Какие методы включает неразрушающий контроль сварных соединений


Неразрушающий контроль качества сварных соединений

 

Все методы контроля качества сварных соединений условно разделяются на методы разрушающего, неразрушающего и повреждающего контроля. 

Неразрушающий контроль (НК)  качества сварных соединений – это совокупность таких видов контроля качества сварных соединений, которые производятся непосредственно на объекте, при этом исправный объект сохраняет работоспособность без какого-либо повреждения материала. Различают понятия «неразрушающий контроль» и «неразрушающий физический контроль».

В России классификация неразрушающих методов  контроля качества приведена в стандарте ГОСТ 18353-79 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов». Этот стандарт предусматривает 9 видов контроля, как то:

1. оптический метод неразрушающего контроля;

2. контроль проникающими веществами;

3. магнитный неразрушающий контроль;

4. электромагнитный неразрушающий контроль;

5. электрический метод неразрушающего контроля;

6. радиоволновой метод неразрушающего контроля;

7. радиационный метод неразрушающего контроля;

8. акустический метод неразрушающего контроля;

9. тепловой метод неразрушающего контроля.

Все виды неразрушающего контроля сварных соединений объединяют в себе один или несколько методов, основанных на данном физическом принципе. 

В первую очередь всегда производится ВИК (визуальный и измерительный контроль). Визуальный и измерительный контроль сварных соединений предполагает  визуальную оценку сварного шва и измерение его геометрических параметров.

Далее логично провести измерение твердости материала объекта и толщины стенок объекта в тех же точках портативными ультразвуковыми толщиномерами (приборы толщинометрии). Если толщина на обширных площадях вышла за допустимые пределы по утонению, то измеряемый элемент объекта признается требующим замены и дальнейший его контроль также не имеет смысла. 

В том случае, если по результатам всех предыдущих процедур объект не бракуется, в ряде случаев назначают исследования его материала разрушающими методами (химический анализ, металлография, механические испытания). 

Контроль проникающими веществами основан на способности тех или иных веществ проникать в слабораскрытые наружные и сквозные дефекты в твердых стенках контролируемых объектов. При контроле проникающими веществами используют газоаналитический, газогидравлический, вакуумно-жидкостный и капиллярный метод неразрушающего контроля.

Магнитному виду контроля подвергаются только ферромагнитные материалы. Этот вид контроля составляют следующие методы:

1) индукционный метод неразрушающего контроля, 

2) магнитоферрозондовый, 

3) магнитографический контроль сварных соединений, 

4) магнитопорошковый метод неразрушающего контроля, 

5) метод эффекта Холла, 

6) метод магнитной памяти металла.

Электромагнитный неразрушающий контроль содержит только два метода: вихретоковый метод неразрушающего контроля и вихретоковую толщинометрию. Оба эти метода в отличие от магнитных могут применяться на любых твердых металлах.

Электрический метод неразрушающего контроля включает в себя три метода: электропотенциальный, электроискровой и электроемкостный.

Радиоволновой метод неразрушающего контроля применяется главным образом в строительстве для поиска и исследования металлических включений в неметаллических материалах (например, арматура в железобетоне или трассировка скрытой электропроводки в стене здания, если ее схема утеряна). Этот вид контроля может быть реализован двумя методами: сквозным (радиотеневым) и радиолокационным.

Радиационный метод неразрушающего контроля включает в себя рентгенографический контроль сварных соединений, гаммаграфический контроль сварных соединений и рентгеноскопический контроль.

Акустический вид неразрушающего контроля включает в себя самое большое число методов, например: зеркально-теневой метод ультразвукового контроля, эхо импульсный метод ультразвукового контроля, толщинометрия, импедансный метод неразрушающего контроля, акустико-эмиссионный метод неразрушающего контроля, вибродиагностический метод неразрушающего контроля и другие. 

Тепловой вид неразрушающего контроля включает в себя методы инфракрасной дефектоскопии и пирометрии.

Вот так выглядит классификация видов и методов неразрушающего контроля, применяемых для контроля сварных швов.

Неразрушающий контроль – это вид контроля изделий, при котором целостность изделия как такового не нарушается. На любом объекте неразрушающий контроль качества сварных соединений является приоритетным относительно разрушающих методов. К методам неразрушающего контроля сварных швов относят визуально-измерительный контроль (в том числе и его разновидность - оптический неразрушающий контроль), акустический неразрушающий контроль (ультразвук), капиллярный неразрушающий контроль, капиллярный неразрушающий контроль, магнитный неразрушающий контроль (в том числе и электромагнитный неразрушающий контроль), а также рентгенографический контроль.

Проведение неразрушающего контроля несколько разнится в зависимости от объекта или области неразрушающего контроля. Различия состоят в объеме контроля, наборе методов и недопустимых дефектов. К объектам контроля неразрушающего контроля относят все области, приведенные в Приложении 1 к ПБ 03-440-02. Например, горнорудная, газовая промышленность, котельное оборудование, монолитные конструкции и т.п.

Тем не менее, проведение неразрушающего контроля сварных соединений всегда начинается со 100% визуального и измерительного контроля, а затем, исходя из области контроля, следуют ультразвук, рентген, магнитопорошковый и капиллярный контроль.

Обзор дефектов и контроль качества сварных соединений

Дефекты и контроль качества сварных соединений

Общие сведения и организация контроля

По ГОСТ 15467-79 качество продукции есть совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетво­рять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество сварных изделий зависит от соответствия материала тех­ническим условиям, состояния оборудования и оснастки, правиль­ности и уровня отработки технологической документации, соблюдения технологической дисциплины, а также квалификации работающих. Обеспечить высокие технические и эксплуатацион­ные свойства изделий можно только при условии точного выпол­нения технологических процессов и их стабильности. Особую роль здесь играют различные способы объективного контроля как про­изводственных процессов, так и готовых изделий. При правильной организации технологического процесса контроль должен быть его неотъемлемой частью. Обнаружение дефектов служит сигналом не только к отбраковке продукции, но и оперативной корректировке технологии.

Сварные конструкции контролируют на всех этапах их изготов­ления. Кроме того, систематически проверяют приспособления и оборудование. При предварительном контроле подвергаются про­верке основные и вспомогательные материалы, устанавливается их соответствие чертежу и техническим условиям.

После заготовительных работ детали подвергают чаще всего наружному осмотру, т.е. проверяют внешний вид детали, качество поверхности, наличие заусенцев, трещин, забоин и т.п., а также измеряют универсальными и специальными инструментами, шаб­лонами, с помощью контрольных приспособлений. Особенно тща­тельно контролируют участки, подвергающиеся сварке. Профиль кромок, подготовленных под сварку плавлением, проверяют спе­циальными шаблонами, а качество подготовки поверхности - с помощью оптических приборов или специальными микрометрами.

Во время сборки и прихватки проверяют расположение деталей друг относительно друга, величину зазоров, расположение и размер прихваток, отсутствие трещин, прожогов и других дефектов в местах прихваток и т.д. Качество сборки и прихватки определяют главным образом наружным осмотром и обмером.

Наиболее ответственным моментом является текущий контроль выполнения сварки. Организация контроля сварочных работ может производиться в двух направлениях: контролируют сами процессы сварки либо полученные изделия.

Контроль процессов позволяет предотвратить появление систе­матических дефектов и особенно эффективен при автоматизиро­ванной сварке (автоматическая и механизированная дуговая, электрошлаковая и др.). Существуют следующие способы контроля сварочных процессов.

Контроль по образцам технологических проб. В этом случае периодически изготовляют образцы соединений из материала той же марки и толщины, что и свариваемое изделие, и подвергают их всесторонней проверке: внешнему осмотру, испытаниям на проч­ность соединений, просвечиванию рентгеновскими лучами, метал­лографическому исследованию и т.д. К недостаткам такого способа контроля следует отнести некоторое различие между образцом и изделием, а также возможность изменения сварочных условий с момента изготовления одного образца до момента изготовления следующего.

Контроль с использованием обобщающих параметров, имеющих прямую связь с качеством сварки, например использование дила­тометрического эффекта в условиях точечной контактной сварки. Однако в большинстве случаев сварки плавлением трудно или не всегда удается выявить наличие обобщающего параметра, позволя­ющего достаточно надежно контролировать качество соединений.

Контроль параметров режима сварки. Так как в большинстве случаев определенных обобщающих параметров для процессов сварки плавлением нет, то на практике контролируют параметры, непосредственно определяющие режим сварки. При дуговой сварке такими параметрами в первую очередь являются сила тока, дуговое напряжение, скорость сварки, скорость подачи проволоки и др. Недостаток такого подхода заключается в необходимости контро­лирования многих параметров, каждый из которых в отдельности не может характеризовать непосредственно уровень качества полу­чаемых соединений.

Контроль изделий производят пооперационно или после окон­чания изготовления. Последним способом обычно контролируют несложные изделия. Качество выполнения сварки на изделии оце­нивают по наличию наружных или внутренних дефектов. Развитие физики открыло большие возможности для создания высокоэффек­тивных методов дефектоскопии с высокой разрешающей способ­ностью, позволяющих проверять без разрушения качество сварных соединений в ответственных конструкциях.

В зависимости от того, нарушается или не нарушается це­лостность сварного соединения при контроле, различают неразрушающие и разрушающие методы контроля.

Дефекты сварных соединений и причины их возникновения

В процессе образования сварных соединений в металле шва и зоне термического влияния могут возникать различные отклонения от установленных норм и технических требований, приводящие к ухудшению работоспособности сварных конструкций, снижению их эксплуатационной надежности, ухудшению внешнего вида из­делия. Такие отклонения называют дефектами. Дефекты сварных соединений различают по причинам возникновения и месту их расположения (наружные и внутренние). В зависимости от причин возникновения их можно разделить на две группы. К первой   группе относятся дефекты, связанные с металлургическими и тепловыми явлениями, происходящими в процессе образования, формирования и кристаллизации сварочной ванны и остывания сварного соединения (горячие и холодные трещины в металле шва и околошовной зоне, поры, шлаковые включения, неблагоприятные изменения свойств металла шва и зоны термического влияния).

Ко второй группе дефектов, которые называют дефектами фор­мирования швов, относят дефекты, происхождение которых связано в основном с нарушением режима сварки, неправильной подготов­кой и сборкой элементов конструкции под сварку, неисправностью оборудования, недостаточной квалификацией сварщика и другими нарушениями технологического процесса. К дефектам этой группы относятся несоответствия швов расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, незаваренные кратеры и др. Виды дефектов приведены на рис. 1. Дефектами формы и размеров сварных швов являются их неполномерность, неравномерные ши­рина и высота, бугристость, седловины, перетяжки и т.п.

Рисунок 1 - Виды дефектов сварных швов:

а - ослабление шва. б - неравномерность ширины, в - наплыв, г - подрез, с - непровар, с - трещины и поры, ж - внутренние трещины и поры, з - внутренний непровар, и - шлаковые включения

Эти дефекты снижают прочность и ухудшают внешний вид шва. При­чины их возникновения при механизированных способах сварки - колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в пода­ющих роликах, неравномерная скорость сварки из-за люфтов в механизме перемещения сварочного автомата, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры, их неравномерность по длине стыка и т.п. Дефекты формы и размеров швов косвенно указывают на возможность образования внутренних дефектов в шве.

Наплывы образуются в результате натекания жидкого металла на поверхность холодного основного металла без сплавления с ним. Они могут быть местными - в виде отдельных застывших капель, а также иметь значительную протяженность вдоль шва. Чаще всего наплывы образуются при выполнении горизонтальных сварных швов на вертикальной плоскости. Причины образования наплы­вов - большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправиль­ный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск. При выполнении кольцевых швов наплывы образуют­ся при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др.

Подрезы представляют собой продолговатые углубления (канав­ки), образовавшиеся в основном металле вдоль края шва. Они возникают в результате большого сварочного тока и длинной дуги. Основной причиной подрезов при выполнении угловых швов яв­ляется смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Это вызывает значительный разогрев металла вертикальной стенки и его стекание при оплавлении на горизонтальную стенку. Подрезы приводят к ослаблению сечения сварного соединения и концент­рации в нем напряжений, что может явиться причиной разрушения.

Прожоги - это сквозные отверстия в шве, образованные в результате вытекания части металла ванны. Причинами их образо­вания могут быть большой зазор между свариваемыми кромками, недостаточное притупление кромок, чрезмерный сварочный ток, недостаточная скорость сварки. Наиболее часто прожоги образуют­ся при сварке тонкого металла и выполнении первого прохода многослойного шва. Прожоги могут также образовываться в резуль­тате недостаточно плотного поджатая сварочной подкладки или флюсовой подушки.

Непроваром называют местное несплавление кромок основного металла или несплавление между собой отдельных валиков при многослойной сварке. Непровары уменьшают сечение шва и вызы­вают концентрацию напряжений в соединении, что может резко снизить прочность конструкции. Причины образования непроваров - плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязне­ний, малый зазор при сборке, большое притупление, малый угол скоса кромок, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка. Непровары выше допустимой величины подлежат удалению и последующей заварке.

Трещины, также как и непровары, являются наиболее опасными дефектами сварных швов. Они могут возникать как в самом шве, так и в околошовной зоне и располагаться вдоль или поперек шва. По своим размерам трещины могут быть макро- и микроскопиче­скими. На образование трещин влияет повышенное содержание углерода, а также примеси серы и фосфора.

Шлаковые включения, представляющие собой вкрапления шла­ка в шве, образуются в результате плохой зачистки кромок деталей и поверхности сварочной проволоки от оксидов и загрязнений. Они возникают при сварке длинной дугой, недостаточном сварочном токе и чрезмерно большой скорости сварки, а при многослойной сварке — недостаточной зачистке шлаков с предыдущих слоев. Шлаковые включения ослабляют сечение шва и его прочность.

Газовые поры появляются в сварных швах при недостаточной полноте удаления газов при кристаллизации металла шва. Причины пор — повышенное содержание углерода при сварке сталей, загряз­нения на кромках, использование влажных флюсов, защитных газов, высокая скорость сварки, неправильный выбор присадочной проволоки. Поры могут располагаться в шве отдельными группами, в виде цепочек или единичных пустот. Иногда они выходят на поверхность шва в виде воронкообразных углублений, образуя так называемые свищи. Поры также ослабляют сечение шва и его прочность, сквозные поры приводят к нарушению герметичности соединений.

Микроструктура шва и зоны термического влияния в значитель­ной степени определяет свойства сварных соединений и характе­ризует их качество.

К дефектам микроструктуры относят следующие: повышенное содержание оксидов и различных неметаллических включений, микропоры и   микротрещины, крупнозернистость, перегрев, пе­режог металла и др. Перегрев характеризуется чрезмерным укрупнением зерна и огрублением структуры металла. Более опасен пережог - наличие в структуре металла зерен с окисленными границами. Такой металл имеет повышенную хрупкость и не поддаетсяисправлению. Причиной пережога является плохая защита сварочной ванны при сварке, а также сварка на чрезмерно большой силе тока.

Методы неразрушающего контроля сварных соединений

К неразрушающим методам контроля качества сварных сое­динений относят внешний осмотр, контроль на непроницаемость (или герметичность) конструкций, контроль для обнаружения де­фектов, выходящих на поверхность, контроль скрытых и внутренних дефектов.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов - наиболее простые и широко распространенные способы контроля их качества. Они являются первыми контрольными операциями по приемке готового сварного узла или изделия. Этим видам контроля подвергают все сварные швы независимо от того, как они будут испытаны в дальнейшем.

Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефек­ты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т.п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.

Обмеры сварных швов позволяют судить о качестве сварного соединения: недостаточное сечение шва уменьшает его прочность, слишком большое — увеличивает внутренние напряжения и дефор­мации. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрам в зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости со стороны корня шва, в угловом - измеряют катет. Замеренные параметры должны соот­ветствовать ТУ или ГОСТам. Размеры сварных швов контролируют обычно измерительными инструментами или специальными шаб­лонами.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов не дают возможности окончательно судить о качестве сварки. Они устанавливают только внешние дефекты шва и позволяют определить их сомнительные участки, которые могут быть проверены более точными способами.

Контроль непроницаемости сварных швов и соединений. Сварные швы и соединения ряда изделий и сооружений должны отвечать требованиям непроницаемости (герметичности) для различных жидкостей и газов. Учитывая это, во многих сварных конструкциях (емкости, трубопроводы, химическая аппаратура и" т.д.) сварные швы подвергают контролю на непроницаемость. Этот вид контроля производится после окончания монтажа или изготовления конст­рукции. Дефекты, выявленные внешним осмотром, устраняются до начала испытаний. Непроницаемость сварных швов контролируют следующими методами: капиллярным (керосином), химическим (аммиаком), пузырьковым (воздушным или гидравлическим давле­нием), вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.

Контроль керосином основан на физическом явлении капиллярности, которое заключается в способности керосина подниматься по капиллярным ходам - сквозным порам и трещинам. В процессе испытания сварные швы покрываются водным раство­ром мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплот­ности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина. Появление отдельных пятен указывает на поры и свищи, полос - сквозных трещин и непроваров в шве. Благодаря высокой проникающей способности керосина обнару­живаются дефекты с поперечным размером 0,1 мм и менее.

Контроль аммиаком основан на изменении окраски некоторых индикаторов (раствор фенолфталеина, азотнокислой ртути) под воздействием щелочей. В качестве контролирующего реагента применяется газ аммиак. При испытании на одну сторону шва укладывают бумажную ленту, смоченную 5%-ным раствором индикатора, а с другой стороны шов обрабатывают смесью аммиака с воздухом. Аммиак, проникая через неплотности сварного шва, окрашивает индикатор в местах залегания дефектов.

Контроль воздушным давлением (сжатым воз­духом или другими газами) подвергают сосуды и трубопроводы, работающие под давлением, а также резервуары, цистерны и т.п. Это испытание проводят с целью проверки общей герметичности сварного изделия. Малогабаритные изделия полностью погружают в ванну с водой, после чего в него подают сжатый воздух под давлением, на 10 - 20% превышающим рабочее. Крупногабаритные конструкции после подачи внутреннего давления по сварным швам покрывают пенным индикатором (обычно раствор мыла). О нали­чии неплотностей в швах судят по появлению пузырьков воздуха. При испытании сжатым воздухом (газами) следует соблюдать пра­вила безопасности.

Контроль гидравлическим давлением при­меняют при проверке прочности и плотности различных сосудов, котлов, паро-, водо- и газопроводов и других сварных конструкций, работающих под избыточным давлением. Перед испытанием свар­ное изделие полностью герметизируют водонепроницаемыми за­глушками. Сварные швы с наружной поверхности тщательно просушивают обдувом воздухом. Затем изделие заполняют водой под избыточным давлением, в 1,5 - 2 раза превышающим рабочее, и выдерживают в течение заданного времени. Дефектные места определяют по проявлению течи, капель или увлажнению поверх­ности швов.

Вакуумному контролю подвергают сварные швы, которые невозможно испытать керосином, воздухом или водой и доступ к которым возможен только с одной стороны. Его широко применяют при проверке сварных швов днищ резерву­аров, газгольдеров и других листовых конструкций. Сущ­ность метода заключается в создании вакуума на одной стороне контролируемого участка сварного шва и реги­страции на этой же стороне шва проникновения воздуха через имеющиеся неплотно­сти. Контроль ведется с по­мощью переносной вакуум-камеры, которую устанавли­вают на наиболее доступную сторону сварного соедине­ния , предварительно смо­ченную мыльным раствором (рис. 2).

Рисунок 2 - Вакуумный контроль шва: 1 – вакуумметр, 2 - резиновое уплотнение, 3 - мыльный раствор, 4 - камера.

В зависимости от формы контролируемого изделия и типа соединения могут приме­няться плоские, угловые и сферические вакуум-камеры. Для созда­ния вакуума в них применяют специальные вакуум-насосы.

Люминесцентный контроль и контроль методом красок, называемый также капиллярной дефек­тоскопией, проводят с помощью специальных жидкостей, которые наносят на контролируемую поверхность изделия. Эти жидкости, обладающие большой смачивающей способностью, проникают в мельчайшие поверхностные дефекты - трещины, поры, непровары. Люминесцентный контроль основан на свойстве некоторых веществ светиться под действием ультрафиолетового облучения. Перед контролем поверхности шва и околошовной зоны очищают от шлака и загрязнений, на них наносят слой проникающей жид­кости, которая затем удаляется, а изделие просушивается. Для обнаружения дефектов поверхность облучают ультрафиолетовым излучением - в местах дефектов следы жидкости обнаруживаются по свечению.

Контроль методом красок заключается в том, что на очищенную поверхность сварного соединения наносится смачи­вающая жидкость, которая под действием капиллярных сил прони­кает в полость дефектов. После ее удаления на поверхность шва наносится белая краска. Выступающие следы жидкости обозначают места расположения дефектов.

Контроль газоэлектрическими течеискателям и применяют для испытания ответственных сварных конструкций, так как такие течеискатели достаточно сложны и дорогостоящи. В качестве газа-индикатора в них используется гелий. Обладая высокой проникающей способностью, он способен про­ходить через мельчайшие несплошности в металле и регистрируется течеискателем. В процессе контроля сварной шов обдувают или внутренний объем изделия заполняют смесью газа-индикатора с воздухом. Проникающий через неплотности газ улавливается щу­пом и анализируется в течеискателе.

Для обнаружения скрытых внутренних дефектов применяют следующие методы контроля.

Магнитные методы контроля основаны на об­наружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. Изделие намагничивают, замыкая им сердечник электромагнита или поме­щая внутрь соленоида. Требуемый магнитный поток можно создать и пропусканием тока по виткам (3 - 6 витков) сварочного провода, наматываемого на контролируемую деталь. В зависимости от спо­соба обнаружения потоков рассеяния различают следующие методы магнитного контроля: метод магнитного порошка, индукционный и магнитографический. При методе магнитного порошка на повер­хность намагниченного соединения наносят магнитный порошок (окалина, железные опилки) в сухом виде (сухой способ) или суспензию магнитного порошка в жидкости (керосин, мыльный раствор, вода - мокрый способ). Над местом расположения дефек­та создадутся скопления порошка в виде правильно ориентирован­ного магнитного спектра. Для облегчения подвижности порошка изделие слегка обстукивают. С помощью магнитного порошка выявляют трещины, невидимые невооруженным глазом, внутрен­ние трещины на глубине не более 15 мм, расслоение металла, а также крупные поры, раковины и шлаковые включения на глубине не более 3 - 5 мм. При индукционном методе маг­нитный поток в изделии наводят электромагнитом переменного то­ка. Дефекты обнаруживают с по­мощью искателя, в катушке кото­рого под воздействием поля рассе­яния индуцируется ЭДС, вызы­вающая оптический или звуковой сигнал на индикаторе. При магнитографическом мето­де (рис. 3) поле рассеяния фик­сируется на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверх­ности соединения. Запись воспроизводится на магнитографическом дефектоскопе. В результате срав­нения контролируемого соединения с эталоном делается вывод о качестве соединения.

Рисунок 3 - Магнитная запись дефек­тов на ленту: 1 - подвижный электромагнит, 2 - де­фект шва, 3 - магнитная лента.

Радиационные методы контроля являются на­дежным и широко распространенными методами контроля, осно­ванными на способности рентгеновского и гамма-излучения про­никать через металл. Выявление дефектов при радиационных ме­тодах основано на разном поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Сварные соединения просвечивают специальными аппаратами. С одной стороны шва на некотором расстоянии от него помещают источник излучения, с противоположной стороны плотно прижимают кассету с чувствительной фотопленкой (рис. 4). При просвечивании лучи проходят через сварное соединение и облучают пленку. В местах, где имеются поры, шлаковые включения, непровары, крупные трещины, на пленке образуются темные пятна. Вид и размеры дефектов определяют сравнением пленки с эталонными снимками. Источниками рентгеновского излучения служат специальные аппа­раты (РУП-150-1, РУП-120-5-1 и др.).


Рисунок 4 - Схема радиационного просвечивания швов: а - рентгеновское, б - гамма-излучением:   1 - источник излу­чения, 2 - изделие, 3 - чувствительная пленка

Рентгенопросвечиванием целесообразно выявлять дефекты в деталях толщиной до 60 мм. Наряду с рентгенографированием (экспозицией на пленку) приме­няют и рентгеноскопию, т.е. получение сигнала о дефектах при просвечивании металла на экран с флуоресцирующим покрытием. Имеющиеся дефекты в этом случае рассматривают на экране. Такой способ можно сочетать с телеви­зионными устройствами и конт­роль вести на расстоянии.

При просвечивании сварных соединений гамма-излучением источником излучения служат ра­диоактивные изотопы: кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Ам­пула с радиоактивным изотопом помещается в свинцовый контей­нер. Технология выполнения просвечивания подобна рентгеновско­му просвечиванию. Гамма-излучение отличается от рентгеновского большей жесткостью и меньшей длиной волны, поэтому оно может проникать в металл на большую глубину. Оно позволяет просвечи­вать металл толщиной до 300 мм. Недостатками просвечивания гамма-излучением по сравнению с рентгеновским являются мень­шая чувствительность при просвечивании тонкого металла (менее 50 мм), невозможность регулирования интенсивности излучения, большая опасность гамма-излучения при неосторожном обращении с гамма-аппаратами.

Ультразвуковой контроль основан на способно­сти ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пла­стинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отража­ется от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал (рис. 5).

Рисунок 5 - Ультразвуковой контроль швов: 1 - генератор УЗК, 2 - щуп, 3 - усилитель, 4 - экран.

Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельству­ют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяжен­ности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.

Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 - 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 - 2 мм2; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним под­ходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого обо­рудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод приме­няют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.

Методы контроля с разрушением сварных соединений

К этим методам контроля качества сварных соединений отно­сятся механические испытания, металлографические исследования, специальные испытания с целью получения характеристик сварных соединений. Эти испытания проводят на сварных образцах, выре­заемых из изделия или из специально сваренных контрольных соединений - технологических проб, выполненных в соответствии с требованиями и технологией на сварку изделия в условиях, соответствующих сварке изделия.

Целью испытаний является: оценка прочности и надежности сварных соединений и конструкций; оценка качества основного и присадочного металла; оценка правильности выбранной техноло­гии; оценка квалификации сварщиков.

Свойства сварного соединения сопоставляют со свойствами основного металла. Результаты считаются неудовлетворительными, если они не соответствуют заданному уровню.

Механические испытания проводятся по ГОСТ 6996-66, предус­матривающему следующие виды испытаний сварных соединений и металла шва: испытание сварного соединения в целом и металла разных его участков (наплавленного металла, зоны термического влияния, основного металла) на статическое растяжение, статисти­ческий изгиб, ударный изгиб, стойкость против старения, измере­ние твердости.

Контрольные образцы для механических испытаний выполняют определенных размеров и формы.

Испытаниями на статическое .растяжение определяют проч­ность сварных соединений. Испытаниями на статический изгиб определяют пластичность соединения по величине угла изгиба до образования первой трещины в растянутой зоне. Испытания на статический изгиб проводят на образцах с продольными и попереч­ными швами со снятым усилением шва заподлицо с основным металлом. Испытаниями на ударный изгиб, а также разрыв опре­деляют ударную вязкость сварного соединения. По результатам определения твердости судят о структурных изменениях и степени подкалки металла при охлаждении после сварки.

Основной задачей металлографических исследований являются установление структуры металла и качества сварного соединения, выявление наличия и характера дефектов. Металлографические исследования включают в себя макро- и микроструктурный методы анализа металлов.

При макроструктурном методе изучают макрошли­фы и изломы металла невооруженным глазом или с помощью лупы. Макроисследование позволяет определить характер и расположение видимых дефектов в разных зонах сварных соединений.

При микроструктурном анализе исследуется струк­тура металла при увеличении в 50 - 2000 раз с помощью оптических микроскопов. Микроисследование позволяет установить качество металла, в том числе обнаружить пережог металла, наличие оксидов, засоренность металла шва неметаллическими включениями, вели­чину зерен металла, изменение состава его, микроскопические трещины, поры и некоторые другие дефекты структуры. Методикаизготовления шлифов для металлографических исследований за­ключается в вырезке образцов из сварных соединений, шлифовке, полировке и травлении поверхности металла специальными травителями. Металлографические исследования дополняются измере­нием твердости и при необходимости химическим анализом металла сварных соединений. Специальные испытания проводят с целью получения характеристик сварных соединений, учитывающих усло­вия эксплуатации сварных конструкций: определение коррозион­ной стойкости для конструкций, работающих в различных агрес­сивных средах; усталостной прочности при циклических нагружениях; ползучести при эксплуатации в условиях повышенных температур и др.

Применяют также и методы контроля с разрушением изделия. В ходе таких испытаний устанавливают способность конструкций выдерживать заданные расчетные нагрузки и определяют разруша­ющие нагружения, т.е. фактический запас прочности. При испыта­ниях изделий с разрушением схема нагружения их должна соответ­ствовать условиям работы изделия при эксплуатации. Число изде­лий, подвергающихся испытаниям с разрушением, устанавливается техническими условиями и зависит от степени их ответственности, системы организации производства и технологической отработан­ности конструкции.

Другие статьи:

Неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов

  1. Методы неразрушающих исследований

Проведение неразрушающего контроля (НК) является одним из основных методов диагностики технологического оборудования. Оно обеспечивает эффективное выявление дефектов техники и других объектов, препятствующих их нормальной эксплуатации, и достоверное определение остаточного ресурса службы. При этом не нарушается работоспособное состояние приборов и конструкций, поэтому сразу же после завершения обследования их можно снова использовать на производстве. Поэтому объемы контроля неразрушающими методами сварных соединений трубопроводов и других объектов постоянно увеличиваются.

Методы неразрушающих исследований

Общий порядок реализации НК для всех типов объектов определен положениями приказа Ростехнадзора от 21 ноября 2016 года N 490. Он устанавливает основные принципы выполнения работ в этой области, а также последовательность их реализации и требования к исполнителям. Для проверки различных типов объектов методами НК применяются специальные нормативные документы. Они определяют правила проведения контроля с учетом их производственной специфики.

Полный перечень методов НК зафиксирован в национальном стандарте ГОСТ 18353-79. Он включает в себя следующие позиции:

  • электрический и магнитный контроль;
  • вихретоковое обследование;
  • исследование объектов при помощи звуковых и радиоволн;
  • анализ объектов при помощи тепловых и радиационных излучений;
  • применение оптических методов;
  • проверка объекта с применением различных типов проникающих веществ.

Методы неразрушающего контроля сварных соединений трубопроводов

Практика показала, что некоторые из этих методов имеют наибольшую эффективность при проведении проверки качества сварных соединений трубопроводов. Для этих методов были разработаны специальные нормативные документы, устанавливающие четкий порядок выполнения работ. Он обеспечивает достижение максимально достоверного результата исследований и упрощает процедуру его проведения. Например, среди таких документов можно назвать ГОСТ на неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов магнитографическим способом (ГОСТ 25225-82). Также применяются отраслевые стандарты исследований - например, ОСТ 36-75-83 для проведения исследований трубопроводов с применением ультразвука.

неразрушающий контроль сварных швов неразрушающий контроль сварных соединений неразрушающий контроль качества контроль металла услуги по неразрушающему контролю методы неразрушающего контроля 1 ультразвуковой контроль качества сварных соединений услуги лаборатории неразрушающего контроля

Независимая лаборатория неразрушающего контроля Quality Control 7 (ООО «Контроль качества») осуществляет неразрушающий контроль сварных швов (контроль металла) следующими методами - итак,  Методы неразрушающего контроля:

1. Рентгенографический контроль

2. Ультразвуковая дефектоскопия

3. Ультразвуковая толщинометрия

4. Контроль проникающими веществами

5. Визуальный и измерительный контроль

Данные методы неразрушающего контроля позволяют осуществлять контроль сварных швов на высоком уровне.

 Важнейшим элементом, обеспечивающим промышленную безопасность технического оборудования, а также зданий и сооружений при строительстве и использовании опасных производственных объектов, является неразрушающий контроль, а именно контроль качества сварных соединений. Квалифицированный персонал лаборатории Quality Control 7 проводит работы по неразрушающему контролю основного металла и сварных соединений (контроль качества сварных швов) с 1995 года. 

 

Неразрушающий контроль сварных соединений требует высочайшего профессионализма и  ответственности в области контроля качества — Quality Control 7 обладает всеми необходимыми знаниями, опытом и ресурсами для  качественного и оперативного оказания услуг в данной сфере деятельности. 

 

Колоссальный опыт единомышленников предприятия позволяет оказывать основные услуги по неразрушающему контролю сварных швов на качественно ином уровне.

 

Методы неразрушающего контроля

Тремя китами неразрушающего контроля служат следующие методы диагностики в промышленности: тепловизионная диагностика, энергоаудит, визуально измерительный и ультразвуковой контроль, без этих методов диагностики неразрушающими методами не обходится ни одно промышленное предприятие.

Содержание статьи

Тепловизионная диагностика электрооборудования

Тепловизионная диагностика (тепловизионный контроль) является одним из ключевых направлений в технической диагностике и промышленной безопасности. С помощью тепловизионной диагностики сложного электротехнического борудования Вы можете контролировать тепловое состояние обследуемого оборудования и сооружений на Вашем предприятии или заводе, выявлять дефекты на ранней стадии их развития, при этом не останавливая производства и остановки работы оборудования.

Тепловизионный контроль теплоизоляции зданий позволяет выявить основные ошибки, допущенные при строительстве того или иного объекта, устранить вовремя нарушения теплозащитных конструкций здания. Тепловизионное обследование (тепловизионный контроль) тепловых и котельных станций поможет обнаружить причины утечек газа, дефекты любых трубопроводов и промышленного оборудования, недостатки кирпичной кладки, тепловидение поможет наладить режим горения промышленных печей и котельного оборудования. Провести бесконтактный контроль герметичности и изоляции жилых домов и промышленных помещений можно с помощью тепловизоров и тепловизионной диагностики ограждающих конструкций здания. Тепловизионная диагностика объективна, экономична, информативна, удобна.

Тепловизионная диагностика объектов и контроль электрооборудования включают в себя осмотр объекта в инфракрасном спектре, составление «тепловой карты» объекта, измерение температуры в различных точках обследуемого объекта, мониторинг тепловых процессов, создание базы данных о полном тепловом состоянии объекта. При помощи тепловизионного контроля можно выявлять неразрушающими методами дефекты в системах электроснабжения, неполадки в отопительных системах, трубопроводах, дымовых трубах, дефекты теплоизоляции любых зданий, теплиц, коттеджных построек, загородных домов и др.

Энергоаудит зданий и сооружений тепловыми методами неразрушающего контроля к содержанию

Энергоаудит (энергетическое обследование) позволяет контролировать энергопотребление и на основе исследований принимать меры по минимизации и экономии энергетических затрат. Тепловой метод неразрушающего контроля позволяет проводить энергоаудит здания без нарушения функционирования всех его систем. Энергоаудит проводится с оформлением энергетического паспорта. Энергопаспорт – официальный документ для предприятий, которые обладают энергетическим хозяйством. Энергопаспорт ведет учет потребления всех видов энергоносителей и содержит информацию об использовании тепловых ресурсов производственными объектами на предприятии, а также план мероприятий направленных на повышения эффективности использования энергоресурсов и корректирующие рекомендации по модификации существующей схемы использования энергоресурсов. Энергетическое обследование с использованием тепловизионного метода контроля помогает в кратчайшие сроки обнаружить дефекты крыш строительных объектов, утечки тепла (теплопотери) из швов зданий, места конденсации, места прорывов и повреждений подземных теплотрасс и трубопроводов.

Внешним осмотром как правило, проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки сварных соединений. Визуальный контроль в целом достаточно информативен и является более дешевым и оперативным методом контроля. Оборудование и аксессуары для проведения визуального и измерительного контроля: бороскопы (жесткие технические эндоскопы), оптоволоконные эндоскопы, кроулеры, видеоэндоскопы, лазерные дальномеры и т.д.

Капиллярная дефектоскопия к содержанию

Капиллярная дефектоскопия необходима для выявления поверхностных и сквозных дефектов в объектах обследования, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности. Благодаря капиллярной дефектоскопии возможно контролировать объекты любых размеров и форм, изготовленные из различных черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых материалов. По техническим требованиям иногда необходимо выявлять незначительные дефекты, что при визуальном о контроле невооруженным глазом заметить нельзя.

Ультразвуковой контроль - одна из разновидностей неразрушающего контроля. Заключается в установлении свойств исследуемого предмета при помощи ультразвука. Ультразвуковая дефектоскопия - один из наиболее универсальных способов неразрушающего контроля, методы которого позволяют обнаруживать поверхностные и глубинные дефекты - трещины, раковины, расслоения в металлических и неметаллических материалах. Ультразвуковой метод контроля используется при контроле технологических трубопроводов, различных металлоконструкций, технологического оборудования, при проведении толщинометрии. Отличие ультразвукового контроля является оперативность при проведении испытаний, применим к большинству типов сварных соединений.

Методы контроля качества сварных и паяных соединений

Существует два типа методов контроля: разрушительный и неразрушающий.

Разрушающее испытание включает в себя проверку сварных образцов. Они свариваются при тех же условиях, что и изделие, обычно непосредственно перед сваркой изделия. Комплексное испытание образца может косвенно определить качество сварного соединения изделия.

Поведение при нагрузке сварных соединений модельной структуры или самого продукта может быть воспроизведено более точно, и они выборочно подвергаются испытаниям до отказа. Необходимое количество разрушаемых изделий со стороны устанавливается дизайнером в каждом конкретном случае.

Неразрушающие методы контроля включают в себя мониторинг параметров состояния сварки, некоторые испытания свойств сварного шва без разрушения сварного шва (например, измерение твердости, химического состава металла сварного шва без влияния на целостность конструкции). Анализ) и, наконец, методы физического контроля (обнаружение дефектов).

Необходимо обратить внимание на особую важность контроля основного металла, сварочного материала, состояния оборудования и техники сварки.

Виды контроля сварочных и паяных конструкций, используемые в промышленности, очень разнообразны. К ним относятся технический осмотр, контроль радиации, акустики, магнетизма, капилляров и т. Д., А также гидравлические испытания, испытания сжатым воздухом, а также различные типы течеискателей используются для проверки герметичности и прочности сварных конструкций. Будет. Последний метод представляет собой форму контроля, называемую обнаружением утечки.

Внешний осмотр. Когда внешний осмотр выполняется с использованием оптических средств (увеличительное стекло, микроскоп, оптика перископа и т. Д.), Этот метод контроля называется визуальной оптикой.

  • Почти 100% всех швов подвергаются внешнему и визуальному контролю оптики.
  • Такой довольно простой метод управления

Однако он может обнаруживать довольно широкий спектр внешних дефектов, таких как подрезы, поры, трещины, кратеры без трещин, раковины, свищи, неоднородные швы и несоответствия между их формой и требованиями к вытяжке.

Радиационный контроль. Обнаружение дефектов основано на различном поглощении проходящего излучения металлическими и неметаллическими материалами. Рентгеновское оборудование может быть использовано в качестве такого источника излучения для получения тормозного (рентгеновского) излучения, гамма-лучей (изотопов) и различных типов ускорителей (ускорители электронов, бетатроны).

При проведении радиационного контроля сварных соединений возможны два основных метода обнаружения дефектов.

  1. Сделайте рентгенограмму с изображениями, закрепленными на пленке или бумаге. Его преимущество в том, что он сохраняет документацию о результатах передачи и прост в управлении.
  2. Радиоскопия (рентгеноскопия). В этом случае дефекты наблюдаются на экранах рентгеновской флюороскопии, экранах электрооптических преобразователей, рентгеновских видиконах и т. Д. Чувствительность рентгенологического исследования несколько ниже, чем у рентгенографии.

Рентген или компьютерная томография является многообещающим методом контроля, при котором источник и приемник излучения находятся на одной оси, вращающейся вокруг изделия, а компьютер расположен в контролируемой зоне соединения на основе большой прозрачности. Создайте цветное изображение. Изображение любого раздела для управления.

Радиационный мониторинг используется для обнаружения пор, загрязнения шлака, отсутствия проникновения и трещин.

Акустический контроль. С его помощью выявляются многие внутренние дефекты: трещины, пустоты, поры, отсутствие проникновения, расслоение, отсутствие сварки и так далее. Этот контроль основан на изменениях характера распространения волн (звука и ультразвука) в сварных или паяных швах.

  • В соответствии с методом обнаружения дефектов акустические методы подразделяются на эхо-импульсы, тени, зеркальные тени, импеданс, свободные колебания, симметрию цикла и резонанс.

Импульсное эхо (метод эха) основано на отражении акустической (ультразвуковой частоты) вибрации от границы раздела между дефектом 2 и материалом детали 1 (рис. 30.1, а). Вибрация излучается электроакустическим источником (I) в виде пластины из пьезоэлектрического материала.

Отраженная от дефекта ультразвуковая вибрация регистрируется приемником (P), преобразуется в электрические импульсы и регистрируется на экране осциллографа. В теневом методе приемник прикрепляется к задней части детали. Если ультразвуковой путь от излучателя к приемнику неисправен, они значительно уменьшаются или даже исчезают.

Метод зеркальной тени является своего рода предыдущими двумя методами. Приемник корректирует уменьшение отраженных импульсов от определенной (зеркальной) поверхности.

Это увеличивается с увеличением размера дефекта.

В некоторых случаях (с использованием эхо и зеркальных теней) излучатель и приемник могут быть объединены в одно устройство для отправки и приема отраженного сигнала. В теневом методе необходимо разделить излучатель и приемник.

Суть метода импеданса заключается в следующем. Вибрационный стержень 3 движется вдоль верха 1, соединенного с верхом 4 сваркой или пайкой. Силой реакции на стержень является П. Меньше, если есть дефект (например, если нет припоя 5).

Способ свободной вибрации заключается в прикреплении индикатора 7 и усилении изменения частоты свободной вибрации, возбуждаемой электромагнитом 6, снабженным ударником. Когда непрерывность между частями теряется, частота изменяется (например, потому что она не спаяна или не проникла).

Методы симметрии велосипедов основаны на различиях в скорости распространения акустических волн с дефектами и без них, а резонансные методы основаны на изменениях резонансной частоты ультразвуковых колебаний. Эхо-тени и зеркальные тени чаще всего используются для контроля дефектов во время сварки и пайки. Можно использовать метод колебаний без импеданса.

Методы симметрии скорости и резонанса используются редко, но также обнаруживаются разрывы. Резонансный метод обычно используется для измерения толщины покрытия или отклонений толщины компонента.

В методе ультразвукового контроля дефекты обнаруживаются путем вертикального и горизонтального сканирования с использованием видоискателя в зоне исследования. Надежность такого обнаружения дефектов определяется, прежде всего, квалификацией оператора, поэтому установка создается с помощью автоматического поиска искателя. Также важно иметь чистую и гладкую поверхность, чтобы уменьшить отражения от неровностей. Для этого сканируемая поверхность перед началом контроля покрывается тонким слоем минерального масла или промышленного глицерина.

  • Ультразвуковая дефектоскопия широко используется для контроля качества сварных соединений, выполненных всеми методами сварки и пайки. Этот метод может обнаружить дефекты в толстых деталях (сталь до 700 мм).

Ультразвуковой контроль может подтвердить наличие большинства дефектов, таких как оксидная пленка и отслаивание металла. Однако это требует времени, и его надежность в значительной степени зависит от навыков оператора. Сложнее решить проблему документирования результатов контроля.

Ультразвуковая дефектоскопия не считается универсальной с точки зрения возможности обнаружения всех типов дефектов. Как показывает практика, ультразвуковой контроль не может надежно отличить пятна, термодиффузию и другие методы сварки.

При ультразвуковом контроле помехи могут быть вызваны некоторыми структурами металлических конструкций, такими как аустенитная сталь.

Магнитный контроль. Распределение силовых линий магнитного поля в случае намагничивания сваренных или припаянных частей в той или иной мере изменяется в месте расположения дефекта.

В методе магнитных частиц ферромагнитный порошок, смешанный с керосином и маслом, наносится на детали заранее.

Более технологичный метод магнитной записи, который заключается в намагничивании предварительно размагниченной магнитной пленки, наложенной на контролируемую область. На пленке локальные нарушения силовых линий магнитного поля на дефектах обнаруживаются в шве. Записанная магнитограмма воспроизводится с помощью специального считывателя на экране осциллографа.

Индукционный метод заключается в регистрации неоднородности магнитного поля с помощью индукционной катушки. При наличии дефектов распределение магнитного потока изменится. Это фиксируется катушкой и преобразуется в световой или звуковой сигнал.

Магнитный контроль широко используется для обнаружения дефектов (трещин, дефектов, ослабления и т. Д.) На поверхности и под поверхностью (глубина 2-3 мм) сварных соединений из ферромагнитных материалов.

Капиллярный контроль. Этот метод используется для обнаружения внешних дефектов в сварных швах и паяных соединениях: трещин, отверстий, расслоения и т. Д. Одним из таких вариантов управления является люминесцентный. Суть состоит в том, чтобы погрузить деталь в индикаторную жидкость (например, 85% керосина и 15% трансформаторного масла) на 20-30 минут.

Другие дефекты, такие как трещины, поры и капилляры, притягивают индикаторный раствор и крепко его удерживают. Нанесите адсорбент (тальк или порошок магнезии) на поверхность деталей и вытрите насухо. Через некоторое время адсорбент оставляет дефект на поверхности и вытягивает часть индикаторного раствора, которая не удаляется при протирании детали.

Когда поверхность компонента облучается ультрафиолетовым светом, индикаторная жидкость, поглощенная адсорбентом, излучает яркий свет, что указывает на наличие дефектов.

Цветной метод (метод краски) может использоваться вместо метода эмиссии света. Это очень просто и состоит из нанесения жидкого красителя, красного пенетранта на контролируемую поверхность. Цветная жидкость втягивается во внешние дефекты капиллярами. После того, как поверхность вымыта и высушена, наносится адсорбент (белый проявитель). После высыхания красная краска из дефектной области рассеивается на белый и окрашивает ее, чтобы выявить дефект.

Чувствительность цветового метода очень высокая. С этой помощью обнаруживаются не только трещины, но и зоны, подверженные межкристаллитной коррозии.

  • Обнаружение утечки Целью этого метода является определение герметичности сварных или паяных соединений. Обнаружение дефектов с помощью любого из ранее рассмотренных методов неразрушающего контроля не позволяет сделать вывод о том, что соединение является надежным, за некоторыми исключениями (например, некоторые визуальные эффекты через свищи и трещины) , Поэтому необходимо провести испытание на утечку. Тесты на утечку в принципе назначаются с другими контролями.

Смотрите также:

Примеры решения задач по материаловедению

Контроль сварных соединений. | | Блог о контроле качества металла

Визуальный контроль сварных швов.

Визуальный контроль, вероятно, самый недооцененный метод инспекции сварных швов. Из-за своей простоты и отсутствия сложного оборудования, потенциал этого метода инспекции нередко занижен. Проведение визуального контроля сварных швов может быть выполнен легче, по сравнению с другими методами и, как правило, дешевле. Визуальный контроль может быть чрезвычайно эффективным методом поддержания приемлемого качества сварки и предотвращения проблем, при проведении сварочных работ. Есть много областей, в рамках операции сварки, которые могут быть проверены и оценены с помощью визуального контроля.

При разработке плана контроля (инспекции), мы должны обозначить наиболее подходящие участки для применения визуального контроля. Мы должны рассмотреть возможность предотвращения проблем связанных со сваркой, а не находить проблемы, которые, возможно, уже произошли. Неразрушающий контроль (НК), который обычно используется для проверки выполненных сварных швов, как правило, разработан и проведен, чтобы найти проблемы постфактум для сварных швов, когда шов завершен. Визуальный контроль может часто использоваться, чтобы предотвратить первоначальные проблемы сварки.

Функция инспекции сварных швов часто делятся на три этапа.

Первый, и часто используемый, это контроль перед началом сварочных работ. Этот тип контроля может часто предоставить нам возможность обнаружить и исправить неприемлемые условия, прежде чем они перерастут в актуальные проблемы сварки.

Второй этап, контроль во время операции сварки, часто предотвращает проблемы в выполненном шве, посредством проверки условий сварки и требований процедур.

Третий этап, визуальный контроль после сварки, это относительно простой способ проведения оценки качества выполненного сварного шва.

Теперь, давайте рассмотрим каждый из этих этапов проверки более подробно.

Контроль перед началом сварочных работ.

Как я уже отмечал выше, этот контроль проводится перед началом операции сварки и как правило, связан с проверкой подготовки сварного шва и проверкой параметров, которые было бы трудно или невозможно подтвердить во время или после выполнения сварки. На данном этапе мы можем лучше всего представить элементы управления, которые могут помешать возникновению дефектов сварки. Некоторые разделы контроля перед началом сварочных работ являются инспекцией подготовки сварного шва / предварительной настройки сварки. Это может включать в себя контроль размеров зазоров между свариваемыми кромками. Зазоры между свариваемыми кромками, которые слишком узкие, могут приводить к плохому  проплавлению корня шва. Зазоры между свариваемыми кромками, которые слишком большие, могут приводить к прожогу.

Стыковой сварной шов с разделкой кромок: если углы разделки кромок слишком малы, это может вызвать несплавление, а если слишком большие, это может привести к деформации  сварного шва от перегрева.

Состояние поверхности листов и чистота: предварительная очистка перед сваркой может быть очень важной составляющей. Неправильная или недостаточная очистка может привести к неприемлемому уровню пористости в готовом сварном шве.

Также, пред сварочный контроль может включать в себя проверку оборудования для предварительного подогрева, температуру и способ нагрева, наличие и расположение контрольных устройств термической обработки, а также вид и эффективность продувки газом, если это применимо.

Пред сварочная инспекция может быть проведена для оценки и проверки документации, таких как: сертификаты на металл, сертификаты на электроды или сварочную проволоку, сертификаты сварщиков и т.д.  А так же, перед началом сварочных работ можно провести: сертификацию сплавов, аттестацию сварщиков, аттестацию процесса сварки для прослеживаемости, если это применимо.

 

Контроль во время сварки.

Данный вид инспекции подразумевает контроль, который осуществляется во время операции сварки и имеет дело в основном с требованиями спецификации процесса сварки (WPS).

Эта инспекция включает в себя (но не ограничивается) следующие позиции:

— визуальный контроль промежуточной очистки сварных швов;

— контроль температуры между проходами;

— контроль параметров сварочного тока;

— тип защитного газа;

— контроль расхода газа;

— контроль последовательности сварки.

Также, необходимо учитывать любые условия окружающей среды, которые могут повлиять на качество сварного шва, таких как, дождь, ветер и экстремальные температуры.

 

После сварочный визуальный контроль

Этот вид контроля, как правило, проводится с целью проверки целостности выполненного сварного шва. Многие неразрушающие методы контроля (NDT) используются для проведения после сварочного контроля швов.  Тем не менее, даже если шов должен быть подвергнут неразрушающему контролю, то обычно целесообразно проводить визуальный контроль первым. Одной из причин этого является то, что поверхностные нарушения сплошности, которые могут быть обнаружены при визуальном осмотре, иногда могут привести к неправильной интерпретации результатов НК или замаскировать другие несплошности в теле сварного шва. Наиболее распространенные дефекты сварки, обнаруживаемые визуальным контролем: неполномерность шва, подрез, натек, поверхностные трещины, поверхностные поры, не полностью заполненная разделка кромок, непровар, превышение проплава, прожег и превышение усиления сварного шва.

 

Вывод

Хорошо подготовленный план проведения инспекции (визуального контроля) перед началом сварочных работ и соответственно хорошо проведенная инспекция может предоставить нам прекрасную возможность, чтобы предотвратить проблемы сварки, прежде чем они начнутся.

Инспекция во время проведения сварки может помочь нам обнаружить проблемы до того, как они возникнут, а также поможет обеспечить уверенность в конечном сварном изделии.

После сварочная инспекция поможет нам обнаружить дефекты сварных швов на месте проведения сварочных работ и недопущения попадания дефектных изделий к клиенту.

Ограничения неразрушающих методов контроля - RYWAL-RHC

Статья исследователей UWM из Ольштына о методологии неразрушающего контроля в промышленности.

  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Дефекты внутренние и поверхностные
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод пенетрации PT
  7. Заключительные выводы - резюме


Введение

Довольно распространенное явление среди конструкторов и технологов - незнание характеристик методов неразрушающего контроля с точки зрения их применимости и пригодности для выявления дефектов сварки.В исследовании представлены избранные вопросы, связанные с неразрушающим контролем с точки зрения возможности выявления дефектов и полезности отдельных методов неразрушающего контроля при обнаружении сварочных дефектов (несоответствий). Неразрушающий контроль
может проводиться на элементах конструкций на различных этапах их изготовления, ремонта или эксплуатации без необходимости разрушения, повреждения или изменения их функциональных свойств. Полученные качественные результаты (тип дефекта, его расположение, размер и серьезность) составляют основу для классификации выявленных несоответствий.
Ограничения на использование методов неразрушающего контроля проистекают из свойств самих методов, а также свойств испытуемых материалов. В зависимости от локализации искомых дефектов испытания можно разделить на:

  • обнаружение внутренних дефектов и
  • обнаружение поверхностных дефектов.

Варминско-Мазурский университет в Ольштыне
dr inż. Krzysztof Dutka
dr inż. Ян Стабрыла 9000 3


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Дефекты внутренние и поверхностные
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод пенетрации PT
  7. Заключительные выводы - резюме


Внутренние дефекты

Любые разрывы в структуре и дефекты во внутренней структуре сварного шва и зоны сплавления в основном выявляются с помощью радиографических и ультразвуковых исследований.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Дефекты внутренние и поверхностные
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод пенетрации PT
  7. Заключительные выводы - резюме


Страница 1/2

Рентгенологическое исследование РТ часть 1

В соответствии со стандартами PN-EN 444 и PN-EN 1435 они могут выполняться с использованием базовой методики - класс A (с нормальной чувствительностью) - или с использованием улучшенных методов - класс B (с повышенной чувствительностью).Методы класса B используются, когда чувствительность метода класса A недостаточна, например, очень ответственные конструкции, включая структуры, находящиеся под наблюдением. Выбор метода испытаний должен быть согласован между заинтересованными сторонами. Класс используемых рентгенографических методов затрагивает:

а) выбор источника излучения (X
б) минимальное расстояние до источника излучения
в) количество фотографий, сделанных сегментарным
г) выбор пленки и усиливающих крышек,
д) качество изображения,
е) минимум потемнение пленки.

Принципы выбора энергии источника излучения и класса пленочной системы, подходящей для методов A и B, в зависимости от типа и толщины материала, подвергаемого рентгеновскому облучению, довольно сложны. Популярный источник Ir192 может облучать разъемы толщиной более 20 мм. Обнаружение дефектов связано с геометрической и внутренней нерезкостью. Геометрическое размытие появляется, когда невозможно поддерживать правильное расстояние между источником излучения и передержанным объектом.Поэтому для рентгеновских снимков должно быть достаточно места. Внутреннее размытие, в свою очередь, увеличивается с увеличением энергии излучения и составляет примерно 0,1 мм для рентгеновской трубки (300 кВ), примерно 0,2 мм для Ir 192 и примерно 0,5 мм для Co60. Технические спецификации организации-заказчика часто требуют рентгеновских исследований, а не источника излучения g.

.

В таблице 1 представлены рекомендации стандарта PN-EN 12062 относительно выбора метода обнаружения внутренних несоответствий.


ТАБЛИЦА 1
Принятые методы выявления несоответствия внутренних швов полного проплавления

90 145 90 146 90 147 90 148 л.стр. Материал и тип соединения Толщина соединяемых элементов t [мм] 90 154 90 147 90 156 т <8 90 149 90 156 8 1 Соединения стыковые ферритные RT или (UT) RT или UT UT или (RT) 90 154 90 147 90 156 2 90 149 Тройники - ферритные (UT) или (RT) (UT) или (RT) UT или (RT) 90 154 90 147 90 156 3 90 149 Соединения стыковые аустенитные 90 156 РТ 90 149 RT или (UT) RT или UT 90 154 90 147 90 156 4 90 149 Тройники - аустенитные (UT) или (RT) (UT) и / или (RT) (UT) или (RT) () - ограничение метода в комплекте с тестами PT, MT и / или VT

VT, UT, PT, MT - методы: визуальный, ультразвуковой, проникающий, магнитный соответственно

В рекомендациях указывается на использование рентгенографии, особенно в изделиях с небольшой толщиной стенки, а для большей толщины предпочтительнее использовать ультразвук.

Радиографические исследования очень хорошо выявляют объемные дефекты, такие как поры, пузырьки или твердые включения, размер которых в направлении излучения составляет не менее 1% от толщины переэкспонированной стенки. Обнаружение трещин связано с их высотой и наличием раздвоенных частей, шириной проема и направлением излучения. Обнаружение всех трещин надежно ограничено, так как часто их раскрытие меньше 0,1 мм и их ход не совпадает с направлением излучения.В литературе можно найти данные о том, что щелевой дефект с шириной раскрытия 0,1 мм в стали толщиной 30 мм может быть обнаружен при отклонении его направления от направления излучения не более чем на 18 o на пленке D2, на 13 o на пленке. пленка D4 и 10 o на пленке D7. Направление трещины обычно неизвестно до проведения испытаний, поэтому ее обнаружение может быть обнаружено только случайно или в результате систематических испытаний с использованием нескольких углов излучения. Обнаружение расслоения вообще невозможно.Недостатком рентгенологического исследования является невозможность определения глубины дефекта по толщине шва. Хотя можно определить эту глубину в швах большей толщины с помощью стереотехники, однако из-за трудоемкости этого метода этот метод используется редко.

Исследование горячих объектов также проблематично, поскольку требует отделения пленки от поверхности объекта, что приводит к увеличенной проекции реальных дефектов на пленке и ухудшению качества рентгенограммы.Экономическая эффективность рентгеновских исследований снижается с увеличением толщины стенок объекта из-за увеличения времени экспонирования и необходимости использования дорогих пленок и специальных усиливающих покрытий.

Рентгенологические исследования проводятся с использованием относительно тяжелого оборудования и требуют достаточного пространства для его установки. Примеры методов получения
рентгенограмм выбранных суставов показаны на рис. 1.

Испытания трубопроводов наружным методом «через две стены» (рис.1 b и c) - например, трубопроводы и закрытые резервуары, часто требуют большого количества облучений и являются значительно трудными
или даже невозможными в узких каналах и траншеях. Рентгеновские лучи шлифованных сварных швов, например, в резервуарах из кислотостойкой стали, требуют маркировки расположения этих сварных швов на объекте, поскольку без такой маркировки трудно точно определить местоположение рентгенограммы. Вспомогательный метод заключается в использовании специального магнита для определения места соединения, демонстрирующего слабые магнитные свойства, обычно в отсутствие таковых в аустенитном связанном материале.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Дефекты внутренние и поверхностные
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод пенетрации PT
  7. Заключительные выводы - резюме


Страница 1/2

Рентгенологическое исследование РТ ч.2

Рентгенологические исследования очень редко автоматизированы.Существуют системы автоматического перемещения аппаратов в трубопроводах большого диаметра.

Рис. 1. Рекомендуемые методики рентгенографии. F - пленка, X - рентгеновская трубка,
г - изотоп, фокусное расстояние, t - толщина стенки.


а) базовый метод, б) эллиптический метод, в) метод через две грани, г) - метод
, центрический через одну грань, д) метод через одну грань изогнутых объектов.

90 154 90 147 90 156 B 90 149 90 156 В 90 149 90 156 В 90 149 90 156 2 90 149 90 156 3 90 149
Уровень качества PJA
согласно PN-EN ISO 5817
или EN 30042
Класс техники испытаний
г PN-EN 1435
Уровень допуска PAK
согласно PN-EN 12517
1
С
D A


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Дефекты внутренние и поверхностные
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод пенетрации PT
  7. Заключительные выводы - резюме


Ультразвуковой тест UT (PN-EN 1714)

Особенно подходит для обнаружения плоских неоднородностей, таких как трещины, прилипание или расслоение.В отличие от рентгенологического исследования, ширина перелома здесь не играет никакой роли. Отсутствие показаний наблюдается только тогда, когда плоскости излома прижимаются друг к другу с напряжением порядка предела текучести. При обнаружении объемных дефектов ультразвуковым методом возникают трудности с определением их размеров. Суть определения размеров дефектов заключается в сравнении их размера эха с размером эха реперных дефектов для разных расстояний дефекта от поверхности. Высота эхо-сигнала от боковой поверхности идеального цилиндрического отражателя не зависит от площади его проекции на плоскость, перпендикулярную волновому лучу, а зависит от способности отражать волны к головке его граничной поверхности.

Необработанные нешлифованные сварные швы испытываются с помощью угловых головок под углом 70o и 45o, а угловые и тройниковые соединения также испытываются с помощью обычных головок. Стыковые соединения листов и труб, в зависимости от требуемого PJA, испытываются методами, необходимыми для соответствующих уровней испытаний. В таблице 3 показан уровень изучения B (PBA-B), а на рис. 2 показаны области поиска.

Рис. 2 Поиск участков стыковых соединений


ТАБЛИЦА 3
Уровень испытаний B (PBA-B) стыковых соединений листов и труб

90,156 т
[мм] 90 156 Количество поисков: 90 012 90 149 90 154 90 147 90 148 продольные 90 149 90 156 2 90 149 90 156 2 90 149 90 156 2 90 149 90 154 90 147 90 431 поперечный 90 149 90 156 4 90 149 90 156 2 90 149 90 156 8 90 149 90 156 2 90 149 90 156 4 90 149
Обозначения типа
Головной элемент
СОП * Кол-во
уголков
15/8 A или B 1,25 п 1
15/40
40/100
8/40 (X и Y) или
(W и Z)
1
40/60
60/100 (C и D) или
(E и F)

* SOP - ширина области поиска

Определение размера дефекта затруднено, если размер дефекта меньше диаметра ультразвукового луча.Затем высота дефектного эхо-сигнала сравнивается с высотой эхо-сигнала выбранного эталонного (эталонного) отражателя. В большинстве случаев в качестве стандарта используется круглый плоский отражатель диаметром от 0,5 до 3 мм. Реальные повреждения, наклоненные под углом к ​​направлению ультразвуковых волн, отражают только часть из них, уменьшая тем самым показания на осциллографе. Высота эхо-сигнала дефекта с гладкой поверхностью, например пузырька газа, будет больше, чем высота эхо-сигнала дефекта с таким же размером, но шероховатой поверхностью, как для шлака.В этом случае интерпретация результатов требует от оценщика большого опыта и обширных знаний в области процессов кристаллизации, знания технологии сварки и материаловедения. Точность оценки будет зависеть от формы дефекта и характеристик отражения. Если положение дефекта параллельно направлению ультразвукового луча, дефект может не быть обнаружен. В этом случае необходимо использовать несколько головок с разными углами наклона. Осмотру сварных соединений следует предшествовать проверкой стыкуемых элементов нормальной головкой N на расслоение материала.Отслоение соединенных материалов может нарушить или даже сделать невозможным испытание стыка с помощью наклонного зонда (T) - Рис. 3.

Рис. 3 Отслоения соединенных материалов (обнаруженные датчиком N) препятствуют проведению испытаний наклонным датчиком T.

Ультразвуковое исследование позволяет точно локализовать дефект, если показания не усложняются формой исследуемого объекта, вызывающей появление эхо-сигналов формы. Еще одним ограничением исследования является небольшая толщина стенок, при которых волна испытывает явление внутреннего отражения, как свет в оптическом волокне.Испытание сварных соединений возможно при толщине около 8 мм (PN-EN 1712). Рациональные испытания - это диапазон толщины более 15 мм. Волна, проходящая через материал, может не достигнуть головки захвата, что не приведет к указанию на существующий дефект. Еще одно ограничение ультразвукового метода касается качества прилегания головки к поверхности исследуемого элемента. Если радиус кривизны небольшой, необходимо использовать головки специальной формы, соответствующие диаметру испытываемого элемента, например трубы, и использовать соединительные средства высокой плотности.Следует учитывать коррозионное воздействие связующих веществ. Брызги, точечная коррозия и потускнение, шероховатая поверхность затрудняют получение качественной муфты. При испытании сварных швов аустенитных сталей могут возникнуть трудности, связанные с затуханием волн, а также очевидные признаки, связанные с дендритной структурой сварного соединения. Также трудно испытывать объекты с повышенной температурой из-за плавления головок из пластмасс, а также из-за температурной зависимости скорости распространения ультразвуковых волн в материале.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Дефекты внутренние и поверхностные
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод пенетрации PT
  7. Заключительные выводы - резюме


Внутренние и поверхностные дефекты

Основным и обязательным методом каждой оценки сварных соединений является визуальный осмотр, называемый по терминологии PN-EN 970 - визуальный осмотр.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Дефекты внутренние и поверхностные
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод пенетрации PT
  7. Заключительные выводы - резюме


Визуальный осмотр VT

Они выполняются на основе стандарта PN-EN 970.Условия визуальных испытаний требуют, чтобы освещенность оцениваемой поверхности составляла не менее 350 лк с рекомендацией мин. 500 лк, при удалении поверхности от глаза до 600 мм и угле обзора менее 30o. Отсутствие правильной силы света может быть причиной того, что дефекты не замечены как при визуальных тестах, так и при оценке показаний, выявленных другими методами. Для достоверности оценки, хотя требуемые параметры расстояния и угла обзора можно легко измерить, освещенность необходимо проверять с помощью люксометра.Не менее важно и то, что оценщик имеет действующий сертификат проверки зрения - согласно PN-EN 473 не реже одного раза в год. Классическим примером сложности проведения визуальных испытаний является отсутствие доступа к оцениваемой поверхности под прямым углом из-за расположения трубопровода у пола или стены или оценки гребня сварного шва. в заглушке с малым диаметром. Такие футляры могут быть испытаны в соответствии с требованиями стандарта, однако они требуют использования специального вспомогательного оборудования, такого как лупы с увеличением до 4х, миниатюрные осветительные фонари, миниатюрные угловые зеркала, эндоскопы и видеоскопы.Определение размеров дефектов с использованием мастерских и специализированных измерительных приборов позволяет определить уровень качества стыков согласно PN-EN ISO 5817.

ТАБЛИЦА 4
Несоответствия поверхности и формы - избранные примеры. Обозначения согласно PN-ISO 6520-1

Обнаружение дефектов в ферромагнитных материалах, утечки магнитного потока.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Дефекты внутренние и поверхностные
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод пенетрации PT
  7. Заключительные выводы - резюме


Магнитно-порошковый метод MT

В отличие от испытаний на пенетрацию, позволяет обнаруживать дефекты, заполненные продуктами коррозии, шлаками и другими продуктами производства, а также без удаления лакового покрытия толщиной до 50 мм.Общие принципы испытаний на магнитные частицы регулируются стандартом PN_EN ISO 9934-1. Ход испытаний определяется стандартом PN-EN 1290, в котором подробно описаны методы создания магнитного поля, проверка напряженности поля, требования к порошкам и суспензиям, а также параметры испытаний. Требуемые параметры освещения оцениваемой поверхности такие же, как и при пенетрантных испытаниях. Оценка качества сварных соединений выполняется с использованием уровней качества и приемочных уровней, указанных в таблице 5.

ТАБЛИЦА 5
Уровни приемки и то, как уровень качества с ними связан.

Уровни приемлемости 2 и 3 могут быть определены как 2X и 3X, при этом все обнаруженные линейные показания должны оцениваться в соответствии с уровнем 1. Оценка результатов испытания MT в соответствии с PN-EN 1291 заключается в измерении длины линейных показаний или длинная ось нелинейных показаний и проверка того, что они находятся в пределах допустимых уровней:

  • для PJA-B и PJA-C - линейная индикация l £ 1,5 мм PAK-2X нелинейная индикация d £ 3 мм

  • для PJA-D - линейная индикация l £ 1,5 мм PAK-3X нелинейная индикация d £ 4 мм

Очищенная поверхность может быть намагничена с помощью ярмового электромагнита, источника тока возбуждения с контактными электродами, соседними или проходящими проводниками или катушками.При испытании сварных швов рекомендуется использовать тангенциальное магнитное поле 2 ¸ 6 кА / м. Стандарт PN-EN 1290 рекомендует использовать полюса магнита (электродов) перпендикулярно оси сварного шва.
Отклонение не должно превышать 30 ° - рис. 4

.

Рис. 4 Соблюдайте полярность при намагничивании с помощью электромагнитов ярма.
1 - оптимальное направление, 2 - низкая чувствительность, 3 - недостаточная чувствительность.

Выявленные несоответствия неприемлемых размеров рекомендуется задокументировать фото- и видео методами, фиксацией прозрачным лаком, прозрачной липкой лентой и, наконец, эскизом.Обнаруживаемость дефектов, как и в случае других методов контроля поверхности, зависит от гладкости испытуемой поверхности, так как могут быть обнаружены трещины, глубина которых превышает как минимум в 3 раза их ширину. В таблице 6 приведены параметры испытаний, которые показывают, что до уровня качества PJA B, который соответствует приемлемому уровню PAK 2X, сварной шов должен иметь очень гладкую поверхность, что практически невозможно получить при сварке покрытым электродом. В углублениях на поверхности могут появиться видимые признаки.Такие места следует обработать и повторить анализы. После испытания рекомендуется размагнитить элемент.

ТАБЛИЦА 6

В парамагнитных материалах возможно обнаружение поверхностных дефектов, открытых к поверхности методом проникновения.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Дефекты внутренние и поверхностные
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод пенетрации PT
  7. Заключительные выводы - резюме


Метод проникновения PT (в соотв.PN-EN 571-1)

рекомендуется для обнаружения неоднородностей поверхности. Стандарт PN-EN 1289 делит показания на линейные, когда длина в три раза больше ширины, и нелинейные, когда они меньше или равны. Пенетрантные препараты классифицируются в соответствии с PN-EN-ISO 3452-2 по уровням чувствительности, то есть по способности обнаруживать несоответствие. Высокочувствительные пенетранты, нанесенные на гладкую поверхность, рекомендуются для обнаружения мелких дефектов. Ширина тестируемой поверхности должна включать шов и мин.10 мм с обеих сторон. Оценка показаний должна выполняться после минимального времени проявления (PN-EN 5711-1), но до того, как показание ухудшится. Уровни приемки при тестировании на пенетрант представлены в Таблице 7.

ТАБЛИЦА 7

Для приемочного устройства ПАК-1 требуется гладкая поверхность без разбрызгивания, для ПАК-2 - поверхность с минимальным подрезом и разбрызгиванием, а для ПАК-3 типичная для дуговой сварки.Уровни качества B и C (согласно PN-EN ISO 5817) соответствуют уровню приемки 2 (PAK-2), а PJA-D соответствует PAK-3. Оцениваемая поверхность должна быть освещена (особенно на PJA-C) белым светом с мин. 500 лк на поверхности, испытанной с помощью цветных пенетрантов. В случае флуоресцентных пенетрантов оцениваемая поверхность не должна освещаться белым светом более 20 лк, а интенсивность облучения УФ-лампой должна составлять 10 × 50 Вт / см2. Радиометры и люксметры
должны иметь действующий сертификат калибровки.Оценка результатов теста PT заключается в измерении длины линейных индикаторов или более длинной оси нелинейных индикаторов и проверки их соответствия пределам, соответствующим уровням приемки:

При широко открытой несплошности пенетрант можно вымыть. при сжимающих напряжениях несплошность может быть зажата, предотвращая проникновение. Минимальный обнаруживаемый зазор составляет 0,01 мм по площади. Допустимые показания не должны регистрироваться, например, после ремонта соединения должны быть проверены с использованием той же методики испытаний.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Дефекты внутренние и поверхностные
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод пенетрации PT
  7. Заключительные выводы - резюме


Сводка

  • Всем неразрушающим испытаниям должна предшествовать визуальная оценка.Выявленные дефекты поверхности следует удалить перед более детальным исследованием.
  • Перед испытаниями объект должен быть подготовлен заказчиком к испытаниям.
  • Заказчик должен предоставить объем испытаний и критерии приемки.
  • Заказ на испытания следует делать на соответствующем этапе производства, что будет способствовать их точному выполнению при невысокой стоимости.
  • Из-за ограничений конкретных видов неразрушающего контроля часто два или более метода выполняются одновременно, например:УЗИ и рентгенография для большей уверенности в полученных результатах испытаний, особенно когда учитываются соображения безопасности (ядерные реакторы, авиация и т. д.)
  • · План неразрушающего контроля должен быть включен в график выполнения контракта.

1- Метод UT рекомендуется для проверки отслоения толстых материалов и стыковых швов толщиной более 8 мм, но не рекомендуется для испытаний аустенитных сталей, соединений с неполным проплавлением, угловых сварных швов и соединений сложной пространственной формы. .
2- Метод RT гарантирует наилучшую обнаруживаемость объемных дефектов при испытаниях тонких стыковых соединений всех строительных материалов. Кольцевые сварные швы требуют использования сегментных рентгенограмм для получения равномерного затемнения.
3- Метод PT лучше всего применять к доступным чистым поверхностям объектов для обнаружения поверхностных неоднородностей с узкими зазорами, особенно объектов в процессе эксплуатации. Его следует избегать на корродированных предметах, с лакокрасочными покрытиями и при отрицательных или повышенных температурах.
4- Метод МП дает наилучшие результаты при испытании защищенных поверхностей. Применение ограничено ферромагнитными сплавами. Не использовать при неровностях поверхности и дефектах из-за возможных видимых признаков.

Знания о влиянии обнаруженных сварочных несоответствий (на основе неразрушающих испытаний) на прочность и эксплуатационные характеристики конструкции используются для определения допустимой дефектности и технических условий для выполнения и приемки изготовленной конструкции.Неправильное определение допустимых норм может привести к значительным убыткам в результате отрицательной оценки несоблюдения, значимость которых может быть несущественной для условий эксплуатации.

Использованная литература и материалы


PN-EN 970 Разрушающие испытания сварных соединений Визуальные испытания.
PN-EN ISO 5817 Соединения стали, сваренные дуговой сваркой. Рекомендации по определению уровней качества в соответствии с дефектами сварки.
PN-EN 30042 Соединения, полученные дуговой сваркой из алюминия и его сплавов.Рекомендации по определению уровней качества в соответствии с дефектами сварки.
PN- EN 571-1 Пенетрантные испытания. Часть 1: Общие принципы.
PN-EN 1289 Испытание сварных соединений на проницаемость. Уровни приемки.
EN-ISO 3452-2 Тестирование на проникновение. Пенетрантное исследование.
PN-EN 1290 Магнитопорошковый контроль сварных соединений.
PN-EN 1291 Контроль сварных соединений магнитными частицами. Уровни приемки.
PN-EN ISO 9934-1 Неразрушающий контроль. Магнитопорошковые испытания.Часть 1: Общие принципы.
PN-EN 1435 Радиографический контроль сварных соединений
PN-EN 444 Общие принципы радиографического исследования металлических материалов с использованием рентгеновских и гамма-лучей.
PN-EN 12062 Неразрушающий контроль сварных соединений. Общие правила для металлов.
PN-EN 1714 Ультразвуковой контроль сварных соединений.
PN-EN 1712 Ультразвуковой контроль сварных соединений. Уровни приемки.
PN-EN 1713 Ультразвуковой контроль. Характеристики показаний в сварных швах.
PN-EN 473 Квалификация и сертификация персонала неразрушающего контроля.Основные правила.

Была ли эта статья полезной для вас?

Хотите получать информацию о новых статьях? Оставьте нам свой адрес электронной почты.

.

Неразрушающий контроль - Услуги по металлообработке

КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ СВАРОЧНЫХ И СТАЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Сварка как особый процесс требует постоянного и тщательного контроля. Визуально можно оценить только внешние характеристики разъемов и изделия. Чтобы исследовать недоступные глазу внутренние части суставов, мы используем неразрушающие методы. Мы предлагаем ультразвуковой контроль сварных швов и неразрушающий контроль магнитных частиц, выполняемый нашим собственным сертифицированным персоналом.

Неразрушающий контроль строительных материалов

Наше предложение включает проведение неразрушающего контроля строительных материалов, сварных швов и металлургической продукции. Они используются для оценки состояния и долговечности данной конструкции или материала без необходимости их повреждения. Исследуемый материал сохраняет эксплуатационные и прочностные свойства.

Неразрушающий контроль с помощью магнитных частиц

Среди прочего, проводятся неразрушающие испытания с использованием магнитных частиц.в в автомобильной, авиационной, литейной, энергетической или машиностроительной отраслях. Испытания проводятся в местах, где материал претерпевает процессы изменения формы. Однако их можно выполнять только на ферромагнитных элементах, что является определенным ограничением. При испытании магнитными частицами используется явление дисперсии магнитного поля, которое позволяет обнаруживать неоднородности. Перед началом испытания поверхность следует хорошенько подготовить - размагнитить и очистить.Важно, чтобы на нем не было жира и масел. Следующий этап теста - нанесение контрастного фона, обычно белого цвета. На следующем этапе поверхность намагничивается и наносится препарат, содержащий магнитный порошок. В местах, где возникают разрывы, скапливается порошок, хорошо заметный на контрастном фоне при дневном свете. При использовании флуоресцентных препаратов нет необходимости применять контрастный фон, и наблюдения проводятся в УФ-свете. После завершения испытания поверхность снова размагничивают и очищают.

Неразрушающий контроль сварных швов

Неразрушающий контроль сварных швов применяется в различных отраслях промышленности, в том числе в строительстве, машиностроении и энергетике. В наших исследованиях мы используем современное оборудование, которое обеспечивает точные результаты. Ультразвуковые тесты, которые мы проводим, идеально подходят, в частности, для в контроле элементов стальных конструкций. Основная цель ультразвукового контроля сварных швов - обеспечить отличное качество сварных соединений, чтобы они соответствовали требованиям в соответствии с техническими условиями.Неразрушающий контроль сварных швов проводится на этапе производства и на этапе эксплуатации. Это позволит обнаружить внутренние дефекты и определить их размер и расположение. Перед проведением ультразвукового контроля сварных швов очистите поверхность от остатков ржавчины и сварочных брызг и нанесите препарат, облегчающий прохождение ультразвука от головки к материалу. Ультразвуковая акустическая волна распространяется в исследуемом объекте и отражается при обнаружении неоднородности.Размер и положение несплошностей можно увидеть на экране дефектоскопа. Приглашаем вас в фотогалерею с примерами неразрушающего контроля строительных материалов и сварных швов. Мы также рекомендуем вам воспользоваться другими нашими услугами, такими как сварка и дробеструйная обработка стальных конструкций или обработка с ЧПУ.

.

Механические исследования | Промышленное производство 9000 1

Механические испытания - это первый шаг к воплощению вашего проекта в жизнь. Сами по себе расчетные значения не могут дать вам точного представления о том, как будут вести себя ваши материалы и продукты. Вот почему наши услуги по механическим испытаниям предоставляют вам реальные данные, чтобы убедиться, что ваша продукция соответствует спецификациям, нормативным требованиям и стандартам качества.

Зачем нужны механические испытания SGS?

Мы предлагаем одни из лучших в мире лабораторий механических испытаний и проверенный опыт проектирования, физических и механических оценок материалов и продуктов для клиентов по всему миру.

Наши услуги по механическим испытаниям помогут вам:

  • Получите точные, реальные данные, необходимые для определения истинных механических свойств материалов или компонентов, используемых в вашем проекте;
  • использовать тестирование материалов, чтобы убедиться, что ваши продукты подходят для использования по назначению;
  • составляет сборник информации, необходимой вам для реализации вашего проекта и соблюдения всех соответствующих требований и стандартов качества.

Услуги по механическим испытаниям мирового класса от ведущего поставщика в отрасли

У нас самые современные лаборатории, мастерские, специализированное исследовательское оборудование и высококвалифицированный коллектив специалистов. Кроме того, чтобы вы могли спать спокойно, наши лаборатории работают в соответствии с местными и международными стандартами.

Наши услуги включают механические испытания по таким вопросам, как:

  • сопротивление истиранию,
  • прочность шва,
  • температура хладноломкости и трещин,
  • отклонение температуры,
  • плотность,
  • Прочность на изгиб и сжатие,
  • Твердость
  • ,
  • устойчивость к высоким температурам и влажности,
  • ударная вязкость,
  • ножницы продольные и поперечные,
  • температура размягчения и плавления,
  • поверхностное натяжение,
  • предел прочности на разрыв,
  • тепловое расширение,
  • Вязкость
  • ,
  • огнестойкость,
  • характеристики прочности.

Наши методы тестирования также включают неразрушающий контроль (NDT), такой как ударно-эхо-тестирование и обнаружение микровибрации.

Эти испытания можно проводить на многих различных типах материалов, включая цемент, добавки, почву, заполнители, кирпич, керамическую плитку, пиломатериалы и битумные поверхности.

Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать, как наши услуги по механическим испытаниям могут помочь вам воплотить ваш проект в жизнь и соответствовать требуемым стандартам качества.

.

Офис технического контроля - лаборатория CLDT

Центральная лаборатория технического контроля (CLDT) - первая аккредитованная исследовательская лаборатория в Польше. В 2010 году также была аккредитована калибровочная лаборатория. CLDT проводит испытания как в своих лабораториях, так и на месте установки устройств.

Наши специалисты проводят технические исследования и экспертизу, в том числе: оборудование, работающее под давлением и без давления, краны, краны, системы безопасности и автоматизации управления, а также электромагнитная совместимость.Результаты этих испытаний используются в процессах оценки соответствия, сертификации продукции и экспертных заключений о техническом состоянии устройств.

CLDT имеет внедренную систему управления качеством в соответствии со стандартом PN-EN ISO IEC 17025 и может гарантировать, что результаты испытаний и калибровки достоверны, надежны и полезны, а также предоставлены точным и объективным образом.

За многие годы исследовательской деятельности мы достигли высокого уровня качества предлагаемых услуг и заменили методы исследования, основанные на интуиции и человеческом глазу, на методы, основанные на специальных знаниях и компетенциях.

Мы постоянно совершенствуем систему управления и разрабатываем методы испытаний и калибровки, повышая квалификацию нашего персонала, закупая самое современное оборудование для измерений и испытаний, а также внедряя и аккредитуя новые методы.

Технический персонал, работающий в CLDT, имеет высокую квалификацию, подтвержденную их образованием, подготовкой и сертификатами.

Высокая компетентность лаборатории положительно подтверждается ежегодной оценкой Польского центра аккредитации как независимой третьей стороны.

Информация о том, как обращаться с жалобами в CLDT

Жалобы можно подавать в любой форме, например, письменно на адрес UDT или по электронной почте на следующий адрес: [email protected]

CLDT подтверждает, относится ли жалоба к деятельности лаборатории, за которую она несет ответственность.

Любая жалоба на деятельность или результат, относящиеся к сфере ответственности CLDT, рассматривается лицами, не участвующими в лабораторной деятельности, к которой относится жалоба.

CLDT не принимает никаких дискриминационных мер в отношении заявителя.

CLDT собирает и проверяет всю информацию, необходимую для подтверждения действительности жалобы.

ЖАЛОБЫ

Жалобы на деятельность CLDT рассматриваются в течение 14 дней с момента получения.

Если невозможно рассмотреть жалобу в течение этого срока, CLDT сообщает о предпринятых действиях и приблизительной дате рассмотрения жалобы.

Если возможно, CLDT:

  • подтверждает получение жалобы,
  • предоставляет отчет о рассмотрении жалобы и ее результат,
  • официально уведомляет заявителя о том, что жалоба закрыта.

Если лицо, подающее жалобу, не принимает ее решение, он может направить жалобу непосредственно президенту Управления технической инспекции.

.

Управление технической инспекции - Неразрушающий контроль

Уважаемые дамы и господа,

25 мая 2018 г. Постановление Европейского парламента и Совета (2016/78) от 27 апреля 2016 г. в отношении обработки персональных данных вступает в силу и о свободном перемещении таких данных, а также об отмене Директивы 95/46 / EC.

Ниже вы найдете информацию о том, как ваши данные будут обрабатываться после 25 мая 2018 года.

Администратором ваших личных данных останется президент Управления технической инспекции (Варшава, ул.Szczesliwicka34).

Офис будет обрабатывать данные, полученные от вас в связи с намерением заключить или выполнить уже заключенный договор на услугу, предлагаемую UDT.

Полученные персональные данные будут обрабатываться на законных основаниях.

Правовой основой для их обработки может быть или может быть:

  1. 1. согласие - т.е. согласие, добровольно предоставленное вами на обработку данных - указанное в статье 6 п. 1 лит. a) GDPR,
  2. 2. требования контракта, т. е.необходимость наличия данных для исполнения заключенного договора или принятия мер по вашему запросу до его заключения - указано в ст.6 пар. 1 лит. b) GDPR,
  3. 3. Законодательные требования - т.е. необходимость для Офиса выполнять юридические обязательства, вытекающие из правовых положений, - указанные в статье 6 абз. 1 лит. c) GDPR,
  4. 4. обоснованные требования администратора, т. е. необходимость реализации законных интересов Управления, указанные в статье 6 (1) (a) GDPR. f) GDPR.

Срок обработки полученных персональных данных зависит от целей их обработки.

В случаях и на условиях, указанных в положениях о защите личных данных, вы имеете право получить доступ к своим данным, исправить их, удалить, ограничить их обработку, возражать против обработки личных данных на основании правовое основание в виде законных требований администратора и передачи персональных данных.

UDT также назначает инспектора персональных данных, с которым можно связаться по следующему адресу электронной почты: IOD @ udt.gov.pl

Веб-сайты Управления технической инспекции используют файлы cookie, чтобы облегчить пользователям Интернета использование наших веб-сайтов и в статистических целях. Если вы не блокируете эти файлы, вы соглашаетесь на их использование и сохранение в памяти вашего компьютера или другого устройства. Помните, что вы можете самостоятельно изменить настройки своего браузера, чтобы заблокировать сохранение файлов cookie. Более подробную информацию можно найти в Политике конфиденциальности.

Персонал по неразрушающему контролю - TDT

Аттестация компетенций лиц

Персонал по неразрушающему контролю

Аттестация персонала по неразрушающему контролю

1. Объем программы сертификации

Программа сертификации компетентности персонала по неразрушающему контролю охватывает:

  • Испытание магнитными частицами (MT)
    Класс: 1, 2, 3
    Сферы продукции: c, f, w, t, wp
    Секторы промышленности: 1, 2, 2.1, 2.2, 4
  • ультразвуковой контроль (UT)
    Класс: 1, 2, 3
    Сферы продукции: c, f, w, t, wp
    Отрасли промышленности: 1, 2, 2.1, 2.2, 4
  • визуальный тест (VT)
    Класс: 1, 2, 3
    Сферы продукции: c, f, w, t, wp, r, cpr
    Отрасли промышленности: 1, 2, 2.2, 3, 4
  • визуальный тест (VT)
    Класс: 1, 2, 3
    Сферы продукции: c, f, w, t, wp, r, cpr
    Отрасли промышленности: 1, 2, 2.2, 3, 4
  • рентгенографические исследования - оценка рентгенограмм (RT-I)
    Класс: 2
    Сферы продукции: c, f, w, t, r, cpr
    Отрасли промышленности: 1, 2, 3, 4
  • Магнитные испытания канатов (MTR)
    Класс: 1, 2, 3
    Секторы продукции: r
    Секторы промышленности: 3

Описание:

c - отливки,
f - поковки,
wp - кованые изделия, кроме поковок,
w - сварные соединения (все виды сварных швов и паяных соединений из черных и цветных материалов),
т - трубы различного диаметра (бесшовные, сварные, из черных и цветных материалов, в том числе плоский для производства сварных труб),
r - канаты стальные,
cpr - отливки из полимерной смолы .

(1) Производство, ремонт и модернизация технических устройств и материалов , включая испытания на стадии производства, до начала эксплуатации и во время эксплуатации конструкции устройств и их частей (c, f, wp, t, ш),

(2) Техническое обслуживание железной дороги , которое включает испытания на стадии производства, до начала эксплуатации и во время эксплуатации продукции, связанной с железной дорогой (c, f, wp, t, w),

(2.1) Техническое обслуживание железных дорог - подсектор подвижного состава , который включает испытания на стадии производства, перед вводом в эксплуатацию и во время эксплуатации продукции, относящейся к подвижному составу (c, f, wp, t, w),

(2.2) Техническое обслуживание железной дороги - подсектор инфраструктуры , который включает испытания на стадии производства, до начала эксплуатации и во время эксплуатации продукции, относящейся к железнодорожной инфраструктуре (c, f, wp, w),

(3) Диагностика стальных канатов , включающая испытания на стадии производства, до ввода в эксплуатацию и во время эксплуатации стальных канатов и их креплений (c, r, cpr),

(4) Производство, предэксплуатационные и эксплуатационные испытания оборудования, работающего под давлением , которое включает испытания на стадии производства, перед эксплуатацией и во время эксплуатации простых сосудов под давлением и изделий, связанных с оборудованием, работающим под давлением (c, f, wp, t, w), включая категории I и II в соответствии с Директивой 2014/68 / EU (r).

2. Общее описание процесса сертификации

.

Магнитопорошковый контроль Неразрушающий контроль НК 24 оборудование аппаратура Варшава Катовице Краков

MT - МАГНИТНО-ПОРОШОК

Магнитно-порошковый контроль (испытания МП) относится к группе неразрушающих испытаний, проводимых на ферромагнитных материалах. материалы и широко используются в авиационной, автомобильной, энергетической, нефтехимической и многих других отраслях промышленности. Испытание на магнитные частицы подходит для испытания отливок, поковок, сварных соединений и везде, где мы хотим проверить испытуемую поверхность или то, что находится под ней.Перед началом испытания очень важно, чтобы на поверхности не было окалины, жира и масла. Лучшим решением будет использование ультразвукового очистителя, который позволит нам получить идеальную чистоту детали без каких-либо опилок на поверхности, чтобы результаты нашего осмотра не давали ложных или ошибочных показаний. Метод магнитных частиц - это быстрый и надежный метод неразрушающего обнаружения неоднородностей, он предлагает множество комбинаций и методов, которые нам нужно выбрать со своей стороны.Для испытания деталей с высокой температурой и высокой шероховатостью поверхности мы будем использовать технику напыления порошка груши. Для тестирования гладких и подвергнутых пескоструйной очистке поверхностей лучшим решением является черно-белая техника, а для обработанных участков и там, где важна чувствительность теста, лучше всего использовать МТ-тестирование в УФ-свете. В магнитном методе, в зависимости от толщины и типа исследуемой детали, мы можем использовать один из двух методов намагничивания переменным или постоянным током.Мы будем использовать постоянный ток там, где мы имеем дело с большой толщиной и размером детали, чтобы мы могли получить соответствующую напряженность магнитного поля во всей тестируемой области, особенно в местах, где форма меняется. В случае использования переменного тока возникает скин-эффект (ток протекает по кратчайшему пути), поэтому это метод, предназначенный для деталей с однородной формой и постоянной толщиной.

ПРИМЕНЕНИЕ МАГНИТНО-ПОРОШКОВЫХ ИСПЫТАНИЙ

Магнитно-порошковые испытания нашли применение везде, где материал претерпевает процесс изменения формы.Отрасли, в которых используются испытания МП, включают авиацию, автомобилестроение и литейное производство. Магнитопорошковые испытания также используются для проверки сварных соединений и обработанных материалов, технологических процессов, таких как прессование, литье под давлением, гибка, гибка и штамповка.

.

Смотрите также