». Ординаты узлов будут определяться процентом подъема трубопровода. Проанализируем работу системы в диапазоне высот и от 0 до 10%.

Рис. 1. Насосная система с восходящим напорным трубопроводом

Подъем (спуск) трубопровода определяется по формуле 1.

I = {\ Delta H \ over \ Delta L} (1)

  ΔH  - перепад высот  ΔL  - длина 

Расчеты динамических изменений расхода и давления для различных высот выполнены по методике, описанной на странице «Расчет гидравлического удара в наклонном трубопроводе».

Собранные результаты расчетов хода давления во времени в зависимости от перепада представлены на рис. 2.

Рис. 2. Динамика давления для перепадов и от 0 до 10%

В начале моделирования система работала в установившемся режиме - короткая горизонтальная линия. Давление в трубопроводе было суммой: статического давления столба жидкости и давления потери потока, формулы 2 и 3.

р = п_г + п_с (2)

p = H_g\cdot\rho\cdot g+\sigma\left (\lambda\cdot{L\over d}+\zeta\right)\cdot{v^2\over 2}\cdot\rho(3)

  р  - давление после насоса  р  г   - давление в результате геометрического напора  р  с   - давление потерь в трубопроводе  Hg  - геометрическая высота подъема  ρ  - плотность жидкости  г  - ускорение свободного падения  λ  - коэффициент линейных потерь  L  - длина трубопровода  d  - внутренний диаметр трубопровода  ζ  - локальный коэффициент потерь  v  - средняя скорость жидкости в трубопроводе 

При отключении насоса давление сначала падает, а затем прибл.25с увеличивается из-за волновых явлений в трубопроводе. Время появления максимального давления после выключения насоса для небольших пиков составляет около 35 секунд. Для более высоких восхождений оно уменьшается и стабилизируется около 23 с.

В связи с сохранностью трубопровода и арматуры нас интересует насколько увеличивается давление после отключения насоса. Увеличение динамического давления после насоса выше статического рабочего давления показано на рис. 3.

Рис. 3. График динамического давления в трубопроводе

Из схемы на рис.3 видно, что максимальные значения избыточного давления имеют разную величину и приходятся на разное время. Собранные максимальные значения повышения давления в зависимости от подъема трубопровода представлены на рис. 4.

Рис. 4. Максимальное увеличение динамического давления

Анализ диаграммы 4 показывает, что избыточное давление увеличивается для небольших пиков. Максимальное повышение давления происходит при подъеме трубопровода примерно на 4,5%. При превышении 8% увеличение давления принимает постоянное значение.

ЗАГРУЗКИ

ПОМНИТЕ

  • Расчеты выполнены для конкретного трубопровода DN400 PE100 длиной 5000м
  • Выводы из расчетов применимы к обсуждаемому случаю
  • Анализ ограничен шагами и от 0 до 10%
  • Данные макета можно свободно изменять в электронной таблице
  • Обобщение выводов на другие случаи требует углубленного изучения модели
  • На основе предложенной методики можно проводить обширные исследования динамических явлений
  • Даже простое компьютерное моделирование может дать ценные подсказки инженеру, который сможет их интерпретировать.

Стоит проверить:

.

Как предотвратить гидравлический удар

Фото 1. Неправильное подключение к блоку клапанов конденсата. Источник: К. Паффел.

Лучшее понимание явления гидравлического удара может помочь руководству завода принять решение о внесении необходимых изменений для устранения явления гидравлического удара, тем самым обеспечивая безопасность персонала, снижая затраты на техническое обслуживание и сокращая время простоя.

Многие ошибочно полагают, что гидроудар ( гидроудар - "гидроудар") является естественным явлением в пароконденсатных установках, но это мнение неверно.Если система правильно спроектирована и эксплуатируется, гидравлический удар не возникнет ни в какой форме. На заводе возможна эксплуатация паровых установок высокого давления, в которых отсутствует гидромолот, благодаря чему компоненты системы могут работать безотказно длительное время.

Гидравлический удар никогда не является нормальным явлением и всегда должен рассматриваться как негативное явление. Это проблема для установки, но прежде всего угроза безопасности - в наиболее опасной форме она может привести к травме или даже смерти работника.Понимая характер и серьезность гидравлического удара в паровой системе, вы можете избежать проблем с безопасностью и повреждения оборудования.

На , фото 1 показано неправильное подключение к блоку клапанов конденсата, что вызывает тепловой удар, а последний - явление гидроудара. Линии возврата конденсата следует подсоединять к блоку клапанов сверху, а не сбоку.

Места гидроударов

Это явление может возникнуть на любой линии пара и конденсата.Очень высок риск гидравлического удара при запуске паровой системы, когда при ее нагреве образуется наибольшее количество конденсата. Если линия заполняется паром слишком быстро, без соблюдения правильного времени нагрева, а образовавшийся при вводе в эксплуатацию конденсат не удаляется должным образом, произойдет гидроудар.

Еще одной причиной гидроударов в паровой системе может быть неправильное удаление конденсата из паропроводов в процессе эксплуатации.

Последствия гидравлического удара могут быть еще более выражены в гетерогенных установках или при двухфазном удалении конденсата (импульсный пар и жидкий конденсат). В двухфазных системах удаления конденсата различают два состояния: жидкость (конденсат) и пар (импульсный или генерируемый пар). Двухфазное состояние существует в паровой установке, в которой конденсат сосуществует с генерируемым импульсным паром.

Типичными примерами таких установок являются теплообменники, соответствующие тепловые линии, основные паропроводы, возвратные линии конденсата и иногда линии нагнетания насоса.

Рис. 1. Пример неправильно проложенных конденсатопроводов. Отвод от конденсатоотводчика снизу подсоединяется к блоку клапанов конденсата. Источник: К. Паффел

Эффекты

Явление гидравлического удара нельзя воспринимать легкомысленно, поскольку оно имеет следующие последствия:

→ трещины в стыках труб,

→ повреждение клапана,

→ повреждение теплообменного оборудования,

→ трещины в сварных швах труб и даже трубопроводных системах,

→ повреждение трубных ручек и опорных конструкций,

→ отводы внутренних монтажных механизмов,

→ повреждение отверстия,

→ перегрузки манометра,

→ трещина в корпусах конденсатоотводчиков.

При сильном гидравлическом ударе он может повредить не только оборудование, но и персонал.

Это явление может быть не слышно персоналу - оно не всегда сопровождается звуком, слышимым человеческим ухом. Например, пузырьки импульсного пара, подаваемого в линию конденсата ниже уровня конденсата в трубопроводе, могут быть небольшими, однако эти быстро конденсирующиеся пузырьки вызывают неслышимый тепловой удар и приводят к повреждению трубопровода.

Непрерывный стук или другие слышимые звуки, сопровождающие гидравлический удар, следует интерпретировать как средство сообщения чего-либо через паровую систему персоналу предприятия. Звуковой сигнал должен быть сигналом тревоги, который означает: «Пожалуйста, устраните неисправность в установке, чтобы устранить проблему гидравлического удара, в противном случае установка будет повреждена». Звук гидравлического удара означает, что в установке имеется неисправность, которую необходимо устранить.

Материал, собранный в результате анализа основных причин отказов паровых систем, свидетельствует о том, что гидравлический удар вызывает 67% преждевременных отказов компонентов системы.

Рис. 2. Удар потока чаще всего возникает из-за неправильного слива перед запорным клапаном паропровода или клапаном управления паром. Источник: К. Паффел 90 016 90 013 Причины возникновения 90 014 90 019

Выявлены четыре типичных режима работы паровой установки, которые вызывают бурные реакции в системе, известные как гидравлический удар.Они:

→ гидроамортизатор ( гидроамортизатор ),

→ тепловой удар ( тепловой удар ),

→ шок потока ( шок потока ),

→ дифференциальный амортизатор ( дифференциальный амортизатор ).

Гидравлический амортизатор

Только небольшой процент проблем с гидравлическим ударом в паровой системе вызван гидравлическим ударом. Это явление легко объяснить на примере работы крана в домашних условиях.Когда мы открываем вентиль крана, по водопроводным трубам начинает течь сплошная струя воды, от точки подключения к зданию до точки слива из крана. Масса этой струи воды, движущейся со скоростью 3 м/с (11 км/ч), может составлять 90,7 кг. Внезапное закрытие крана можно сравнить с остановкой молота весом 90,7 кг. При установке слышен явный "хлопок". Этот звук ударной волны похож на звук удара молотка по стальному элементу. Ударная волна с давлением ок.Бар 21 отражается назад и вперед от конечных точек установки до тех пор, пока вся его энергия не рассеется в трубах.

Это тот же механизм, который может присутствовать в дренажных трубах конденсатных насосных установок, когда эти насосы (электрические или паровые) используются для операций включения/выключения с перекачиванием большого количества конденсата. Насосная система обычно имеет обратные клапаны, установленные на выходе насоса. Когда насос запускается и останавливается, может произойти гидравлический удар, поскольку поток конденсата резко прекращается, а обратные клапаны блокируют поток в одном направлении.

Решения для этой проблемы следующие:

  1. В системах отвода конденсата производительностью более 5443 кг/ч применяют насосную систему непрерывного действия, включающую электродвигатель с приводом от частотно-регулируемого привода или клапан контроля уровня жидкости на линии слива конденсатного насоса (насос работает непрерывно).
  2. использование тарельчатых обратных клапанов на выходе насоса вместо популярных откидных клапанов.
Фото.2. Все ответвления конденсата должны быть подсоединены сверху к основному блоку клапанов конденсата. Источник: K. Paffel

Тепловой удар

Пар массой 0,45 кг при относительном давлении 1 бар занимает в 1600 раз больше объема 0,45 кг воды при нормальных условиях. Этот коэффициент уменьшается пропорционально увеличению давления в конденсатопроводах. Затем зона водяного пара, окруженная конденсатом гораздо более низкой температуры, переходит в жидкое состояние.Создается пространство низкого давления (создается вакуум), что позволяет конденсату под давлением внезапно двигаться с очень высокой скоростью.

В двухфазных конденсатных установках пузырьки пара могут быть введены ниже уровня линии конденсата. Например, отвод от дренажной станции ( конденсатоотводчик ) может быть выполнен в виде патрубков, подсоединяемых к нижней части блока клапанов главного конденсата, как показано на рис.1 .

Пример:

Пар вводят в теплообменник (Р2) при давлении 7,9 бар или температуре 170°С и температура конденсата в точке Р3 будет 170°С. Когда конденсат протекает через станцию ​​обезвоживания в точке P4 при более низком давлении, определенный процент жидкости быстро превращается в пар из-за соотношения между низким давлением и температурой. Когда импульсный пузырек пара достигает точки P5 и попадает ниже уровня конденсата в трубопровод для конденсата, разница температур вызывает быструю конденсацию пузырька.При конденсации образующаяся вода разгоняется до чрезвычайно высокой скорости из-за возникающего отрицательного давления. В результате получается «лязгающий» звук или, при наличии большого количества импульсного пара (большой паровой пузырь), очень резкий «хлопающий» звук.

Решение этой проблемы заключается в правильном подсоединении трубок к блоку клапанов конденсата. Все ответвительные линии должны быть подсоединены к верхней части главного блока клапанов, и это правило не является исключением.Подсоединение труб для конденсата должно производиться в верхней части горизонтального главного блока клапанов, а не в вертикальном блоке.

Рис. 3. Пример правильного монтажа труб системы отвода конденсата. Источник: K. Paffel

Ход потока

Наиболее распространенной причиной скачка потока является неправильный слив
перед запорным клапаном паропровода или клапаном управления паром ( рис. 2 ). Рассмотрим пример запорного клапана паропровода (обычно устанавливаемого на трубу диаметром 3 дюйма или больше), который открывается без использования тепла.Когда большой клапан открыт, пар быстро проходит через холодную трубу, вызывая быстрое образование большого количества конденсата. Количество этого конденсата увеличивается по мере прохождения пара по трубе, и в конечном итоге образуется большая волна конденсата. Эта волна будет распространяться с высокой скоростью до тех пор, пока не произойдет резкое изменение направления потока, например, в колене установки или линейном клапане. Когда конденсат меняет направление потока, внезапная остановка создает гидравлический удар.

Когда клапан управления паром открывается, некоторое количество конденсата с большой скоростью поступает в компоненты системы.При попадании конденсата на теплообменник создается гидроудар.

Решения этой проблемы:

1. установка и использование вентиля с подогревом, показан на , фото 2 ;

2. Установите сифонный сифон ( капельница ) с дренажной станцией перед запорным клапаном.

Соблюдение этих рекомендаций позволит предотвратить гидравлический удар при запуске системы и, самое главное, обеспечит долгий срок службы арматуры.

Пример правильной установки сливных труб показан на рис.3 .


Меры по предотвращению гидравлического удара

1. Осуществление надлежащего обучения персонала.

2. Обеспечить правильность проектирования паровой и конденсатной систем.

3. Иметь документированные стандартные рабочие процедуры (СОП) для запуска и остановки паровой установки.

4. Наличие стандартов установки компонентов паровой системы.

5. Правильный выбор и установка конденсатоотводчиков в паровой системе.

6. Правильно подсоединяйте отводные линии конденсата к основной линии и подсоединяйте к блоку клапанов только сверху.

7. Использование конденсатоотводчиков соответствующего размера.

8. Использование обогреваемых клапанов на запорных клапанах паропровода диаметром более 2 дюймов.Не оставляйте открытыми большие паровые запорные клапаны, чтобы избежать гидравлического удара из-за конденсации. Это не гарантирует безопасной работы.

9. Проверка или ремонт изоляции труб. Это значительно экономит энергию и уменьшает накопление конденсата в трубопроводе.

10. Правильный выбор диаметра линии. Это является основой для обеспечения правильной работы паровой системы. Слишком маленькие трубы для конденсата являются одной из основных причин гидравлического удара.

11. Все паровые клапаны, которые могут находиться в закрытом положении, должны иметь правильный сифон на паропроводе (рис. 5) для удаления конденсата, образующегося при закрытом клапане.

12. Направьте любой самотек в сторону от технологических установок с помощью модулирующего регулирующего клапана.

13. Слив конденсата в обратную линию под давлением только при соблюдении правильного перепада давления.

14. Правильная маркировка паропроводов и конденсатопроводов.

15. Удаление неиспользуемых паропроводов и конденсата из установки.

90 163

Рис. 5. Пример установки стандартного сифонного конденсатоотводчика. Источник: K. Paffel

Дифференциальный ход

Как и при скачке потока, дифференциальный удар возникает в двухфазных установках или в конденсатных установках ( рис. 4 ). Это всегда происходит, когда пар и конденсат проходят по конденсатопроводам, но с разной скоростью.В двухфазных системах скорость пара часто в 10 раз превышает скорость жидкости. Когда волны конденсата поднимаются и заполняют трубу, между «верхней» и «нижней» сторонами волны конденсата образуется временная «пробка». Поскольку пар не может проходить через пробку для конденсата, на «нижней» стороне возникает падение давления. Перепад давления теперь приводит в движение конденсатную пробку с высокой скоростью вниз, ускоряя ее как поршень. Когда привод находится в направлении «вниз», вовлекается больше жидкости, которая добавляется к существующей порции, и скорость увеличивается.

Точно так же, как в только что описанном примере, часть конденсата получает большой импульс и вынуждена изменить направление на колене или клапане на линии. Обычно это приводит к серьезным повреждениям, когда часть конденсата попадает на стенку клапана или фитинга при изменении направления потока.

Поскольку на большинстве линий возврата конденсата возможна двухфазная смесь, очень важно правильно подобрать размер этих линий. Конденсат обычно стекает по нижней части обратного трубопровода под действием силы тяжести.Он течет естественным путем, поскольку труба имеет достаточно большой диаметр и дополнительно приводится в движение более высокоскоростным импульсным паром над ней. Импульсный пар движется с более высокой скоростью, потому что он приводится в движение разностью давлений.

Импульсный пар возникает в линиях возврата конденсата, когда он сбрасывается в те линии, которые работают при более низком давлении. Это более низкое давление вызывает быстрое испарение определенного процента конденсата при заданном давлении насыщения.Если, кроме того, обратные линии имеют слишком малый диаметр, в линии создается дополнительное давление. Он толкает импульсный пар с относительно большей скоростью к коллектору конденсата, где избыток пара удаляется в атмосферу.

Потеря тепла импульсным паром во время его движения приводит к тому, что часть пара конденсируется, что увеличивает эту разницу давлений и увеличивает скорость. Поскольку импульсный пар движется быстрее конденсата, он создает волны.Пока волны слишком низкие, чтобы достичь верха трубы и не блокируют путь импульсной пары, это не проблема. Поэтому предпочтительнее использовать линии возврата конденсата большего диаметра. Для управления дифференциальным ходом необходимо предотвратить образование конденсатной пробки в двухфазной системе.

Скорость потока конденсата в трубопроводе (двухфазный поток) никогда не должна превышать 22,86 м/с. Если диаметр конденсатопровода правильно рассчитан для потока конденсата и пульсирующего пара, но на установке нет надлежащей программы управления дренажной станцией, конденсатоотводчики неэффективны и нагнетают пар в конденсатопровод.Это вызывает увеличение скорости потока свыше 22,86 м/с и возникновение гидроудара в системе.

Рис. 4. Пример дифференциального хода. Источник: K. Paffel

Решения задачи следующие:

1. Установка линии отвода конденсата диаметром, подобранным для скорости 22,86 м/с и менее;

2. Внедрение программы управления дренажной станцией для исключения ненужной закачки пара в конденсатопровод.


Келли Паффел — главный технический директор Inveno Engineering. Он является экспертом в области паровых установок и отвода конденсата. Он также работает лектором и инструктором по проектированию и эксплуатации паровых установок.

.

Трубы и держатели - Страница 254 - Pneumatyka S.C.

Трубы стальные EO, бесшовные, из углеродистой или нержавеющей стали, для использования в гидравлических и пневматических напорных трубопроводах.

Испытания и сертификация : Все трубы проходят неразрушающий контроль герметичности и маркируются как стойкие. Эта маркировка заменяет сертификат DIN EN 10204-2.2. Класс испытаний 1 DIN EN 10216-5

применяется к трубам из материала 1.4571.

Рекомендуемый радиус изгиба : Для холодной гибки труб с помощью трубогиба или вручную рекомендуется радиус изгиба в три раза больше наружного диаметра трубы.

Свариваемость Свариваемость: Трубы E235 свариваются по обычной технологии. Трубы из материала 1.4571 подходят для дуговой сварки. Присадочный металл следует выбирать в соответствии с DIN EN 1600 и DIN EN 12072, часть 1, с учетом типа применения и метода сварки.

Сопротивление потоку и, следовательно, эффективность трубопровода зависит от внутреннего диаметра трубы, расхода (измеренного или расчетного) и свойств среды.Чтобы максимально снизить потери в системе, необходимо поддерживать ламинарный поток. Переход от ламинарного течения к турбулентному, вызывающему более высокие потери, обычно определяется числом Рейнольдса Re 2320. Этот переход трудно рассчитать точно, его можно определить только путем измерений. Если для упрощенного расчета переход при Re 2320 и внутреннюю поверхность трубы принять «технически гладкими», то из приведенных ниже формул можно аппроксимировать предельную скорость wкрыт и предельный расход vкрыт при котором происходит переход от ламинарного течения (ламинарного) к турбулентному (турбулентному).

Посмотреть полное предложение. Скачать каталог.

.

Сталь или полиэтилен? Технико-экономический анализ полиэтиленовых и стальных трубопроводов для транспортировки рассола

Сталь или полиэтилен? Технико-экономический анализ полиэтиленовых и стальных трубопроводов для транспортировки рассола

Испытания и анализы, проведенные на трубопроводах, используемых в химической промышленности, показывают, что эксплуатация рассольных трубопроводов, изготовленных из стали, создает ряд проблем, связанных не только с коррозией, но прежде всего с увеличением отложений на внутренних стенках во время эксплуатации, что приводит к увеличению гидравлического сопротивления и, следовательно, к потерям энергии, используемой для транспортировки среды.Альтернативой стальным трубопроводам могут быть трубопроводы из полиэтилена (ПЭ), которые характеризуются низким и постоянным коэффициентом гидравлического сопротивления.

В статье представлены результаты проведенных гидравлических испытаний и проверки технического состояния рассольного трубопровода, находящегося в эксплуатации более 40 лет. Описан ряд проблем, связанных с ухудшением его технического состояния и снижением пропускной способности. Указаны факторы, влияющие на прогрессирующую коррозию, и охарактеризованы причины увеличения гидравлического сопротивления трубопровода во времени.

Собранные данные были использованы для сравнения использования стальных и полиэтиленовых трубопроводов для транспортировки рассола в химической промышленности в технико-экономическом аспекте. Сравнительный анализ стального и полиэтиленового трубопровода показал преимущества использования полиэтиленовых трубопроводов.

Испытания технического состояния стального трубопровода

Предметом исследований и анализов, обсуждаемых ниже, является стальной рассольный трубопровод DN 500 (508x11) длиной около 28 км, находящийся в эксплуатации более 40 лет, транспортирующий рассол плотностью 1260 кг/м3 (значение предоставлено пользователем/ инвестор) от соляных шахт до химических заводов.Область исследований охватывала два основных направления работ:

• обследование технического состояния трубопровода с особым акцентом на влияние коррозии на допустимые давления [4],

• гидравлические испытания и расчеты для определения возможности увеличения пропускной способности трубопровода [1].

Методика исследования технического состояния трубопровода [4]

В объем исследований входили измерения в полевых и лабораторных условиях. В исследовании использовались следующие исследовательские методики:

• визуальная оценка,

• измерение толщины стенки трубопровода,

• измерение толщины изоляционного покрытия,

• исследования воздействия блуждающих токов на трубопровод,

• измерение реакции грунта вблизи трубопровода,

• измерение удельного сопротивления грунта вблизи трубопровода,

• лабораторные испытания и оценка влияния скорости коррозии и расхода рассола на долговечность установки.

Результаты проверки технического состояния рассольного трубопровода [4] Визуальная оценка

В ходе работ было установлено, что в некоторых камерах дренажных колодцев имеются большие потери как теплоизоляционного материала, так и стенки камеры. Рассол протекает из клапанов и фланцевых соединений в колодцах. Вода атмосферных осадков или грунтовые воды, попадающие в скважину, приводят к ее разбавлению и тем самым повышают ее агрессивность по отношению к стали.Это является причиной сильной коррозии трубопровода снаружи, что видно на размещенных фотографиях (фото 1 и фото 2). Коррозии подвержены все детали в сливном колодце: запорная арматура, сливная арматура и монтажные компенсаторы.

Измерение толщины стенки трубопровода

На основании ультразвуковых замеров толщины стенки рассольного трубопровода в отдельных местах (во всех 49 врезных колодцах и в 60 траншеях с выявлением прямых участков и изгибов) установлено, что наименьшие толщины стенок имеют врезные колодцы.Существенного уменьшения толщины стенок в арках и прямолинейных участках не произошло, за исключением мест, расположенных в непосредственной близости от водоразборных колодцев.

Из всех измеренных толщин стенок трубопроводов в таблице 1 приведены наименьшие значения, измеренные в водоразборных камерах. В таблице 1 указано расположение, толщина стен и среднее значение толщины стенки для данного места.

Жирным шрифтом указаны значения ниже расчетной минимальной (без учета припусков на коррозию) толщины стенки 6,79 мм на давление 2,5 МПа.

В большинстве скважин наблюдалась очень сильная коррозия трубопроводов снаружи. Это связано с наличием водоразбавленного рассола, который гораздо более агрессивно действует на поверхность металла, чем концентрированный рассол внутри трубопровода. Также имеет место естественное просачивание рассола на фланцевых соединениях в камерах, о чем свидетельствуют солевые высолы на арматуре (фото 1).

Измерение толщины изоляционного покрытия

Испытания изоляции в каждой траншее показали, что состояние изоляции тесно связано с типом грунта, в котором находится трубопровод.Песчаные грунты с относительно крупными зернами, хорошо насыщаемые кислородом, создают условия для окисления утеплителя. Окисление битумной массы, составляющей основу защитного покрытия, происходит не во всей массе утеплителя, а носит поверхностный характер. В этих условиях изоляция становится хрупкой и легко снимается с поверхности трубопровода. Совершенно иная ситуация возникает при прокладке трубопровода в глинистом грунте. Из-за плохого доступа кислорода к поверхности изоляции защитный слой трубопровода практически не изменяется.В наихудшем состоянии изоляция находится в колодцах слива рассола и вблизи них.

На участках трубопровода, в траншеях, расположенных непосредственно у скважины, наблюдается пониженная адгезия изоляции (или даже ее полное отсутствие) из-за коррозии, вызванной рассолом из скважины (Фото 3). Проблема затрагивает все без исключения скважины, которые были исследованы. Фото 4 показано состояние на выходе трубопровода из-под земли, на границе центров земля-воздух. Покрытие практически полностью деградировало.Это может быть связано с утечками рассола и насыщением участка водой и солью, что приводит к ускоренной деградации лакокрасочного покрытия.

Особое внимание следует уделить деградации изоляции трубопровода вблизи водоемов, где выход из строя трубопровода может существенно повлиять на окружающую среду.

Исследование влияния блуждающих токов на трубопровод

Испытано воздействие блуждающих токов (так называемая интерференция) на участке трубопровода, расположенном вблизи электрифицированной железнодорожной тяги.Места измерений выбирались на основе анализа полевой обстановки, выполненного с точки зрения расположения источника блуждающих токов и объекта контроля.

Анализ полевой обстановки и полученные результаты измерений свидетельствуют о том, что на ряде участков блуждающие токи, втекающие в трубопровод вблизи железнодорожной тяги, могут стекать из него в землю в местах дефектов наружной изоляции и приводить к электролитической коррозии.

Вся статья была опубликована в № 1/2019 журнала Pompy Pompownie.

фото 123rf.com/ иллюстративное фото

.

Смотрите также