Как сделать трубу из листа металла


Как самому сделать трубы из листа металла

Сегодня расскажем, как согнуть трубу без вальцовочного станка. Нужна, чтоб установить «буржуйку». В данном случае аналогичная из гаража выходит. Можно, конечно, купить в металлопрокате, но там нет с толщиной стенки 1,5 мм, есть по 3-4 мм и она тяжелая. Поэтому решение купить листовой металл 1,5 мм и согнуть самому.
Для этого нужна труба, на которой будем ее гнуть. На нее будем крутить металл. С торцов приварены две трубки. Вставлять лом и крутить с одной стороны и с другой. А сюда приварен листовой металл, чтобы его зафиксировать.
На видео “Авраменко Garage” покажем, как это происходит.

Получили на выходе. Стоит задача. Как согнуть край, его в конце не получается захватить. Пробовать молотком, киянкой, сгибать или просто отрезать часть, что не согнулась (просто удалить). Потом делаем мерную веревочку. Отмеряем, какой диаметр нужен и делаем мерную веревочку, допустим, 30 см. Замеряем. С другой стороны делаем отметку и болгаркой отрезаем и снимаем часть. Следующий отрезок трубы. Когда все срезали и сняли, свариваем шов, получаем трубу из металла 1,5 мм, не используя листогибочные станки.

Следующая, такое же расстояние отрезается и снова сваривается. В одну длинную трубу они сварятся.
Конечный результат сваренного готового изделия. Это одна часть, как видно, вторая и третья, так набирать длину. Таким несложным способом можно сделать в домашних условиях трубу, какую нужно.
Спасибо за внимание.

Процесс производства труб / Методы изготовления бесшовных и сварных труб

Перейти к содержанию
  • На главную
  • ТрубопроводыРазвернуть / Свернуть
    • ТрубопроводРазвернуть / Свернуть
      • Направляющая для труб
      • Размеры и спецификации труб
      • Таблицы графиков
      • Коды спецификации
      • Производство бесшовных и сварных труб
      • Осмотр труб
    • ФитингиРазвернуть / Свернуть
      • Руководство по трубным фитингам
      • Производство трубных фитингов
      • Размеры и материалы трубных фитингов
      • Осмотр трубных фитингов - Визуальные и испытания
      • 3 Размеры колен Градус
      • Размеры трубных колен и обратного канала
      • Размеры тройника
      • Размеры трубного редуктора
      • Размеры заглушки
      • Размеры трубной муфты
    • Фланцы расширяются / складываются
      • Направляющие фланцев
      • Фланец
      • Приварной и удлиненный ge Номинальные характеристики
      • Размеры фланца приварной шейки
      • Размеры фланца RTJ
      • Размеры фланца для соединения внахлест
      • Размеры фланца с длинной приварной шейкой
      • Размеры фланца приварной втулки
      • Размеры фланца
      • Размеры глухого фланца
      • Фланец с диафрагмой
      • КлапаныРазвернуть / Свернуть
        • Направляющая клапана
        • Детали клапана и трим клапана
        • Запорный клапан
        • Проходной клапан
        • Шаровой клапан
        • Обратный клапан
        • Поворотный клапан
        • Стержень
        • Пробка
        • Пробка
        • Клапан сброса давления
      • Материал трубыРасширение / сжатие
        • Направляющая материала трубы
        • Углеродистая сталь
        • Легированная сталь
        • Нержавеющая сталь
        • Цветные металлы
        • Неметаллические
        • ASTM A53
            110 0003 ASTM
          • ОлецExpand / Свернуть
            • Направляющая
            • Втулка и размеры
            • Втулка и размеры
            • Резьба и размеры
            • Латролет и размеры
            • Эльболет и размеры
          • Болты шпилькиРасширение / свертывание
            • Направляющая шпильки
            • Направляющая болта
            • Таблица болтов фланца
            • Размеры тяжелой шестигранной гайки
          • Прокладки и жалюзи для очков Развернуть / Свернуть
            • Направляющая для прокладок
            • Спирально-навитая прокладка
            • Размеры спирально-навитой прокладки
            • Заглушка
            • и заглушка для RTJ
            • Space Spectle
            • Размеры
        • P & IDExpand / Collapse
          • Как читать P&ID
          • Блок-схема процесса
          • Символы P&ID и PFD
          • Символы клапана
        • EquipmentExpand / Collapse
          • PumpExpand / Collapse
              9000 Работа и типы
          • Сосуд под давлениемРазвернуть / свернуть
            • Скоро
        • Курсы
        • ВидеоРазвернуть / свернуть
          • Видеоуроки
          • हिंदी Видео
        • Блог
      • Блог
      • Политики
      • Запрос продукта
    HardHat Engineer HardHat Engineer Search Искать:
    • Главная
    • Трубопровод
      • Трубопровод
        • Трубопровод
        • Размеры и график труб
        • Диаграммы цветов
        • Диаграммы цветов
        • Бесшовные
        • Диаграммы трубопроводов
        • и производство сварных труб
        • Осмотр труб
      • Фитинги
        • Руководство по трубопроводным фитингам
        • Производство трубных фитингов
        • Размеры и материалы трубных фитингов
        • Осмотр трубных фитингов - визуальный осмотр и испытания
        • Размеры колена - 90 и 45 градусов ree
        • Размеры трубных колен и возвратных труб
        • Размеры тройника
        • Размеры трубного редуктора
        • Размеры заглушки
        • Размеры трубной муфты
      • Фланцы
        • Направляющая фланца
        • Отверстие и длинная приварная шейка 9000 Фланец
        • 9000
        • Размеры фланца приварной шейки
        • Размеры фланца RTJ
        • Размеры фланца для соединения внахлест
        • Размеры фланца с удлиненной приварной шейкой
        • Размеры фланца приварной втулки
        • Размеры фланца для скольжения
        • Размеры заглушки
        • Размеры фланца с диафрагмой
        • 9003
          • Направляющая клапана
          • Детали клапана и трим клапана
          • Запорный клапан
          • Проходной клапан
          • Шаровой клапан
          • Обратный клапан
          • Дроссельный клапан
          • Заглушка
          • Игольчатый клапан
          • Клапан сброса давления
          • Штифт
          • 9000 4
          • Материал трубы
            • Направляющая материала трубы
            • Углеродистая сталь
            • Легированная сталь
            • Нержавеющая сталь
            • Цветной материал
            • Неметалл
            • ASTM A53
            • ASTM A105
          • Olets
            • Olets
            • Weldolet и размеры
            • Sockolet и размеры
            • Threadolet и размеры
            • Latrolet и размеры
            • Elbolet и размеры
          • Болты шпильки
            • Направляющая шпильки
            • Процедура затяжки болтов
            • Тяжелый фланец
            • Размеры
          • Прокладки и жалюзи для очков
            • Направляющая для прокладок
            • Спирально-навитая прокладка
            • Размеры спирально-навитой прокладки
            • Прокладка и размеры RTJ
            • Очковые слепые и проставки
              • 900&3
              • Как читать P&ID 90 004 Схема технологического процесса
              • Символы P&ID и PFD
              • Символы клапана
            • Оборудование
              • Насос
                • Центробежный насос, работающий и типы
              • Сосуд под давлением
                • Скоро
                9000
                • Видеоуроки
              .

              Труба и техника резки труб; Преимущества и ограничения

              Выбор конкретного метода или технологии резки трубы или трубы зависит от многих факторов. Основными факторами, влияющими на резку, являются материал трубы или трубы, толщина стенки, прямоугольность концов, требования к кондиционированию концов и второстепенные технологические требования. К другим факторам, которые играют роль, относятся объем производства, эффективность резки, накладные расходы и особые требования. материала трубы или трубы.

              Абразивная резка

              Абразивная резка - это основной ручной метод раскроя изделий из любых сплавов на нужную длину по спецификации заказчика.Абразивная пила работает с круговым абразивным полотном или кругом из полимерной композиции - мокрым или сухим - который шлифует продукт.

              Возможности обрезки зависят от машины. Некоторые станки для абразивной резки могут обрабатывать сплошную круглую заготовку с внешним диаметром до 4 дюймов (OD). Этот универсальный метод полезен для приложений с ручной загрузкой и небольших партий продукции, которые не требуют критических конечных условий.

              Хотя абразивная пила проста в использовании и не требует времени на переналадку или не требует ее вообще, она не может обеспечить резку под прямым углом или жесткие допуски.Поскольку в процессе используется режущее или обжигающее действие, он неэффективен для толстостенного материала. Он также может оставить зону термического влияния (HAZ), которая может повлиять на вторичную обработку.

              Хотя абразивная распиловка является недорогой и быстрой, она дает значительный пропил и большие заусенцы, которые, возможно, придется удалить путем удаления заусенцев.

              Резка ленточной пилой

              Резка ленточной пилой - это полностью автоматический процесс и наиболее распространенный метод резки прутков, прутков, труб и труб. Этот процесс отлично подходит для резки больших объемов.Некоторые ленточные пилы могут обрабатывать большие пачки продукции.

              Лезвие представляет собой непрерывную металлическую ленту, доступную с различной конфигурацией зубьев, которая вращается на двух колесах. В зависимости от конструкции модели подход клинка к металлу может быть горизонтальным или вертикальным. Каждая конфигурация имеет преимущества для определенных продуктов или приложений.

              Резка ленточной пилой - это эффективный метод резки различных форм, таких как квадраты, прямоугольники, швеллеры, двутавровые балки и профили. Возможности ленточной пилы различаются в зависимости от модели.Большинство из них автоматизированы, а некоторые оснащены ЧПУ. Челноки позволяют резать материал любой длины. В то время как шаттлы обычно имеют длину от 20 до 24 дюймов, доступны и более длинные.

              Несмотря на множество преимуществ резки ленточной пилой, это неэффективный процесс для резки тонкостенных изделий. Кроме того, резка ленточной пилой дает заусенцы и не обеспечивает жестких допусков.

              Холодная пила

              Высокоточная холодная пила подходит для резки материалов меньшего диаметра или тонкостенных материалов, требующих жестких допусков.В циркулярной пиле для холодной резки используется диск и смазочно-охлаждающая жидкость, которая обычно наносится с помощью лубрикатора. В то время как некоторые станки для холодной пилы могут обрабатывать круглые трубы до 3,5 дюймов и круглые сплошные трубы до 2 дюймов, они наиболее эффективны при резке продуктов с максимальным внешним диаметром 1,75 дюйма.

              Стальное полотно холодной пилы фиксировано и не работает. гулять или бродить. Холодное пиление дает квадратные или перпендикулярные пропилы с минимальными заусенцами или без них. Этот автоматический метод резки позволяет резать материал в пакеты с допуском по длине ± 0.004 дюйма и допуск прямоугольности 0,002 дюйма на диаметр дюйма.

              Поскольку это процесс холодной резки, при холодной распиловке не образуется ЗТВ, что может быть преимуществом для продукта, требующего последующей отделки.

              Лазерная резка

              Несмотря на высокие капитальные затраты, система лазерной резки обеспечивает ряд возможностей и связанных с ними преимуществ. Легко управляемый с помощью оборудования автоматизации (ЧПУ), лазер позволяет оператору резать, снимать заусенцы, проверять и даже упаковывать материал, в то время как лазер работает непрерывно.Лазеры, которые концентрируют огромное количество тепловой энергии на чрезвычайно малой площади, обеспечивают узкую ширину пропила, жесткие допуски и минимальную HAZ. Они режут с небольшим искажением заготовки и могут резать более твердые материалы, включая сплавы нержавеющей стали, никелевые сплавы и титан. Однако внутренняя часть трубки должна быть покрыта жидкостью для предотвращения разбрызгивания.

              Лучше всего использовать лазер в качестве контурного инструмента. Его можно запрограммировать для различных специальных требований, таких как выполнение небольших отверстий (с диаметром меньше толщины материала), травление номеров деталей и резка труднодоступных участков.

              Токарно-раскроечный

              Станки токарные одношпиндельные предназначены для крупносерийной резки труб круглого сечения, труб и цельнометаллического проката по длине. Оператор подает заготовку через шпиндель до упора, который измеряет длину реза. Приклад удерживается цанговым патроном и вращается при обрезке инструментами, установленными на поперечных суппортах. Охлаждающая жидкость необходима для контроля температуры и уменьшения износа инструмента.

              Токарный станок идеально подходит для тонкостенного материала, позволяя получать квадратные концы с минимальным заусенцем.Множественные поперечные салазки позволяют снимать заусенцы или снимать фаски с обоих концов в процессе резки на токарном станке.

              Токарные станки различаются по своим возможностям. В зависимости от станка можно выполнять точные надрезы на изделии диаметром от 0,25 до 8 дюймов. В то время как стандартный режущий челнок токарного станка имеет длину 24 дюйма, доступны более длинные челноки, позволяющие резать продукт длиной 60 дюймов с шагом ± 0,010 дюйма. толерантность. В зависимости от токарного станка вспомогательная оснастка, салазки или насадки обеспечивают возможность проточки наружного диаметра на концах или снятия заусенцев, снятия фаски, расточки или нарезания канавок на внутреннем диаметре на одном конце трубы.

              Высокая производительность - важное преимущество токарной резки. Однако время настройки составляет от 30 минут до часа. В зависимости от режущего инструмента потери на пропиле могут достигать 0,125 дюйма. Еще одно ограничение токарной резки состоит в том, что он может обрабатывать только круглые изделия, по одной детали за раз.

              Ножницы

              Ножницы для труб - это полностью автоматическая высокоскоростная машина, в которой для резки труб используются две режущие пластины и два штампа внутреннего диаметра под экстремальным давлением. Режущее действие одинаково для всех размеров и толщин стенок с максимальными пределами.

              Скорость и объем - преимущества технологии резки труб. Чем короче отрезанный кусок (минимум 0,25 дюйма), тем выше производительность. Эта чрезвычайно высокопроизводительная операция может производить до 7000 штук в час за восьмичасовую смену. Конкретные возможности зависят от сдвига и толщины стенки материала.

              Сдвиг не приводит к потере пропила. Для высокопроизводительных продуктов с меньшим внешним диаметром это преимущество может обеспечить значительную экономию материала.

              Срезание труб позволяет добиться жестких допусков.Однако из-за срезающего действия срезанная труба имеет слегка овальную форму. К другим недостаткам можно отнести стоимость инструментов (матрицы изготавливаются на заказ в соответствии с конкретными требованиями к идентификатору) и время настройки, которое может занять от одного до двух часов. Следовательно, стрижка не является рентабельной для небольших тиражей.

              Леонард Итон - вице-президент по операциям в TW Metals, 760 Конституции Драйв, Экстон, Пенсильвания 19341-0644, телефон 800-228-3950, факс 610-458-1399, веб-сайт www.twmetals. com. TW Metals, переработчик и дистрибьютор металлов, предлагает профили, фитинги, трубы, пластины, стержни и стержни, листы и трубы.

              .

              7 стратегий успеха

              Примечание редактора: эта статья адаптирована из статьи Глена Шульдеса «Настройка себя на успех, преодоление неудач и изменение своего будущего», представленной на FABTECH ® , 9–12 ноября 2015 г., Чикаго.

              Пробивной пресс - одна из самых зрелых технологий в производстве металлов, но все же она остается одной из самых недооцененных. Современные станки и инструменты превратили пробивной пресс в швейцарский армейский нож фабричного цеха.Пробивает дыры, всего несколько мест или в плотной перфорации. Режет большие панели. Он образует жалюзи, тиснения и другие сложные формы, а в некоторых случаях изгибает фланцы высотой в несколько дюймов.

              Тем не менее, поскольку пробивной пресс на многое способен, переменных обработки предостаточно, и если их не учитывать, качество детали и производительность могут пострадать. Понимание некоторых основ перфорации может иметь большое значение для обеспечения постоянного контроля множества переменных обработки.

              1. Связь с переменными формирования

              Зайдите в фабрику, и вы, скорее всего, увидите техников, работающих с CAD. Они превращают чертеж в деталь, которую можно сделать из листового металла. В значительной степени это делается с учетом радиусов изгиба.

              Как гибки на листогибочном прессе требуют радиуса, так и формы на штамповочном прессе. Эти реалии, хотя и очевидны и практически являются второй натурой для большинства производителей, могут быть не столь очевидны для проектировщиков деталей, особенно для тех, кто не работает регулярно с листовым металлом.

              Рассмотрим тисненую шляпную секцию с диаметром 0,500 дюйма. плоская секция, 0,200 дюйма высота и угол тиснения 45 градусов, как показано слева на Рис. 1 . Рисовать на компьютере просто, но невозможно изготовить из цельного куска листового металла. Листовой металл образует радиус, и что-то должно уступить. Поэтому мы обычно начинаем с определения конструктивного замысла детали и критических размеров, необходимых для этого.

              Еще одна переменная - толщина материала.Если, скажем, разработчик детали указывает калибр 16, это нормально, но в зависимости от источника размер одного материала может варьироваться от 0,005 дюйма или более. Многие дизайнеры определяют «верх листа до верха формы» как критический размер. Но если изготовителю необходимо выдержать общий размер от низа листа до верха формы, возникают проблемы, поскольку толщина материала очень незначительно меняется от партии к партии. То же самое и с пределом прочности на разрыв, который также может незначительно отличаться.

              По умолчанию твердотельные модели CAD формованных деталей из листового металла обычно имеют немного больший объем, чем плоский размер.Это не отражает того, что на самом деле происходит в штамповочном прессе. Несмотря на то, что сформированная деталь имеет большую площадь поверхности (именно поэтому твердотельная модель добавляет детали к объему), на самом деле она имеет такой же объем из-за утонения материала, что не учитывается в стандартном программном обеспечении для моделирования.

              Хотя такая операция, как формирование фланца, напоминает сгибание или сгибание панели, при этом один радиус изгиба загибается вверх, большинство формующих инструментов на штамповочном прессе выполняют операцию, напоминающую какую-то операцию вытягивания при штамповке.

              Например, как при рисовании на штамповочном прессе, формирование тиснения на штамповочном прессе вытягивает материал из окружающих областей, что может вызвать искажение отверстий или других близлежащих элементов. В отличие от штамповочного пресса, штамповочный пресс не может зажать большую площадь в процессе формования. И вы не можете встроить пружины или баллоны с азотом для приложения давления перед началом формования. Простые жалюзи могут не требовать большого давления, но широкое тиснение на толстом материале может потребовать значительного усилия.Короче говоря, необходимо учитывать возможности штамповочного пресса.

              Рисунок 1
              Форму слева невозможно изготовить из одного листа, т. К. Для тиснения нужны радиусы. Этот факт, очевидный для большинства производителей, может быть не очевиден для тех, кто не работает с листовым металлом регулярно.

              Тем не менее, технологии штамповочного пресса изменились за последние годы, и некоторые из них имеют возможность применять тоннаж до создания формы.Например, машина может быть способна приложить тоннаж с помощью верхнего поршня до того, как нижний поршень вытолкнет матрицу вверх для формирования тиснения. Более того, машины с неподвижной головкой матрицы (в отличие от подвижной головки матрицы) могут удерживать лист со всей силой, создаваемой верхним плунжером.

              Это создает ситуацию, близкую к ситуации с штамповочным прессом, который может контролировать давление зажима, так что формируемый материал немного растягивается, но не настолько, чтобы вызывать деформацию. Пробивной пресс по-прежнему не имеет такого доступного давления или контроля этого давления, как штамповочный пресс, но новые инструменты и технологии, безусловно, открыли больший потенциал штамповки на штамповочном прессе.

              2. Управление слизнями

              Всасывание, создаваемое во время деформации заготовки во время прошивки, заставляет заготовку прилипать к поверхности пуансона. Смазка также может привести к прилипанию слизи к лицу. Чтобы пуля не прилипла, нужно прервать всасывание.

              Один из способов - прорезать прорези на лицевой стороне пуансона, чтобы уменьшить эффект всасывания. Другой способ - использовать перфоратор с просверленным в центре отверстием и вставленным в него подпружиненным стальным или уретановым стержнем.Когда выталкивающие штифты выходят из строя, вы можете попытаться вытащить их, чтобы создать своего рода «перфорированный» удар; пустое отверстие само по себе может помочь ослабить всасывание (см. Рисунок 2 ).

              Вы также можете использовать пуансоны с выступом «на крыше» или высокой точкой на лицевой поверхности пуансона, что называется «срезом» на пуансоне. Когда пуля соприкасается с этим типом инструмента, она имеет тенденцию естественным образом отскакивать от поверхности пуансона.

              В матрице вы можете использовать системы удержания пробок, включая матрицу с «отрицательно-положительной» геометрией (см. , рис. 3 ).Имея меньший диаметр в верхней части матрицы, эти системы удерживают пробку, когда пуансон поднимается на обратном ходу. Пуансон должен опускаться в матрицу достаточно глубоко, чтобы он работал стабильно, но по большей части эти системы очень эффективны.

              Если у вас под рукой нет такой матрицы, иногда можно использовать Rocklinizer® или аналогичный сварочный инструмент, чтобы уложить валик по периметру отверстия матрицы. Это имеет тот же эффект, что и описанные ранее матрицы: уменьшает отверстие матрицы и, таким образом, помогает удерживать пулю.Как вариант, вы можете использовать небольшой алмазный напильник, чтобы сделать небольшие выемки в отверстии матрицы.

              3. Предотвратить истирание

              Когда давление и тепло становятся достаточно высокими, куски материала заготовки прилипают к пуансону - проблема, известная как истирание.

              Чтобы предотвратить это, сначала убедитесь, что вы соблюдаете фундаментальное инженерное правило: никогда не трогайте друг друга два куска материала одного сорта. Подобно тому, как кулачок в автомобильном двигателе сделан из материала, отличного от материала клапанов и подъемников, пуансон также должен быть изготовлен из материала, отличного от обрабатываемой детали.

              D2 раньше был обычным материалом для штамповки инструментов (хотя в наши дни это не так распространено), но меньше всего вам хотелось врезать инструмент D2 в нержавеющую сталь. Если вы это сделали, вероятно, это привело к истиранию, потому что и нержавеющая сталь, и D2 содержат хром.

              Рисунок 2
              Прорези, прорезанные на лицевой стороне пуансона (слева), помогают устранить вакуум, созданный между ним и заготовкой, чтобы предотвратить вытягивание пули. Штифты выталкивателя также уменьшают вытягивание пули, но если они выходят из строя, штифты можно вытащить, чтобы создать перфорированный штамп, который сам по себе может помочь уменьшить всасывание.

              Современные покрытия для инструментов помогают снизить нагрев в процессе штамповки и, следовательно, могут снизить вероятность истирания. Некоторые покрытия лучше подходят для определенных марок материалов и определенных областей применения, поэтому обязательно проконсультируйтесь с поставщиком инструментов.

              При пробивке круглого отверстия отверстие, естественно, слегка сжимается после того, как наконечник пуансона проникает в лист. Прямой пуансон может тереться о материал заготовки на протяжении всего хода. Это трение создает большее трение и тепло, увеличивая вероятность истирания.Здесь может помочь обратный конус. Если пуансон имеет некоторую обратную конусность, он будет только кратковременно контактировать со сторонами отверстия после пробивки (см. Рисунок 4 ).

              Вы могли подумать, что сужение сужения также подойдет для штампа, но это не обязательно так. Когда матрица имеет отрицательную конусность - матрицу с меньшим отверстием вверху, чем внизу, - материал имеет тенденцию застревать в верхней части матрицы. Это снова создает трение, нагрев и увеличивает вероятность истирания. В этом случае вы можете рассмотреть альтернативные геометрические формы штампа (например, отрицательно-позитивную геометрию, описанную ранее), которые оставляют место для мусора для эвакуации из полости штампа.

              Зазор матрицы (то есть пространство между внешней стороной пуансона и внутренней стороной матрицы) играет большую роль в предотвращении истирания (см. Рисунок 5 ). Производители инструмента, конечно же, публикуют таблицы зазоров штампов, и это может быть хорошей отправной точкой. Но лучший способ определить правильный зазор матрицы - это проверить различные зазоры матрицы с материалом, с которым вы работаете, а затем определить, какой из них работает лучше всего.

              Оптимальный зазор матрицы может зависеть от скорости пуансона.Хотя это может показаться немного нелогичным, более медленный пуансон обычно требует немного большего зазора штампа - всего на несколько процентов больше.

              У старых механических пробивных прессов длинный ход, при этом пуансоны проникают в материал с высокой скоростью. Современные машины достигают более высоких показателей ударов и большей производительности не за счет увеличения скорости самого пуансона, а за счет использования более коротких длин хода, чтобы пуансон не перемещался так далеко. Он проникает в материал, а затем поднимается вверх, так что кончик едва выходит за верхнюю часть листа.Машина выполняет больше ударов за меньшее время, но пуансон контактирует с материалом с меньшей скоростью. Убедитесь, что зазор матрицы учитывает это.

              Еще один способ снизить вероятность заедания - убедиться, что пуансоны не перегреваются. Пуансоны могут значительно нагреваться после быстрой последовательной пробивки сотен отверстий. В этих случаях вы можете подумать о том, чтобы удвоить или даже утроить свои инструменты. Вы можете пробить серию отверстий одним инструментом, а затем переключить станцию ​​на другой идентичный инструмент.Это даст другому инструменту возможность остыть.

              4. Устранение точек защемления

              Когда прямоугольный пуансон откусывает больший надрез, на твердом углу пуансона остаются жесткие следы перекрытия, которые могут создавать серьезные защемления. Круглые штампы помогают устранить эти следы перекрытия (см. рисунки 6, и 7, ).

              Вы также можете использовать инструмент с прижимным роликом, который нарезает канавку до того, как инструменты пробивают лист. Это требует небольшого дополнительного времени рабочего цикла на пробивном прессе, но оно того стоит, если устраняет всю вторичную операцию, такую ​​как удаление заусенцев.

              5. Минимизируйте искажение листа

              Рисунок 3
              Эта отрицательно-положительная геометрия штампа предназначена для удержания пробок после подъема пуансона на обратном ходу.

              Когда пуансон контактирует с материалом, он, естественно, втягивает часть этого материала внутрь, поскольку он срезает и проникает в материал. Минимизация деформации листа сводится к уменьшению этого эффекта.

              Во-первых, убедитесь, что зазор матрицы учитывает вытяжку материала.Слишком маленький зазор препятствует чистому разрушению материала. Это снова вызывает истирание и может деформировать окружающий материал.

              Обеспечение прижимного усилия перед началом штамповки помогает не только при формовке на штамповочном прессе, но и при самой штамповке. Некоторые могут использовать меньшую пластину съемника или иметь меньшую площадь поверхности матрицы. Это может снизить общее давление, необходимое для штамповки материала, но поскольку вы работаете на меньшей площади, давление в фунтах на квадратный дюйм возрастает.Это, в свою очередь, может помочь снизить вероятность деформации листа.

              Обратите внимание, что это давление может усилить маркировку листа, особенно мягкого алюминия и подобных материалов. В конце концов, вы увеличиваете давление на плоский лист, и некоторые марки листового металла чувствительны к этому. Тем не менее, для большинства материалов маркировка обычно очень незначительна, если она вообще заметна.

              Если вам нужно пробить много отверстий на небольшой площади (и увеличение расстояния между отверстиями не вариант), попробуйте запрограммировать так, чтобы машина пробивала отверстия случайным образом, а не двигалась вперед и назад по линейному закону. пишущая машинка »выкройка.

              Бритье отверстий - еще один способ минимизировать деформацию листа. При бритье отверстий машина использует матрицу того же размера, но два разных размера пуансона для одного и того же отверстия. Сначала он пробивает меньший пуансон (скажем, диаметром 9,8 мм), а затем следует за ним более крупный пуансон (например, с инструментом диаметром 10 мм). Этот более крупный второй пуансон «сбривает» напряженную область по периметру отверстия (см. , рис. 8, ).

              6. Снижение вибрации листа

              Программирование микровкладок (или «вкладок встряхивателя») в гнездах - это распространенный способ управления большим количеством деталей, вырезанных из одного большого листа.Листы выходят из машины, после чего рабочие вытряхивают детали из гнезда для сортировки.

              , он может работать хорошо, но это также может вызвать так называемое «дрожание листа», когда детали с выступами в гнезде дрожат ближе к концу программы, когда пробивается почти весь лист. Детали становятся нестабильными, что может вызвать ошибки позиционирования.

              Здесь можно изменить последовательность перфорации. Правильная последовательность гарантирует, что полотно будет иметь достаточную прочность на протяжении большей части цикла штамповки и что детали будут держаться только за свои микровыступы в течение минимально возможного времени.

              Например, если вы пробили гнездо в Рис. 9 «на пишущей машинке», вперед и назад, детали в первой строке к концу программы будут сильно дрожать. Как вариант, вы можете пробить гнездо так, чтобы лист оставался твердым от одной стороны до другой на протяжении большей части программы. Только в самом конце вы можете добавить дополнительные совпадения для создания микровкладок.

              Рисунок 4
              Пуансон с обратным конусом, как показано справа, лишь на короткое время соприкасается со сторонами отверстия, что снижает вероятность истирания.

              Вы также можете избежать сотрясения листа, вставив язычок другого типа. Инструмент с полусрезом создал выступ на Рис. 10 . Эта вкладка имеет длину около 0,5 дюйма, намного больше и прочнее, чем обычная микропластинка. Но поскольку инструмент частично разрезал материал, рабочие по-прежнему могут легко вынимать детали из гнезда.

              7. Отслеживайте свой прогресс

              Многие проблемы с перфорацией возникают не из-за технических проблем, а из-за плохой связи и ведения документации.Когда вы преодолеете любую проблему, обязательно задокументируйте, что было сделано и почему.

              Например, у вас есть жалюзи, которые раньше работали безупречно, а теперь по какой-то причине это не так. Покопавшись, вы обнаружите, что оператор изменил размер препунша на что-то немного другое, чем было. Предварительная подготовка могла работать для одних работ, но не для других.

              Другая распространенная проблема возникает, когда в магазин приходит ускоренный заказ, и программист торопится выполнить вложение, не назначив определенный инструмент для определенных областей.Он разговаривает с оператором и показывает ему, что попадание в этом месте, согласно программе, на самом деле требует использования инструмента для тиснения, даже если он не указан в программе. Итак, оператор вставляет инструмент для тиснения, и все в порядке - до следующего раза. Оператор может не помнить, что для работы нужен инструмент для тиснения, или работа может быть отправлена ​​другому оператору. Конечно, этой проблемы не было бы, если бы программист изначально определил инструмент для программы.

              Во всех этих и других случаях обязательно ведите надлежащие записи, как успехов (когда стратегия удара сработала), так и неудач (когда не работала).

              Основа успеха

              Эти основы - только отправная точка, но они обеспечивают прочную основу для будущих улучшений. А как насчет альтернативных стилей инструментов? Выдвинут ли выдвижные штампы на пользу операции? Как насчет колесных инструментов, мультитулов или инструментов, которые наносят идентификационные знаки прямо на детали? Что, если бы при программировании учитывалась стойкость инструмента, «двойная подкладка» для нанесения вырубных ударов в другом направлении, используя все стороны вырубного инструмента как можно равнее?

              Насколько эффективна любая идея, как всегда, зависит от приложения.Тем не менее, ключ к совершенствованию - как в ударе, так и в любом другом - можно найти в одном простом правиле: никогда не прекращайте задавать вопросы.

              .

              Измерение коэффициента пластической деформации листового металла

              Успешное вытягивание металла частично зависит от точного понимания того, как металл реагирует на растягивающие усилия. Под действием растягивающих усилий плоский участок листового материала становится тоньше из-за изменения размеров его ширины и толщины. Соотношение изменений ширины и толщины составляет коэффициент пластической деформации. (Фото любезно предоставлено ITW Drawform) .

              Операции по формовке листового металла варьируются от простых до сложных; на одном конце спектра - изгиб; посередине - растяжка; а на другом конце - глубокая прорисовка сложных деталей. Независимо от операции формования механические свойства листового материала в значительной степени влияют на его формуемость, которая является мерой степени деформации, которую материал может выдержать до того, как произойдет чрезмерное утонение или разрушение. Определение степени деформации материала необходимо для разработки воспроизводимой операции формовки.Испытания поступающего листового материала также важны, поскольку свойства материала могут варьироваться от рулона к рулону и влиять на качество детали и процент брака.

              Коэффициент пластической деформации

              Коэффициент пластической деформации r считается прямой мерой способности листового металла к вытяжке и используется для оценки материалов, предназначенных для формовки форм путем глубокой вытяжки (см. Свинец , фото ). Значение r представляет собой отношение истинной деформации в направлении ширины к истинной деформации в направлении толщины, когда листовой материал вытягивается с одноосным растяжением за пределы своего предела упругости (см. , рисунок 1, ).

              Рис. 1
              В этом типичном испытательном образце, используемом для измерения коэффициента пластической деформации, r, «45» обозначает 45 градусов, что является углом относительно направления прокатки, от которого образец был вырезан. Перед испытанием отметки калибра находятся на расстоянии 2 дюймов друг от друга. Они требуются только для ручного расчета значения r.

              Определение коэффициента пластической деформации регулируется стандартным методом испытаний коэффициента пластической деформации ASTM E517 для листового металла.Коэффициент пластической деформации рассчитывается по формуле Уравнение 1:

              r = e w / e t

              Где:

              • Деформация истинной ширины e w = ln (w f / w o )
              • Истинная деформация толщины e t = ln (t f / t o )
              • w f = Конечная ширина
              • w o = Исходная ширина
              • />
              • t f = Конечная толщина
              • t o = Исходная толщина

              Уравнение 1 показывает, что значение r зависит от соотношения ширины и изменения толщины при растяжении образца.Слово пластик в словосочетании коэффициент пластической деформации означает, что вы превысили предел упругости образца и что в расчетах учитывается только деформация, которая вызывает пластическое течение. Поскольку трудно точно измерить изменения толщины, предполагается, что объем образца остается постоянным, а деформация толщины выражается как et = ln (L o w o / L f w f ). После подстановки et в уравнение 1 и его инвертирования для исключения отрицательных значений коэффициент пластической деформации определяется формулой Уравнение 2 .

              Рис. 2
              Этот осевой и усредняющий поперечный экстензометр, прикрепленный к плоскому металлическому образцу для испытаний, является типичным устройством для определения коэффициента пластической деформации. (Фотография любезно предоставлена ​​Epsilon Technology Inc.)
              .

              r = ln (w o / w f ) / ln (L f w f / L o w o )

              Где:

              • L f = Конечная длина
              • L o = Исходная длина

              Уравнение 2 позволяет рассчитать коэффициент пластической деформации вручную с помощью штангенциркуля или автоматически с использованием двух экстензометров - один для измерения изменения осевого измерить длину, а другой - для измерения изменения ширины (см. Рисунок 2 ).Если вы используете ручной подход, перед испытанием необходимо измерить штангенциркулем ширину образца и расстояние между метками. Вы вытягиваете образец с усилием, меньшим максимальной (точка D на рис. 3 , ), разгружаете его и измеряете окончательную ширину и измерительную длину.

              Рис. 3
              Напряжение, отложенное по оси Y, представляет собой силу, деленную на исходную площадь поперечного сечения образца; Деформация, отложенная по оси X, показывает, как металл деформируется под действием приложенного напряжения.Небольшое напряжение вызывает упругую деформацию (область от O до A). Как следует из выражения «упругая деформация», деформация не является постоянной; снятие напряжения позволяет материалу вернуться к своей первоначальной форме. Между точками A и F материал подвергается пластической деформации. Материал действительно течет, и когда напряжение снимается, материал может вернуться в исходное состояние, но не вернется к своей первоначальной форме. F - точка перелома.

              Если вы используете автоматический метод, вы можете вытянуть образец до разрушения (см. Рисунок 4 ).Это позволяет определить предельную прочность, предел текучести и относительное удлинение за одно и то же усилие, что экономит время и деньги. Для расчета пластических деформаций с использованием автоматического метода необходимо вычислить и вычесть упругие деформации из измеренных деформаций.

              Рис. 4
              Образец, вытянутый до разрушения, обычно
              показывает сужение или утонение. Ширина и
              толщина образца заметно уменьшаются на
              около точки излома.

              Ошибки при определении коэффициента пластической деформации

              Если бы вы провели анализ ошибок по уравнению 2, вы бы обнаружили, что значение r гораздо более чувствительно к ошибкам измерения ширины, чем к ошибкам измерения длины. Значения R, которые отличаются более чем на 40 процентов, не являются чем-то необычным. Кроме того, сообщаемые значения всегда больше истинного значения. Двумя основными источниками ошибок при измерении деформации ширины являются:

              • Скручивание кромок (края образца изгибаются по длине образца при его вытягивании).
              • Концентрированные напряжения (острые ножевидные края экстензометра создают концентрированные напряжения, которые приводят к повышенной локальной деформации в точке измерения). Оба источника ошибок приводят к большей деформации ширины и более высоким значениям r.

              После каждого испытания необходимо осматривать образец, чтобы определить, плоский ли он. Ошибки в значении r сохраняются, если вы не компенсируете скручивание. Ошибки, связанные с острыми кромками ножей, легко устраняются установкой ножей с закругленными или плоскими поверхностями в месте соприкосновения.

              Другие моменты, которые следует учитывать

              Для многих материалов значение r остается постоянным во всем диапазоне пластических деформаций вплоть до максимальной силы, приложенной к образцу. Однако для некоторых листовых материалов значение r зависит от приложенной осевой деформации. Для таких материалов вы должны указать уровень деформации, прошедший испытания.

              Поскольку прокатанный листовой металл проявляет плоскую анизотропию (характеристики, которые являются направленными), ориентация образца может иметь значение для измерения коэффициента пластической деформации.Следовательно, вы должны вырезать образцы для испытаний под углом 0 градусов, 45 градусов и 90 градусов в соответствии с направлением прокатки, и вы должны указать направление резки с каждым результатом.

              Методы и спецификации испытаний
              Свойства материала, которые прямо или косвенно влияют на формуемость и качество продукта, включают предел прочности на разрыв, предел текучести, модуль Юнга, пластичность, показатель деформационного упрочнения и пластическую деформацию соотношение. Вы можете определить все эти параметры, вырезав образец для испытаний из заготовки и выполнив испытание на растяжение.Следующие спецификации ASTM регулируют эти параметры:
              • Стандартные методы испытаний ASTM E8 / E8M для испытания металлических материалов на растяжение. регулирует определение предела прочности на растяжение, предела текучести, удлинения и уменьшения площади. Это меры пластичности.
              • ASTM E111 Стандартный метод испытаний модуля Юнга, модуля упругости и хорды используется для определения модуля Юнга.
              • ASTM E646 Стандартный метод испытаний показателей деформационного упрочнения при растяжении (n-значений) металлических листовых материалов предназначен для определения показателя деформационного упрочнения.
              • ASTM E517 Стандартный метод испытания коэффициента пластической деформации для листового металла. определяет коэффициент пластической деформации. Из всех механических свойств, определяемых испытанием на растяжение, коэффициент пластической деформации является наиболее сложным и требует пристального внимания к деталям.

              Ричард Гедни - президент ADMET Inc., 51 Morgan Drive, Norwood, MA 02062, 781-769-0850, факс 781-769-0884, www.admet.com.

              .

              Смотрите также