Категории сварных соединений


Категории сварных соединений - Энциклопедия по машиностроению XXL

I категория — сварные соединения и наплавки под сварку, находящиеся в контакте с вредными для обслуживающего персонала средами и недоступные для ремонта после монтажа или в процессе эксплуатации  [c.342]

П1 категория — сварные соединения и наплавка под сварку, не находящиеся в контакте с вредными для обслуживающего персонала средами и доступные для ремонта.  [c.342]

По расположению в сосуде устанавливаются следующие категории сварных соединений (рис.1)  [c.106]


Были проведены усталостные испытания образцов, которые трудно отнести к какой-либо из перечисленных выше категорий сварных соединений к таким образцам относятся  [c.238]

Наиболее целесообразным по обеспечению качества сварных швов является химический способ обработки поверхности основного металла и проволоки. После химического травления допустимая продолжительность хранения заготовок перед механической зачисткой свариваемых поверхностей [c.107]

При оценке степени ответственности сварного элемента следует принимать во внимание, чго в конструкциях со сварными соединениями в наплавленном металле швов могут возникать напряжения двух родов — рабочие и связующие. В связи с этим, к I и II категории сварных соединений следует относить сварные соединения, в которых действуют рабочие напряжения, III категория сварных соединений распространяется на сварные соединения со связующими напряжениями.  [c.345]

Если ДЛЯ шва сварного соединения установлен контрольный комплекс или категория контроля шва, то их обозначение допускается помещать под линией-выноской (черт. 9).  [c.116]

Наименование узла, номер чертежа Номер шва наплавки Категория испытаний сварного соединения Вид сварки Электроды, сварочная проволока Методы и объем контроля сварного соединения  [c.254]

Вид сварного соединения Категория Размеры свариваемых трубопроводов (деталей), мм Объем контроля  [c.602]

Трубопроводы всех категорий подлежат гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности его элементов и сварных соединений. Гидравлическое испытание трубопроводов в собранном виде должно производиться пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления. На все паропроводы должны быть составлены паспорта установленной формы и согласно Правилам представлены для регистрации в местные органы Госгортехнадзора.   [c.517]

В соответствии с [57, 58] на АЭС производят внешний осмотр и измерение сварных соединений, контроль прогонкой металлического шарика внутри трубки, лабораторные исследования (механические испытания, металлографические исследования и др.), спектральный анализ. Объем контроля монтажных и сварочных работ в соответствии с [57, 87] устанавливается проектом или технической документацией для каждого вида технологического оборудования и трубопроводов в соответствии с категорией их сварных соединении  [c.342]


Трубопроводы с температурой стенки выше 45 °С, расположенные в местах, доступных для обслуживающего персонала, покрывают тепловой изоляцией с температурой наружной поверхности не выше 45 "С. В местах расположения сварных соединений и точек измерения ползучести металла трубопроводов 1-й категории применяют съемную изоляцию.  [c.207]

Основными преимуществами сварных соединений являются герметичность, высокая надежность и сокращение расхода металла на соединение трубопроводов. Для соединений трубопроводов I категории на электростанциях применяется исключительно сварка. Фланцевые соединения для них допускаются лишь в отдельных случаях (установка расходомерных диафрагм, присоединение трубопроводов к основному оборудованию и т. п.). При сварных соединениях применяется бесфланцевая арматура. Для устройства ответвлений и переходов от одного диаметра к другому применяются различные фасонные и соединительные части, материал которых должен быть равноценным по качеству основному материалу трубопровода. В зависимости от назначения трубопровода и давления среды применяются различные типы фланцевых соединений, основными из которых являются литые чугунные и стальные, стальные приварные встык с воротником, стальные свободные с буртом, стальные плоские и др.   [c.156]

Чугун относится к категории плохо свариваемых сплавов. Его сваривают при исправлении дефектов в отливках и ремонте деталей. Дуговая сварка чугуна чугунными электродами с покрытиями не обеспечивает хорошего качества сварных соединений. Металл шва получает структуру белого чугуна, а з. т. в. закаливается. 0 затрудняет механическую обработку сварных соединений и может привести к образованию трещин.   [c.277]

Качество - это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять потребности в соответствии с ее назначением. Это категория относительная и комплексная. Требования, предъявляемые к изделиям различного назначения, не могут быть одинаковыми. Качество сварных соединений оценивается совокупностью показателей прочностью, пластичностью, коррозионной стойкостью, структурой металла шва и околошовной зоны, числом дефектов, числом и характером исправлений, вероятностью безотказной работы за заданное время и т.д.  [c.334]

Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным швом, допускается применять для труб только категорий III и IV при этом должна быть выполнена проверка качества всех сварных соединений радиографией или ультразвуком (УЗК) ([31, п. 8.9.1]).  [c.498]

Сварка в защитных газах позволяет получить сварные соединения с наиболее высокими механическими и коррозионными свойствами благодаря минимальному содержанию примесей. В качестве защитных газов используют азот особой чистоты, аргон высшего сорта, гелий высшей категории качества, а также их смеси (например, (70. ... 80) % Аг + + (20. .. 30) % N2 для экономии аргона и увеличения глубины проплавления). При сварке в среде азота эффективный и термический КПД дуги выше, чем при сварке в среде аргона и гелия, но ниже устойчивость горения дуги.   [c.457]

Природа и причины образования холодных трещин (XT). XT объединяют категорию трещин в сварных соединениях, формальными признаками которых являются появление визуально наблюдаемых трещин практически после охлаждения соединения блестящий кристаллический излом трещин без следов высокотемпературного окисления. XT - ло-  [c.131]

Сварные соединения относятся к категории элементов, лимитирующих ресурс паропроводов энергоустановок. Повреждения сварных соединений обусловлены технологическими, конструкционными и эксплуатационными факторами и развиваются, как правило, раньше и чаще по сравнению с отказами других элементов паропроводов - прямыми трубами, гибами, коническими переходами, корпусами паровой арматуры.  [c.4]

Стендовые испытания проводятся под внутренним давлением и повышенных температурах исследуемых натурных моделей. Такие испытания считаются необходимыми для подтверждения закономерностей изменения структуры и свойств металла, установленных при комплексных испытаниях и исследованиях массива образцов. При стендовых испытаниях в максимальной степени идентифицируются эксплуатационные условия нагружения сварных соединений паропроводов, и результаты испытаний позволяют получить наиболее достоверные данные. Однако испытания натурных сварных трубных моделей на стендах относятся к категории трудоемких, дорогостоящих и длительных экспериментов и необходимость в них обосновывается для подтверждения закономерностей, установленных по результатам кассетных испытаний образцов сварных соединений.  [c.169]


То р - остаточный ресурс, тыс. ч КД - коэффициент достоверности КО категория опасности сварных соединений  [c.206]

По результатам расчетных исследований (согласно алгоритма) определяются сроки остаточного ресурса и устанавливается категория опасности сварных соединений с фаничными значениями КО = 1. .. 7, при этом значению КО = 1 соответствуют сварные соединения высокой надежности, а значению КО = 7 - соединения низкой надежности на стадии появления макротрещин. Каждый метод, включенный в алгоритм для решения поставленной задачи по ресурсу, оценивается при экспертном  [c.206]

По установленному в расчетах запасу прочности оценивается категория опасности сварных соединений КО из зависимости, представленной на рис. 4.9 с граничными условиями КО =1. .. 7, при которых значению КО = 1 соответствуют сварные соединения высокой надежности, а КО = 7 - низкой надежности на стадии появления макротрещин.  [c.219]

В зависимости от установленных значений категории опасности назначаются меры по эксплуатационному контролю, ремонту или замене (переварке) сварных соединений. Так, для сварных соединений с категорией опасности КО = 3. .. 5 продолжительность эксплуатации до следующего контроля может быть ограничена сроком соответственно от 15. .. 20 до 7. .. 8 тыс. ч с диагностированием неразрушающими методами  [c.219]

Индивидуальный ресурс сварных соединений, оцененный по схеме рис. 4.13, Тир = 100. .. 210 тыс. ч, а остаточный ресурс, определенный по уравнению (4.22) в соответствии со схемой (рис. 4.13) с учетом накопленной наработки 185 тыс. ч, ограничен сроком т р = 0. .. 25 тыс. ч в зависимости от выбранных типоразмеров соединений. Запас прочности на период индивидуального ресурса соответствует низкому уровню и р = 1. .. 1,1, а категория опасности сварных соединений оценена рейтингом КО = 5,7. .. 7, что свидетельствует о неудовлетворительном состоянии сварных соединении (на стадии пред- и полного разрушения).  [c.229]

По отдельным типоразмерам сварных соединений был проведен сравнительный анализ напряженного состояния (уровня аэ в), сроков индивидуального и остаточного ресурсов, запаса прочности и категории опасности, полученных по результатам настоящего расчета по фактическим нагрузкам и расчета по номинальным напряжениям, изложенного в 4.2.  [c.229]

Современные методы сварки позволяют получать сварные соединения, не уступающие по своим механическим свойствам ooHOBiHOMy металлу. Однако выход установок из строя часто происходит из-за дефектов в сварных швах. Поэтому контроль качества сварных соединений — непременная и важная операция в процессе монтажа. В зависимости от условий работы конструкции (температуры, давления), и возможности ремонта готового изделия устанавливается несколько категорий сварных соединений. Объем контрольных операций определяется категорией соединений.  [c.109]

Свариваемость материалов в основном определяется типом и свойствами структуры, возникающей в сваррюм соединении при сварке. При сварке однородных металлов и сплавов в месте соединения, как правило, образуется структура, идентичная или близкая структуре соединяемых заготовок.. Этому случаю соответствует хорошая свариваемость материалов. При сварке разнородных материалоз в зависимости от различия их физико-химических свойств в месте соединения образуется твердый раствор с решеткой одного из материалов либо химическое или интерметаллидное соединение с решеткой, резко отличающейся от решеток исходных материалов. Механические и физические свойства твердых растворов, особенно химических или интерметаллидных соединений, могут значительно отличаться от свойств соединяемых материалов. Такие материалы относятся к удовлетворительно сваривающимся. Если образуются хрупкие и твердые структурные составляющие в сварном соединении, то в условиях действия сварочных напряжений возможно возникновение трещин в шве или околошовной зоне. В последнем случае материалы относятся к категории плохо сваривающихся.  [c.183]

По конструкции угловые сварные соединения трубопроводов, как и плоских элементов, делят на две категории с полным проплавлением и конструктивным непроваром. Выбор метода контроля определяется диаметром привариваемого патрубка (штуцера), возможностью контроля изнутри и наличием конструктивного зазора. Угловые сварные соединения патрубков или труб с номинальной толщиной стенки 4,5. .. 65,0 мм с сосудами (корпусами), фланцами без конструктивного зазора про-звучивают с наружной стороны патрубка наклонными совмещенными ПЭП. Контроль путем сканирования по поверхности сосуда осуществляют при диаметре последнего не менее 800 мм. Угол ввода а выбирают из того же условия, что и для плоских элементов. При сканировании по поверхности патрубка это условие определяется выражением  [c.362]

Арматура, предназначенная для АЭС, в зависимости от условий эксплуатации и возможности проведения ремонтных работ подразделяется на 1, 2 и 3-й классы. Арматура классов 2 и 3 в зависимости от рабочего давления подразделяется на группы. Класс и группа соответствуют категории и группе сварных соединений, указанных в Правилах контроля сварных соединенпй и наплавки узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок (ИК 1514—72) .  [c.37]

Внешнему осмотру и измерению размеров шва подлежат основной металл и все швы по всей.длине. При проверке выявляются поверхностные дефекты и отклонения от заданных размеров. Осмотр и измерение сварных соединений должны проводиться с обеих сторон шва, если они доступны для контроля. В целях обеспечения качественного контроля поверхность сварного шва или наплавки, а также прилегающие к нему в обе стороны от шва участки основного металла шириной не менее 20 мм до осмотра должны быть освобождены от шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений и зачищены. При осмотре и измерениях используется универсальный и специальный измерительный инструмент. Швы на трубопроводах I и П категорий осматривают с помощью лупы с девятикратным увеличением, на трубопроводах П1 и IV категорий — без нее. Выявляются внешние дефекты шва трещины, прожоги, свищи, наплывы, незаваренные кратеры, непровары и т. п. Измеряют ширину, высоту усиления и катет сварочного шва и сравнивают их с требуемыми по техническим условиям, чертежам и другим материалам.  [c.213]


ГТросвечивание проникающими излучениями производи+ся в целях обнаружения внутренних дефектов шва трещин, раковин, рыхлости, непроваров, шлаковых включений и т. п. Сварные соединения контролируются в соответствии с ГОСТ 7512—69 и другими нормативными материалами. Обязательному просвечиванию подлежат все сварные соединения из сталей различных классов. Должны также быть просвечены все места пересечений и сопряжений сварных соединений вне зависимости от их категории и класса стали соединяемых элементов. Проведение ультразвуковой дефектоскопии не исключает необходимости просвечивания проникаюш,ими излучениями, при этом просвечивание участков, подлежаш,их этому виду контроля, не засчитывается в регламентированные объемы контроля. Объем просвечивания устанавливается Правилами [9] и может быть уменьшен по согласованию с проектной организацией, материа-ловедческой организацией, ответственной за выбор материалов для данной конструкции, с местными органами Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года.  [c.215]

Примечания 1. Объем контроля указан в процентах от общего числа однотипных стыков. Однотипными считаются сварные соединения труб (патрубков) из стали одной марки с соотношением йнтах ыт1п пределах одного типа), имеющие одинаковую конструкцию и форму разделки кромок и выполненные по единому технологическому процессу. Для сварных соединений труб с d > >450 мм соотношение d ыожет не учитываться. 2. При ультразвуковом контроле все сварные соединения труб контролируют с двух сторон, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями с одной (со стороны трубы), 3. Поперечные стыковые соединения сварных сегментных отводов для трубопроводов 3-й и 4-й категорий должны подвергаться ультразвуковому контролю или просвечиванию в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными для трубопроводов этих категорий при удвоенном минимальном числе  [c.603]

Металлографические нссле-д о в а и и я выполняются на сварных соединениях труб поверхностей нагрева и коллекторов котла, трубопроводов пара и горячей воды первой и второй категорий и трубопроводов в пределах котельного агрегата.  [c.123]

Повре каения сварных соединений паропроводов из хромомолибденовых сталей, связанные с накоплением микроповрежденности металла зон при ползучести, носят редкий эпизодический характер. Следует отметить, что сварные соединения таких сталей [И], относящихся к категории более технологичных и умеренно теплоустойчивых материалов по сравнению с хромомолибденованадиевыми сталями, характеризуются высокой надежностью в процессе длительной эксплуатации паропроводов при ползучести до 3 10 ч и более при температуре 510 °С (на примере сварных соединений стали 12МХ).  [c.70]

Влияние химического состава на образование горячих (кристаллизационных) трещин в сварных соединениях теплоустойчивых сталей в обобщенном виде представлено в табл. 2.2. По среднему химическому составу (в рамках допускаемого по стандарту уровню) металл швов и околошовной зоны сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф можно отнести к категории не чувствительного к горячим трещинам. Вместе с тем, при неблагоприятном химическом составе склонность металла к такому виду повреждения заметно повышается (значения в скобках). Более того, при недопустимо высоком содержании серы (в качестве примера) и пониженном содержании марганца (меньше 6 %) склонность к горячим трещинам резко возрастает.  [c.88]

Сварные соединения в виду своих особенностей, обусловленных структурной, механической и химической неоднородностью металла по зонам, а также повышенной концентрацией напряжений в местах расположения сварных швов относятся к категории элементов, лимитирующих ресурс паропроводов. Это, в частности, можно подтвердить на примере сварных тройников 3, которые по сравнению с гибами 2 и прямыми участками труб I характеризуются сокращенным в 2 - 2,5 раза парковым ресурсом на паропроводе диаметром 325 х 60 мм из стали 15Х1М1Ф на расчетные параметры пара температуру 545 °С при давлении 25,5 МПа (рис. 4.2).  [c.202]

Категория опасности сварных соединений различных типоразмеров оценивается КО = I. .. 7 для сроков индивидуального ресурса, при этом категорией высокой опасности КО = 7 характеризуются тройниковые сварные соединения ТСС диаметром 325 х 60 / 245 х 45 мм из стали 15Х1М1Ф как исчерпавшие свой индивидуальный расчетный ресурс.  [c.224]

Оценка ресурса по фактической долговечности сварных соединений и номинальным допускаемым нагрузкам. Индивидуальный ресурс х р определяется из результатов сопоставления расчетных наибольших эквивалентных напряжений по номинальным допускаемым нагрузкам (расчет Оэкв проводится по методике, изложенной в 4.2, на все виды нафузок) с диафаммами фактической долговечности стали а . Одновременно оцениваются запас прочности (из выражения п = сТда/стэкв ) и категория опасности КО (по рис. 4.9) на период наработки т и на установленный срок индивидуального ресурса х р.  [c.231]


Классификация сварных швов | Мир сварки

 Классификация сварных швов

Сварной шов — участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации (затвердевания) расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации.

Сварные швы подразделяются:

 Классификация по положению в пространстве
1 - нижнее положение

2 - горизонтальное или вертикальное положения

3 - потолочное положение

Сварка швов в нижнем положении по сравнению со сваркой других швов наиболее удобна и экономична (при прочих равных условиях).

 Классификация по протяженности

По протяженности швы подразделяют:

Сплошные  
Прерывистые цепные
шахматные
 Классификация по отношению к направлению действующих усилий

Швы подразделяются:

Продольный
(фланговый)
усилие параллельно оси шва
Поперечный
(лобовой)
ось шва перпендикулярна направлению действия усилий
Комбинированный комбинация продольного и поперечного швов
Косой ось шва располагается под углом к направлению действующих усилий
 Классификация по форме наружной поверхности

Швы подразделяются:

Выпуклые швы лучше работают в соединениях при статических нагрузках, однако чрезмерный наплыв приводит к лишнему расходу электродного металла и поэтому выпуклые швы неэкономичны.

Плоские и вогнутые швы лучше работают при динамических и знакопеременных нагрузках, так как нет резкого перехода от основного металла к сварному шву. В противном случае создается концентрация напряжений, от которых может начаться разрушение сварного шва.

 Классификация по условиям работы сварного узла

В процессе эксплуатации изделия сварные швы подразделяют:

  • рабочие — которые непосредственно воспринимают нагрузки
  • нерабочие (соединительные или связующие) — предназначенные только для скрепления частей или деталей изделия
 Классификация по ширине

Швы делятся на:

  • ниточные
  • уширенные

Ниточные швы обычно выполняют при сварке тонкого металла, а уширенные швы - при наплавочных работах.

 Классификация по числу проходов (слоев)

По числу проходов (слоев) сварные швы подразделяются:

  • однопроходные (однослойные)
  • многопроходные (многослойные)

При сварке каждый слой многослойного стыкового шва, кроме усиления и подварочного шва, отжигается при наложении следующего слоя. В результате такого теплового воздействия улучшается структура и механические свойства металла шва.

 Классификация по характеру выполнения
  • односторонние
  • двусторонние

 ЛИТЕРАТУРА

  • Сварочные работы / В.И. Маслов. - М.: Издательский центр «Академия», 2002. - 240 с.

Контроль качества сварных соединений технологических трубопроводов



Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек - в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки - в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!


Сварные соединения трубопроводов подвергают следующим видам контроля: внешнему осмотру и измерению, ультразвуковому и магнитографическому контролю, просвечиванию гамма- или рентгеновскими лучами, металлографическим исследованиям, механическим, гидравлическим и пневматическим испытаниям. Все указанные виды контроля выполняют после термической обработки сварных соединений (если она предусмотрена).

Для контроля отбирают наихудшие (по результатам внешнего осмотра) стыки в количестве: для трубопроводов I и II категорий — 3% общего количества стыков, сваренных каждым сварщиком; III категории — 2%; IV категории — 1%.

Шов бракуют, если выявляются следующие дефекты: трещины любых размеров; непровар глубиной более 15% толщины стенки трубы, если она не превышает 20 мм, и не более 3 мм при толщине стенки свыше 20 мм шлаковые включения и поры глубиной более 10% толщины стенки трубы, если она не превышает 20 мм, и 3 мм при толщине свыше 20 мм; скопление включений и пор в виде сплошной сетки.

Механические свойства сварных соединений проверяют на образцах, вырезанных из контрольных или производственных стыков.

Предел прочности образцов должен быть не ниже нормативного; угол загиба для всех видов сварки (кроме газовой) — не менее 100° для углеродистой, низколегированной и высоколегированной, не менее 50° — для среднелегированной стали при толщине стенки до 20 мм и 40° — при толщине выше 20 мм. Для газовой сварки угол загиба углеродистой и низколегированной стали должен составлять не менее 70°, среднелегированной — не менее 30°. Ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов I и II категорий с толщиной стенки более 12 мм должна быть не менее 5 кгс • м/см2 для среднелегированных сталей и 7 кгс•м/см2 для прочих сталей.

Показатели механических свойств определяют как среднее арифметическое по трем образцам, при этом для отдельных образцов допускается снижение величин предела прочности и угла загиба на 10%, а ударной вязкости — на 2 кгс•м/см2.

По материалам: Л.П. Шебеко, А.П. Яковлев. "Контроль качества сварных соединений"

Контроль качества сварных швов

Контроль качества сварных швов

Для своевременного выявления дефектов необходим тщательный и систематический контроль сварных соединений трубопроводов на всех стадиях производства сварки. В зависимости от требований проекта или технических условий контроль сварных соединений технологических трубопроводов осуществляется путем наружного осмотра всех стыков, механических испытаний и физических методов контроля (металлографического исследования, просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвука, магнитографического способа), а также проверки плотности сварных стыков гидравлическим или пневматическим испытанием. В отдельных случаях в зависимости от материала труб и назначения трубопровода сварные швы проверяют на коррозионную стойкость.

Наружному осмотру подвергают каждый сваренный стык трубопровода. Путем осмотра выявляют внешние дефекты шва: наплывы, подрезы, кратеры, прожоги, трещины, свищи, наружные поры.

Механические испытания сварных соединений производят, чтобы определить их прочность и пластичность. Обязательными, видами механических испытаний являются испытания на растяжение, загиб или сплющивание и на ударную вязкость. Для проведения механических испытаний каждый сварщик одновременно со сваркой трубопровода осуществляет сварку контрольных (пробных) стыков, из которых вырезают образцы. Механические испытания контрольных стыков выполняют только при сварке трубопроводов, подведомственных органам Госгортехнадзора, на газопроводах, подведомственных органам газовой инспекции, а также на внутризаводских трубопроводах, транспортирующих огне- и взрывоопасные или токсичные газообразные и жидкие продукты. Механические испытания производят в соответствии с ГОСТ 6996—54.

Металлографическое исследование осуществляют, чтобы определить структуру металла шва и околошовной зоны, выявить в сварном шве газовые или шлаковые включения, волосяные трещины, непровары. При металлографическом исследовании проверяют излом сварного шва и определяют его макро- и микроструктуру. Эти исследования обязательны только для паропроводов первой и второй категорий, подведомственных Госгортехнадзору, и трубопроводов специального назначения. Исследованию подвергаются образцы, вырезанные из контрольного стыка.

Просвечивание рентгено- и гамма-лучами — наиболее распространенный способ контроля сварных швов без разрушения. Просвечивание позволяет обнаружить внутренние дефекты сварки — трещины, непровар, шлаковые включения и поры. Для просвечивания сварных швов применяют стационарные (РУП-200, РУП-400-5) и переносные (РУП-120-5-1 иИРА-1д) рентгеновские установки. Стационарные установки из-за больших габаритных размеров используют на заводах и в лабораториях; переносные — в монтажных условиях.

Гамма-лучи возникают в результате процессов, происходящих при распаде ядер элементов или изотопов, обладающих искусственной или естественной радиоактивностью. Эти лучи способны проникать через слой металла значительной толщины и действовать на рентгенопленку, приложенную к шву с обратной стороны. В тех местах, где имеются дефекты, поглощение лучей металлом будет меньше, и они окажут более сильное воздействие на эмульсию пленки. В данном месте на пленке появится темное пятно, по форме соответствующее дефекту шва. Для просвечивания пользуются гамма-лучами радиоактивных элементов цезия-137,. туллия-170, кобальта-60, иридия-192, европия-152. Для просвечивания радиоактивные вещества, излучающие гамма-лучи, помещают в специальные ампулы, заключенные в свинцовые кожухи (контейнеры). Рентгеновское и гамма-просвечивание проводят в соответствии с ГОСТ 7512—55. Недостатком способа контроля гамма-лучами является его вредность, требующая особых мер к охране людей от их воздействия.

Магнитографический способ контроля сварных швов основан на принципе изменения магнитного рассеивания, возникающего во время намагничивания контролируемого изделия в местах расположения дефектов. Особенностью этого способа является «запись» обнаруживаемых дефектов на специальную магнитофонную пленку (ленту).

Данный способ контроля применяют для труб толщиной до 20 мм, он позволяет четко выявить такие дефекты сварных швов, как продольные трещины, непровар, шлаковые включения и поры.

Ультразвуковой способ контроля сварных швов основан на различном отражении направленного пучка высокочастотных звуковых колебаний от металла (сварного шва) и имеющихся в нем дефектов.

Ультразвуковой контроль применяют для труб с внутренним диаметром 80 мм и более и стенками толщиной свыше 10 мм. Наибольшее применение для контроля нашли ультразвуковые дефектоскопы УЗД-7Н, НИИМ-5 и УЗД-39.

Недостатком данного способа контроля является то, что он позволяет определить лишь место дефекта, а не его характер.

Контролю физическими методами подвергают наихудшие стыки из отобранных по внешнему осмотру, в количестве:

Для трубопроводов I и II категорий.......................... 3%

Для трубопроводов III категории ............................. 2%

Для трубопроводов IV категории............................... 1%

Количество стыков определяется от общего числа сваренных каждым сварщиком стыков, но оно должно быть не менее одного. Контролю необходимо подвергать весь периметр стыка.

При физических методах контроля сварные швы полагается браковать, если в них обнаружены следующие дефекты: трещины любых размеров; непровар глубиной более 15% от толщины стенки трубы, если она не превышает 20 мм, а при толщине стенки свыше 20 мм — более 3 мм; шлаковые включения и поры глубиной более 10% от толщины стенки трубы, если она не превышает 20 мм и 3 мм — при толщине стенки свыше 20 мм; скопления включений и пор в виде сплошной сетки дефектов в шве независимо от их глубины. Шлаковые включения глубиной до 10% от толщины стенки и длиной не более 30 мм, а также скопления пор длиной не более 15 мм не являются признаками брака.

Исправление дефектов сварных стыков трубопроводов допускается, если при условном диаметре трубопровода до 100 мм длина трещин меньше 20 мм и при условном диаметре свыше 100 мм — меньше 50 мм, а также если протяженность участков с недопустимыми дефектами меньше ¼окружности стыка. В процессе исправления необходимо вырубить дефектные места и вновь их заварить. В остальных случаях дефектный стык должен быть удален из трубопровода и на его место вварена катушка. Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены физическими методами контроля.

1. Какие применяют способы контроля сварных швов?

2. В чем сущность просвечивания гамма-лучами? Какие радиоактивные элементы используются при этом?

3. Как производится исправление дефектов сварного шва?


Все материалы раздела «Сварка труб» :

● Способы сварки трубопроводов и виды сварных соединений

● Подготовка труб под сварку

● Технология газовой сварки и резки

● Кислородно-флюсовая и дуговая резка

● Технология ручной электродуговой сварки, электроды

● Источники питания сварочной дуги

● Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом

● Автоматическая и полуавтоматическая сварка в защитных газах

● Сварка трубопроводов из легированной стали

● Сварка трубопроводов высокого давления, термообработка сварных соединений

● Сварка трубопроводов из алюминия и его сплавов, из меди и ее сплавов

● Пайка трубопроводов, дефекты сварных швов

● Контроль качества сварных швов

● Виды сварки и применяемое оборудование

● Сварка и склеивание винипластовых труб

● Сварка полиэтиленовых трубопроводов

● Правила техники безопасности при резке и сварке трубопроводов


Требования к сварным швам металлоконструкций

В процессе производства и монтажа металлических конструкций часто возникает необходимость в использовании сварных соединений. Сварочные работы проводятся в соответствии с проектной документацией или технологическим процессом. Эта документация содержит стандартные или специальные инструкции, которых нужно беспрекословно придерживаться, чтобы добиться наилучшего качества шовных соединений. Сварные швы металлоконструкций должны обладать высокими показателями прочности и долговечности. Их эксплуатационные характеристики и уровень качества обозначены в ГОСТ 23118-12.

Каким требованиям должен соответствовать металл шва?

Металл, из которого производятся шовные соединения, должен соответствовать ряду стандартных норм. Перечислим основные требования к сварным швам металлоконструкций:

  • величина относительного удлинения материала должна составлять 16 % и более;
  • ударная вязкость металла должна составлять более 24 Дж/см2, этот показатель замеряют при среднесуточной температуре воздуха в наиболее холодный 5-дневный период;
  • металл, из которого изготовлены сварные соединения и швы металлоконструкций, должен иметь такие же (или более высокие) характеристики временного сопротивления разрыву, как и у основного металла, из которого состоят свариваемые изделия;
  • если металлоизделия свариваются в заводских условиях, необходимо следить за тем, чтобы коэффициент твердости металла шовного соединения составлял менее 350 HV для металлических конструкций 1-й группы и до 400 HV для изделий других групп, описанных в СНиП II-23-81;
  • если сварочные работы проводятся непосредственно в процессе монтажа и сборки конструкций, коэффициент твердости шовного металла не должен превышать значение 400 HV.

Соблюдение всех перечисленных требований и тщательный контроль сварных швов металлоконструкций позволят обеспечить надежность и долговечность сварных соединений, предотвратить преждевременную потерю прочности и избежать аварийного разрушения металлических изделий.

Классификация швов по уровню качества

Шовные соединения по уровню качества условно делятся на три основных категории.

I категория. В первую категорию относят шовные соединения с наиболее высокими эксплуатационными характеристиками (прочностью, долговечностью, стойкостью к разрывам и пр.) В частности, к таковым относятся следующие типы швов:

  • поперечные стыковые соединения, подвергающиеся сильным растягивающим напряжениям;
  • нахлесточные, тавровые и угловые шовные соединения, которые работают на отрыв при растягивающих напряжениях;
  • швы в металлических изделиях, которые согласно СНиП II-23-81 отнесены к 1-й группе (или ко 2-й группе при условии, что температура воздуха в месте возведения металлической конструкции опускается ниже отметки -45 °С).

II категория. Во вторую категорию входят швы со средними показателями качества. К таким сварным соединениям относятся:

  • продольные стыковые элементы, на которые воздействует напряжение сдвига;
  • связующие угловые швы в металлоизделиях 2-й и 3-й группы, подвергающиеся растягивающим напряжениям;
  • швы в углах и стыках, предназначенные для соединения фасонок со сжатыми деталями металлоизделий.

III категория. К данной категории относятся шовные сварные соединения низкого качества, среди которых:

  • поперечные соединения в стыках, подверженные сжимающим напряжениям;
  • продольные швы в стыках, а также связующие соединения в углах, используемые в сжатых элементах конструкций;
  • швы в стыках и углах, применяемые во вспомогательных деталях металлоизделий.

Принципы контроля сварочных работ: введение

Принципы контроля сварочных работ: введение

Контроль сварочных работ позволяет оценить многие характеристики сварного шва, связанные, например, с его размером или наличием неоднородностей. Размер шва может играть исключительно важную роль, так как может быть непосредственно связан с его прочностью и соответствующими эксплуатационными характеристиками: слишком маленькие швы могут быть неспособны выдерживать напряжение в ходе эксплуатации. Неоднородности в шве также могут быть важны. Под неоднородностями подразумеваются дефекты на шве или рядом с ним, которые, в зависимости от размера и расположения, могут в разной степени влиять на его эксплуатационные характеристики. Как правило, эти неоднородности, если их размер или расположение неприемлемы, считаются дефектами сварки. Иногда их наличие может приводить к слишком раннему разрушению шва из-за снижения его прочности или повышения нагрузки на сварную деталь.

Контролировать качество швов необходимо по нескольким причинам. Основная цель контроля — определить, соответствует ли качество шва предполагаемым условиям эксплуатации. Чтобы оценить качество сварного шва, необходим эталон, с которым можно будет сравнить его характеристики. Пытаться оценить шов, не имея критериев приемлемого качества, нецелесообразно.

Эти критерии могут быть основаны на различных источниках. Рабочий чертеж или технологическая карта сварочных работ, как правило, содержит размеры сварных швов и иногда информацию о размерах, такую как длина и расположение швов. Эти габаритные требования обычно устанавливаются в ходе проектных расчетов или на основе уже проверенных проектов, которые заведомо отвечают требованиям к качеству сварных соединений.

Приемлемые и неприемлемые уровни неоднородностей в сварных швах при контроле сварочных работ обычно определяются исходя из нормативов и стандартов в области сварки. Разработаны нормативы и стандарты для самых разных видов сварочных работ на производстве. При этом важно выбрать стандарт, который максимально соответствует отрасли или сфере применения.

Контролер сварочных работ должен обладать знаниями в различных областях: он должен понимать сварочные чертежи и обозначения, знать конструкицю сварных соединений, процедуры сварки, требования нормативов и стандартов, методы контроля и испытаний, а также многое другое. По этой причине многие нормативы и стандарты в области сварки требуют от контролера формальной квалификации либо наличия необходимых знаний и опыта для проведения контроля. Для контролеров сварочных работ предлагаются различные учебные курсы, а также доступен целый ряд международных программ сертификации. Самая популярная программа в США организована американским обществом сварщиков (American Welding Society, AWS). Это программа аттестации контролеров сварочных работ (Certified Welding Inspector, CWI). Чтобы получить сертификат контролера сварочных работ, обычно требуется продемонстрировать определенный уровень знаний в соответствующей области, сдав экзамен.

Для дальнейшей оценки объема необходимого контроля сварочных работ требуется рассмотреть определенные категории методов контроля и сферы их применения. Для этого обзора, посвященного контролю сварочных работ, мы выбрали указанные ниже темы.

Контроль и испытания процедур сварки: типы контроля, позволяющие обеспечить соответствие этим требованиям, и их роль в общей системе контроля качества сварки.

Визуальный контроль: часто это самая простая и недорогая разновидность проверки, которая при правильном выполнении является эффективным методом оценки сварочных работ во многих сферах.

Поиск поверхностных трещин: методы обнаружения, такие как контроль пенетрантами и магнитными частицами, особенности применения и возможности.

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений: эти методы неразрушающего контроля обычно применяются для проверки внутренней структуры сварного шва и определения его целостности без разрушения сварной детали.

Разрушающие испытания сварных швов: эти методы контроля позволяют определить целостность и характеристики сварных соединений и обычно предполагают разрыв или излом сварной детали и оценку ее механических и физических характеристик.

Одной из важнейших составляющих эффективной системы контроля качества является разработка и внедрение целостной программы проверки сварных соединений, а также контроль за ее реализацией. Чтобы создать такую программу, необходимо оценить все требования к качеству сварных соединений и критерии его допустимого уровня, а также методы контроля и испытания. Кроме того, требуются контролеры, обладающие необходимой квалификацией и опытом.

Виды сварных швов и обозначения сварных соединений!

Сварной шов, также известный как «сварка», «сварное соединение» и «сварное соединение», представляет собой место, где материалы соединяются (расплавляются и затвердевают) в процессе сварки металлов и пластмасс. Виды сварных швов и их маркировка — это знания, которыми должен обладать каждый сварщик (в том числе сварщик-любитель, любитель), и мы постараемся изложить их в нашем кратком руководстве — добро пожаловать!

Сварные швы

К вопросу о самом сварном шве и его видах относится ряд терминов, которые используются в технической документации и методических пособиях для сварщиков - они наверняка не раз встречаются в нашей статье, так что для хорошего начала с ними стоит познакомиться!

  • Поверхность сварного шва - внешняя часть сварного шва.
  • Корень шва - применяется только к односторонним швам, это часть, противоположная лицевой стороне шва, т. е. поверхность шва, оплавляющая горловину разделки.
  • Линия сварки - это линия, на которой расплавляется свариваемый материал.
  • Nadlew - выпуклый приварной элемент, выступающий над материалом.
  • Зона термического влияния - диапазон материалов, которые (во время сварки) претерпевают физические и химические изменения (например,структурный или иммунный).
  • Симметричное соединение - сварной шов одинаковой формы с обеих сторон (одинаковое поперечное сечение на лицевой и корневой сторонах).
  • Прерывистый шов - швы, расположенные через равные промежутки.
  • Непрерывный шов - шов выполнен без зазоров по всей длине соединения.

Типы сварных швов

В связи с различной формой сварных швов, их внешним видом (внешнее и внутреннее сечение) официально установлено вида сварных швов .Ниже мы приводим основное деление на виды сварных швов, но стоит знать, что каждый из них все же может иметь свои подвиды или варианты.

  • Стыковые швы - применяются для стыковых соединений листов, стержней и труб. Их делают между стенкой элемента, образующей его толщину, и другим элементом. Для стыковых швов необходимо учитывать толщину материала, а также требования к конструкции, а свариваемые кромки должны быть подготовлены.
  • Краевые сварные швы - в основном используются для сварки тонких листов.Толщина шва складывается из высоты шва и глубины линии сплавления.
  • Угловые сварные швы - б/у вкл. для сварки листов двумя способами: внахлест и внахлест, а также для выполнения соединений между элементами, установленными под углом. Поверхность угловых швов может быть выпуклой, вогнутой или плоской, а сам шов может быть равносторонним или неравносторонним.
  • Соединения кромочные - аналогично стыкам кромок в основном применяются для соединения тонких материалов (толщиной до 2-3 мм), изогнутых при подготовке.Этот вид сварного соединения выполняется без связующего и обычно по всей толщине листа.
  • Сварные швы с отверстиями - это вид сварных швов, которые образуются только при использовании наполнителя для заполнения круглого или продолговатого отверстия в одном из соединяемых листов.
  • Швы без отверстий - точечные швы (когда в листе нет отверстия, но при сварке один лист оплавляется и вплавляется в другой, находящийся под ним), линейные (образуются в результате скопления точечных швов) .

Как упоминалось ранее, эти основные типы сварных соединений также могут быть выполнены в различных вариантах . Особенно это касается краевых швов - их кромки могут закатываться и оплавляться полностью или только частично, и лицевых (здесь различают несколько типов: I, V, 1/2 V, Y, 1/2 Y, U , 1/2 U, V и 1/2 V с крутыми краями). Некоторые типы сварных швов также бывают левосторонними или правосторонними.

Обозначение сварных швов

Каждый вид сварного шва имеет свое договорное условное обозначение , , которое используется напр.по техническим чертежам. Такое договорное обозначение может быть дополнено дополнительными обозначениями, размерами и другими уточняющими отметками.

Обозначение сварных швов, т. е. графические символы, внешне аналогичны форме выполняемого сварного шва .

  • Краевые швы отмечены двумя вертикальными линиями с развернутыми наружу «хвостиками» (напоминающие буквы «J»).
  • Стыковые соединения показаны в виде трех вертикальных линий , расположенных на одинаковом расстоянии друг от друга.
  • Угловые сварные швы маркируются равносторонним прямоугольным треугольником .
  • Сварные швы с отверстиями маркируются горизонтальной линией , оканчивающейся с обеих сторон короткими вертикальными линиями (напоминает букву «С», повернутую на 90° вправо).
  • Бесшовный точечный шов представляет собой прямую окружность .
  • Прямолинейный сварной шов представляет собой прямую окружность с параллельными горизонтальными линиями , проходящими через нее.

Стыковые швы - именно из-за множества вариантов - имеют несколько различных обозначений .

  • Сварной шов типа I отмечен двумя вертикальными линиями.
  • Сварные швы V и Y обозначены буквами «V» и «Y», но в варианте 1/2 V и Y левые края букв «выпрямлены».
  • U-образные соединения обозначены широкой буквой «U» с вертикальной чертой внизу.
  • Сварные швы типа V, но с крутыми кромками изображаются горизонтальной линией с отходящими от нее короткими линиями (вверх и под углом), тип 1/2 V с крутыми кромками - почти то же самое, но одна из этих коротких линий является перпендикулярным.

Сварные швы на техническом чертеже

Конкретный способ представления сварного шва на техническом чертеже также зависит от вида проекции - это может быть, например, сечение, вид сверху (торцевая сторона), снизу (корневая сторона) или вид спереди. В зависимости от проекции для обозначения отдельных частей сварного шва используются различные типы линий (в том числе сплошные и пунктирные линии, толстые и тонкие линии, а также изогнутые линии).

Также используется ранее упомянутый дополнительный номер .

В дополнение к символу появляется следующее:

  • толщина и длина сварного шва,
  • размеры кромок сварки,
  • дополнительные символы (определяющие, например, поверхность стыка: плоская, вогнутая, выпуклая, ребристая: сварная, исполнение: в сборе или по замкнутому периметру),
  • другие информационные символы (например, информирующие, например, о качестве или номере сварного шва или способе сварки).

Часто задаваемые вопросы:

Что такое сварной шов?

Сварной шов — это место, где материалы соединяются (т. е. локально плавятся и затвердевают) в результате процесса сварки. Другими названиями сварного шва являются «сварной шов», «сварное соединение» и «сварное соединение».

Какие существуют типы сварных швов?

Основными видами сварных соединений являются: стыковые, тыльные, кромочные, угловые, сквозные и безотверстные (точечные и линейные) швы.

Как идентифицировать сварные соединения?

Обозначения сварных швов представляют собой условные обозначения - простые графические знаки, напоминающие форму данного вида сварного шва. На технических чертежах их обычно дополняют дополнительными обозначениями, такими как размеры сварного шва, вид лицевой и корневой шва, способ сварки или количество и качество шва.

Хорошего дня!

Командный трейдер-rs


© Торговец-RS

Текст членов команды продавцов, написанный на основе собственных знаний, приобретенных прав и опыта, а также информации, полученной из специальной литературы.Запрещается полное или частичное копирование без ведома и согласия автора.

.

Какие бывают виды сварных швов? - FachowyInstalator.pl

Каждый профессиональный сварщик знает и может легко различать различные типы сварных швов. Тем не менее, многие люди только начинают учиться делать прочные соединения или время от времени используют сварочный аппарат. Начинающие энтузиасты-любители могут немного смутиться, когда осознают, насколько большой выбор оборудования и аксессуаров можно найти в хорошем сварочном магазине. Так что давайте лучше разберемся в этой теме и познакомимся с видами сварочных соединений.Мы подготовили статью, в которой представляем различные виды сварных швов и обсуждаем другие актуальные вопросы в этой теме.

Что такое сварной шов?

Первое, что нужно знать о сварке, это определение сварного шва. Таким образом определяется точка соединения, то есть соединение двух материалов, возникающее в результате плавления металла. Сварное соединение применяется не только к металлическим материалам, но и к пластмассам. Как правило, при сварке используется присадочный металл.Это не что иное, как дополнительный материал, заполняющий шов.

Сварочные полуавтоматы в магазине allweld.pl
https://allweld.pl/polautomaty-spavalnicze

В контексте наших рассуждений стоит остановиться на понятии свариваемости, что означает способность материал для получения определенных механических свойств путем сварки. На свариваемость влияют многие элементы, а именно:

  • металлургические реагенты - речь идет о химическом составе материалов,
  • конструктивные факторы - тип и жесткость конструкции, размер и сечение сварных швов, а также размер креста - сечения соединяемых элементов,
  • технологические факторы - рабочие параметры, т.е. выбранный способ сварки, рабочая скорость, сила тока и диаметр электрода.

Типы сварных швов

Существует множество типов сварных швов, и при их классификации учитываются различные факторы. По конструкции можно выделить:

  • Стыковые швы - образуются в результате соединения стенки элемента, определяемой его толщиной, с другим материалом. Стыковые сварные швы чаще всего применяют при сварке листов, прутков или труб. Все кромки должны быть надлежащим образом подготовлены, поэтому при выборе этого типа соединения стоит вооружиться соответствующими сварочными принадлежностями.
  • Краевые соединения - с помощью этого типа соединения края двух элементов сгибаются и соединяются вместе. Этот метод особенно применим к тонким металлическим листам. Никакое другое связующее не используется для краевых швов.
  • Угловые сварные швы - применяются для соединения листов внахлест и внахлест, т.е. при наложении двух кромок. Угловые сварные швы также используются для соединения элементов, расположенных под определенным углом.
  • Соединение отверстий - выполнение такого соединения заключается в заполнении отверстия, образованного в одном из элементов, клеем. Сварные швы обычно используются для усиления угловых или нахлесточных соединений.

Также существует деление сварных швов по способу их выполнения (сплошные и прерывистые), а также по назначению: несущие и вспомогательные. Последний из перечисленных также делится на: прививочный, заделывающий и подкладочный.

Что влияет на качество сварных швов?

С помощью сварки можно получить плотный шов без больших затрат.Этот метод соединения материалов хорошо работает даже в сложных условиях. Однако можно упомянуть множество факторов, не менее важных как для прочности сварного шва, так и для его внешнего вида. Большое влияние на эффект от работы и на то, будет ли долговечной конструкция, оказывает качество выбранного оборудования. Ключ, среди прочего выбранный метод сварки, свариваемые материалы и конструкция соединения. Главной целью каждого сварщика является получение наилучших возможных параметров сварного шва. Однако иногда встречаются так называемыеДефекты сварки, представляющие собой не что иное, как: трещины, включения, газовые пустоты, смазывание или несоответствие формы сварного шва. Описанные аномалии могут возникать по разным причинам. Наиболее распространенными являются выбор неподходящих параметров сварки или недостаточные навыки.

.

Введение в контроль качества сварки

Введение в контроль качества сварки

Контроль качества сварки позволяет оценить многие свойства сварных соединений - одни связаны с размерами сварных швов, другие с наличием несоответствий. Размер сварного соединения может быть чрезвычайно важным, поскольку он напрямую влияет на его прочность и соответствие требованиям конструкции. Соединитель со слишком маленьким поперечным сечением может не выдержать нагрузок при использовании.Также важны дефекты сварки. Это дефекты внутри или рядом с суставом, которые могут зависеть или не зависеть от его размера и/или положения, препятствующие использованию соединения по назначению. Как правило, эти несплошности, если они имеют недопустимый размер или положение, называются дефектами сварки и иногда могут вызывать преждевременное разрушение сварного шва из-за снижения прочности или образования концентраций напряжений в свариваемом элементе.

Контроль сварных соединений может проводиться по ряду причин.Вероятно, главная цель состоит в том, чтобы определить, соответствует ли качество соединения предполагаемому применению. Для оценки качества сустава прежде всего нужна точка отсчета, которая позволит сравнивать его свойства. Невозможно судить о качестве соединения без указания критериев приемки.

Критерии приемлемости качества соединителя могут исходить из многих источников. Чертежи/схемы сварных швов обычно включают размеры соединений и, возможно, другие размерные данные, такие как длина и положение сварных швов.Эти требования к размерам обычно определяются проектными расчетами или берутся из утвержденных проектов, о которых известно, что они отвечают требованиям к качеству сварных соединений.

Допустимый и недопустимый уровень или количество несплошностей в сварном шве при контроле качества сварки чаще всего указываются в нормах и стандартах по сварке. Они были разработаны для многих типов сварочных изделий. Важно выбрать стандарт сварки, разработанный для конкретной отрасли или области применения, в которой мы работаем.

Контроль качества сварки часто требует от инспектора широкого круга знаний о деталях, включая знание сварочных чертежей, сварочных обозначений, конструкций соединений, процедур сварки, норм и стандартных требований, а также методов контроля и испытаний. По этой причине многие правила и стандарты сварки требуют, чтобы инспекторы по качеству имели формальную квалификацию или необходимые знания и опыт для предоставления услуг по проверке. Существует множество учебных курсов по контролю качества сварки, а также множество международных программ сертификации инспекторов.Самая популярная программа в Соединенных Штатах находится в ведении Американского общества сварщиков (AWS). Это программа сертифицированного инспектора по сварке (CWI). Сертификат инспектора по качеству сварки: обычно требует демонстрации знаний в области контроля качества сварки путем сдачи экзамена.

Чтобы лучше понять сферу контроля качества сварки, нам необходимо изучить конкретные области методов и приложений контроля качества сварки. Для обсуждения контроля качества сварки мы выбрали следующие темы:

Квалификационные проверки и испытания сварочных процедур — типы контроля, применяемые к этим требованиям, и то, как они могут стать ключевой частью общей системы обеспечения качества сварки.

Визуальный контроль - часто самый простой, дешевый и, возможно, самый эффективный метод контроля качества сварки для многих применений, если он выполняется правильно.

Обнаружение поверхностных трещин – такие методы, как испытания на проникновение и магнитопорошковые испытания – как они используются и что они покажут.

Радиографическая и ультразвуковая дефектоскопия сварных швов – методы, известные как неразрушающий контроль (НК) и обычно используемые для осмотра внутренней структуры соединения с целью установления его целостности без повреждения заготовки.

Разрушающие испытания сварных швов – Методы определения целостности или прочности сварных швов, которые обычно включают разрезание и/или разрушение заготовки и оценку различных механических и/или физических свойств.

Одним из основных компонентов успешной системы обеспечения качества сварки является определение, внедрение и надзор за надлежащей программой контроля качества сварки. Такая программа может быть разработана только после полной оценки требований к качеству/критериев приемки, полной оценки используемых методов контроля и испытаний, а также наличия достаточно квалифицированных и/или опытных инспекторов по качеству сварных швов.

.

видов сварки - какая лучше? Краткое руководство

Сварка — чрезвычайно важный навык при работе с металлообработкой. Именно благодаря этому приему достигается неразъемное соединение с помощью сплавов. Есть несколько способов добиться желаемого эффекта — какой из них лучше? В данной статье представлены основные особенности (преимущества и недостатки) различных способов сварки.

Что нужно знать о сварке?

Сварка направлена ​​на постоянное соединение различных типов материалов путем их нагревания и последующего сплавления в месте будущего соединения .Здесь решающее значение имеет тепловая энергия. Его можно получить, в том числе, из электричества или газа. Существуют также лазерные, гибридные и другие относительно менее используемые методы. Сварщик должен помнить об особой аккуратности, внимательности и безопасности - необходимо иметь сварочные маски. Для сварки используется специализированное оборудование, эксплуатация которого требует соответствующего опыта.

Читайте также: Сварочная маска – какую купить, какие бывают?

Виды сварки – какой выбрать?

На вопрос, как лучше сварить , однозначного ответа нет - это зависит от многих факторов.Учитывайте тип свариваемого материала, а также предполагаемую прочность сварных швов, скорость их выполнения и бюджет. Опыт и навыки сварщика также могут иметь большое значение, особенно в случае более сложных задач. Чтобы определиться с одним из способов, стоит сравнить их характеристики, а затем выбрать, какой сварочный аппарат для дома или мастерской будет оптимальным.

Типы сварки - доступные варианты:

Сварка в среде защитных газов (MIG/MAG)

Метод МИГ (сокращение от Metal Inert Gas) — процесс дуговой сварки плавящимся электродом в виде сплошной проволоки в среде инертного газа — в отличие от метода МАГ не участвуют в сварке процесс.Во время процесса сварки проволока непрерывно транспортируется от механизма подачи через сварочную горелку вместе с защитным газом, например, аргоном, гелием или их комбинацией. Этот метод применяется при сварке цветных металлов , например при сварке алюминия, алюминия, магния и меди .

Проверка сварки алюминия и сварки чугуна.

Специфика сварки MAG немного отличается от сварки MIG. В методе MAG используется химически активный газ , такой как двуокись углерода или газовые смеси, содержащие аргон, кислород, двуокись углерода и другие.Этот тип сварки в основном используется для стальных материалов . Кроме того, как MAG, так и MIG чрезвычайно выгодны с точки зрения скорости процесса сварки.

Дуговая сварка неплавящимся электродом (TIG)

Характеристика представляет собой неплавкий вольфрамовый электрод . Процесс сварки происходит в химически инертном защитном газе, аналогично сварке MIG. Это означает, что защитный газ защищает сварной шов и электрод от окисления, но не влияет на металлургический процесс.Большим преимуществом метода TIG является универсальность - можно сваривать практически все металлы и сплавы, а также высокое качество и чистота сварного шва. В процессе не образуется шлак, что исключает риск загрязнения шва его включениями.

Сварка ММА

Ручная дуговая сварка заключается в прикреплении присадочного стержня к сварочному пистолету в качестве электрода. Этот вариант позволяет создавать исключительно прочные соединения благодаря электроду, состоящему из металлического сердечника, покрытого сжатой оболочкой.Отличается от других методов (MIG, MAG, TIG) тем, что электрод укорочен - для сохранения постоянного расстояния между электродом и сварочной ванной электрододержатель необходимо постоянно перемещать в сторону заготовки. Здесь особое значение имеют навыки и опыт сварщика. Однако благодаря электродам с покрытием мы получаем возможность сваривать различные виды и марки металлов и сплавов: нелегированные и легированные стали, чугун, никель или медь.

Газовая сварка (311)

Он заключается в плавлении кромок металлов, соединенных путем нагревания пламенем, возникающим в результате сжигания горючего газа в атмосфере подаваемого кислорода .Это чрезвычайно популярный вид сварки, благодаря своей универсальности — этот метод применяется для всех видов стали и цветных металлов. Кроме того, процесс можно проводить с клеем или без него. Наиболее часто используемым топливным газом является ацетилен.

Плазменно-дуговая сварка (PAW)

Это тип сварки в среде защитного газа. Плазма представляет собой ионизированный, перегретый газ с чрезвычайно высокой температурой , достигающей 15 000 - 20 000°С.Дуга, образующаяся между неплавящимся вольфрамовым электродом и заготовкой, горит в атмосфере инертного газа. Существует три вариации метода PAW, различаются по силе тока:

  • сварка микроплазма ,
  • плазменная сварка ,
  • плазменная сварка с т.н. "Глаз" .

Плазменно-дуговая сварка особенно полезна для автоматизированных сварочных процессов , она используется, среди прочего, для сварки нержавеющих сталей.

Лазерная сварка (LBW)

Этот метод является одним из самых современных, он чрезвычайно эффективен, что делает его конкурентоспособным для передовых процессов сварки, таких как MAG, MIG, TIG и MMA. Он заключается в подаче на соединяемые элементы концентрированного пучка когерентного света с очень высокой плотностью мощности. Наиболее часто используются лазеры двух типов: импульсные с кристаллическим активным элементом и молекулярные СО2-лазеры с непрерывным излучением.Более того, этот процесс характеризуется возможностью комбинирования различных форм во всех положениях сварки , что повышает эффективность производственных процессов, например, в автомобильной промышленности.

Виды сварки - резюме

Чтобы определить, какой метод окажется наиболее выгодным, рассмотрим , что нам особенно важно в - скорость, точность или, может быть, долговечность сплава. Индивидуальные опции позволяют добиться различного конечного результата, поэтому крайне важно точно определить его.

.90 000 азбуки работы с оптическими волокнами для начинающих.

Для многих монтажников переход с медной на стеклянную технологию означает оснащение мастерской новыми, ранее не использовавшимися инструментами. Монтажники должны совершенствовать свои навыки ручного труда на новом оборудовании, так как работа с оптическими волокнами, несомненно, требует иного, более внимательного подхода.

Как и в случае других видов монтажа, производство волоконно-оптических систем можно разделить на три группы работ:

  • связанные с прокладкой проводов,
  • связанные с заработком разъемов,
  • связанные с установкой и настройкой активного оборудования.

Вопрос прокладки кабелей имеет решающее значение для затухания сигналов, которые будут в них передаваться. Каждое из оптических волокон выполнено из одного или нескольких волокон. Стандарт волокна определяет его максимальный радиус изгиба. Не путайте радиус изгиба моноволокна с радиусом изгиба всего кабеля.

Радиус изгиба всего кабеля обычно в 20 раз превышает его диаметр. Как упоминалось ранее, радиус изгиба одиночного волокна зависит от его стандартного стандарта.Например:

  • для волокон G.652D это 30 мм,
  • для волокон G.657A1 это 10 мм,
  • для волокон G.657A2 это 7,5 мм.

Для установок FTTH, т.е. таких, в которых волокно подается непосредственно в квартиру или в розетку в квартире, рекомендуется использовать волокна G.657A2 с наименьшим радиусом изгиба. Это значительно облегчает работу и позволяет избежать проблем, связанных с увеличением затухания сигнала в местах больших изгибов (прямые углы на стенах и т.п.).).

При установке кабеля следует соблюдать осторожность, чтобы не превысить максимально допустимое усилие, с которым можно тянуть кабель. В отличие от коаксиальных кабелей или кабелей с витой парой, повреждение оптического волокна нелегко обнаружить, если у установщика нет дорогого рефлектометра.

Сама настройка и подключение оборудования, работающего на ВОЛС, не должно быть проблемой. Процедура практически такая же, как и в случае с сетями на основе витой пары UTP.При подключении устройств следует помнить о двух вещах:
1. Лазерный свет в оптоволокне невидим для человеческого глаза, но вреден, поэтому подключения следует производить при выключенных устройствах.
2. Оптические волокна требуют чистоты. Затухание оптического пути зависит, среди прочего, от от чистоты поверхности наконечника.

Получение стыков и соединение волокон (сварка) - самая сложная задача для начинающих монтажников. Какой бы метод соединения оптических волокон они ни выбрали (термическая сварка, механическое соединение, механическое соединение, склеивание и полировка), некоторые начальные этапы работы являются общими для всех методов.Ниже приведены несколько универсальных советов, которые помогут вам начать свое практическое приключение с оптоволоконной технологией.

При покупке кабеля для вашего приложения всегда думайте заранее - покупайте больше волокон, чем вам нужно, и кабель большей длины, чем рассчитано.
Для создания соединения точка-точка в активной сети необходимо два волокна или, если мы используем технику WDM, одно волокно. Если в предположениях указано, что вам понадобится, например, 4 волокна, стоит задуматься о покупке кабеля с большим их количеством.Обычно это будет 8, так как это популярная версия. Общедоступными и выпускаемыми кабелями являются: 2-, 4-, 8-, 16- и 24-волоконные. Волоконно-оптические кабели дешевы, но их прокладка, протяжка и подвешивание обходятся дорого, поэтому часто стоит инвестировать в будущее, даже если в настоящее время у нас нет причин использовать все волокна.

Запасной оптоволоконный кабель остается сразу после входа в здание. Для этого используются специальные настенные стеллажи.

Всегда прокладывайте кабели с запасом. При вводе кабеля в здание всегда следует оставлять несколько, даже несколько метров на специальной стойке. Один разъем или сращивание может дать такое же затухание, как несколько сотен метров кабеля. В дальнейшем мы можем столкнуться с множеством непредвиденных ситуаций (перенос серверной, необходимость изменения пути прокладки кабеля). Наличие запасного кабеля избавит нас от дополнительных затрат или даже от необходимости прокладки нового кабеля.

Многомодовые оптические волокна
ULTIMODE IDC-MM

Одномодовые оптические волокна
ULTIMODE IDC-SM

Универсальное оптическое волокно
ULTIMODE UNI

Внешние оптические волокна
DRAKA

Как упоминалось ранее, кабели и волокна имеют соответствующие радиусы изгиба. Самым простым и быстрым решением является использование соответствующих лотков, распределительных коробок или оптоволоконных коробок на концах кабелей.Их использование определяет правильную прокладку кабеля и предотвращает случайное повреждение волокна на конце звена.

Коробка Ultimode TB-02H с косичкой L3551, адаптером L4211 и механическим сварным швом L5550.

В зависимости от потребностей могут использоваться:

  • лотки - чаще всего в качестве дополнения к уже существующему шкафу
  • распределительные коробки - для применения в 19-дюймовой системе
  • волоконно-оптические коробки - в небольших установках или на концах линий, на ответвлениях кабелей, опорах, лестничных клетках, открытых офисах и т. д.

Настенная распределительная коробка ULTIMODE TB-04B
L5404

ULTIMODE MT-548 Волоконно-оптическая панель
L5148

Кассета для сращивания ULTIMODE P-6
L5506

Для зачистки можно использовать стандартные инструменты - резак, нож, съемник покрытия. Конечно, особое внимание следует уделить защите открытых волокон.Не тяните за кабель и не ломайте покрытие. Покрытие, которое в большинстве случаев представляет собой арматуру кабеля, должно доходить до самой распределительной коробки или коробки, где она крепится к своему конструктивному элементу — нагрузка не должна передаваться на оголенные волокна.

1. Внутренний кабель - оболочка LSZH, волокна оболочки 0,9 мм.
2. Кабель универсальный - центральная трубка заполнена гелем, оболочка LSZH, волокна с оболочкой 250мкм.
3. Внешний кабель - центральная трубка, заполненная гелем, оболочка LLDPE, волокна в оболочке 250 мкм.

Если кабель является внешним кабелем, гель может вытекать из кабеля, когда оболочка подвергается воздействию вибрации и защиты от влаги. Прежде чем положить волокна в банку, их следует очистить спиртом.

Для кабелей, армированных арамидом (желтые «волосы»), его необходимо удалить. Для этого нужны специальные ножницы из кевлара. Эти инструменты имеют специально сконструированные лезвия и изготовлены из закаленного материала, поэтому они не затупляются. Применение обычных ножей или ножниц в большинстве случаев не принесет должного эффекта – волокна будут разрезаны криво, а рывки и захваты кабеля могут его повредить.

Структура ножниц из кевлара - специальные зубья позволяют резать твердые и прочные арамидные волокна.

Этот этап работы является наиболее сложным. Содержите рабочее место в чистоте и используйте инструменты эффективно и точно.

Волокно, помещенное в банку, обычно имеет диаметр 900 мкм или 250 мкм. Напоминаем - волокно состоит из множества покрытий, среди которых выделим изнутри: сердцевину, оболочку, буфер и другие защитные покрытия.
Сердцевина, в зависимости от типа волокна, может иметь размеры 62,5 или 50 мкм (многомодовое) или 9 мкм (одномодовое), оболочка 125 мкм, буфер 250 мкм. В гелевых кабелях это покрытие является последним для каждого волокна и имеет цветовую маркировку в соответствии со стандартом GB13993.3-2001. Последующее защитное покрытие также должно быть окрашено, и его диаметр обычно составляет 900 мкм (0,9 мм). Волокна этого типа используются в распределительных кабелях или в кабелях легкого доступа т.н. свободная трубка.

Стриппер – инструмент для соответствующей подготовки волокна к его резке.

Независимо от способа соединения окончательная толщина соединяемых волокон должна составлять 125 мкм - как для одномодовых, так и для многомодовых волокон. Поэтому следует использовать универсальное средство, позволяющее снимать с волокна все покрытия большего диаметра.

Стриппер (3 отверстия)
L5905

Мы используем стриппер для удаления покрытия оптического волокна. Это точный, откалиброванный на заводе инструмент. 3 отверстия используются для удаления покрытий последовательно до: 900 мкм, до 250 и до 125 мкм.Оптическое волокно диаметром 125 мкм должно быть правильной длины. Это зависит от используемого резака и метода соединения, выбранного на следующем этапе.

После подготовки волокна его необходимо очистить от грязи, геля и остатков снятых покрытий. Для этого рекомендуется использовать изопропиловый спирт. Традиционный спирт после испарения оставляет разводы на волокне, поэтому его нельзя использовать. При уборке необходимым элементом также являются беспыльные салфетки (не используйте обычные салфетки).

Очиститель для оптических волокон IPA
L5915

Беспыльные салфетки Kim-Wipes
L5913

Спиртовые и беспыльные салфетки изопропилового спирта также используются для очистки поверхности наконечника после полировки.

ПРИМЕЧАНИЕ! Сначала чистим волокно, потом режем, а не наоборот!

При очистке волокна грязь растирается со стороны волокна, оставаясь на лбу, поэтому сначала очистите волокно, а затем обрежьте его.Обратная процедура загрязнит отрезанное волокно и, как следствие, может помешать получению надлежащего сварного шва.

Очистка оптического волокна – хорошая и плохая практика.

Правильно подготовленное и очищенное волокно можно разрезать. Для этого используется специальный точно изготовленный резак. Это самый ответственный момент, от которого сильно зависит качество соединения и затухание сварного шва.

Прецизионный резак F1-6000
L5801

Прецизионный резак для волокна
L5802

Резак для оптоволокна не режет, а отмечает место обрыва волокна.Процесс аналогичен резке стекла - нож создает царапину, которая должна быть кромкой разрыва, а затем на волокно действует изгибающее усилие, которое под действием внутренних напряжений ломает его. Распространенной ошибкой пользователей резака F1-6000 является чрезмерное прижатие ножа к волокну. Это приводит к микротрещинам и помутнению поверхности волокна. Обрезанное волокно повторно не зачищаем.

Диаграмма, показывающая правильное и неправильное использование резака F1-6000.

Правильно подготовленные волокна можно соединять различными способами. Вы можете использовать сварочный аппарат, сварные швы или механические соединения или технику склеивания и полировки соединений.
В случае термической сварки используются специальные устройства, генерирующие электрическую дугу, расплавляя оптические волокна и соединяя их между собой. Это самый надежный метод соединения оптических волокон, но цены на сварочные аппараты все еще могут быть проблемой для тех, кто устанавливает свои первые оптоволоконные установки.
Для механической сварки используются специальные пластиковые корпуса, которые после вставки волокон располагают их по отношению друг к другу, компенсируя любые дефекты оптическим гелем.

Механическая сварка ULTIMODE FAST-MS1 5 шт.
L5550

Ключ для механической сваркиQuick C-MS100-NT
L5558

Длина отрезанного волокна важна для каждого метода - каждый сварочный аппарат и механический сварной шов имеют соответствующие спецификации, которым необходимо следовать.В противном случае объединение может привести к значительному затуханию, которое ограничит или предотвратит передачу данных.

Места соединения оптических волокон хрупкие, поэтому необходима их защита. Лучше всего размещать сварные швы в правильно приспособленных банках. Большинство стандартных банок не имеют мест, приспособленных для механической сварки. Однако их цена, качество и простота использования говорят в пользу их использования, поэтому обычно существуют специальные ручки, которые можно поместить в банки, приспособив их к этому типу соединения волокон.

Визуальный дефектоскоп TriBrer, 10 мВт
BML205-10

При использовании механических сварных швов рекомендуется проверять соединения на наличие так называемого Следует использовать так называемый визуальный дефектоскоп, приспособленный для работы с наконечником 2,5 мм, излучающий видимый свет с длиной волны 650 нм, повреждения, возникшие при работе с кабелем или в процессе сварки.

Визуальный дефектоскоп способен обнаруживать дефекты оптического волокна, невидимые невооруженным глазом. Механические повреждения часто возникают на концах волокон и являются следствием неправильного обращения с кабелем при монтаже.

Последней задачей установщика перед вводом установки в эксплуатацию должно быть измерение затухания оптического пути. Для этого следует использовать счетчик и источник света постоянной мощности.Использование любого медиаконвертера или оптического коммутатора является неправильным. Мощность света на выходе приборов этого типа не стабильна - значение колеблется даже в районе 1дБ, что делает невозможным достоверное измерение.

Измерение примерного участка оптического пути: кабель x км, 2 сращивания и 2 пигтейла с разъемами. Затухание оптического пути -0,4 дБ.

На рисунке выше показана типовая схема измерения с использованием измерителя и источника света GRANDWAY.Измерение следует выполнять для окна передачи, в котором будут работать установленные устройства.

Проведение измерений затухания оптического тракта позволяет, прежде всего, убедиться в правильности его построения. Хотя это и является основным, это не единственная причина для проведения измерений. С практической точки зрения знание затухания сделанной дорожки позволяет, например, убедиться в необходимости использования оптических аттенюаторов.

Активные волоконно-оптические устройства характеризуются двумя основными параметрами: мощностью передатчика (в случае передающих устройств) и чувствительностью приемника (в случае приемных устройств) или обоими из них (в случае передачи WDM приемные устройства).

При использовании устройств большей мощности в небольших установках (например, зданиях) существует риск превышения допустимой мощности на приемном устройстве. Точное измерение затухания на всем оптическом пути позволяет прогнозировать, следует ли и какие аттенюаторы использовать в конкретных случаях.

Аттенюатор оптический ULTIMODE T-12 (SC, 2dB)
L4512

Аттенюатор оптический ULTIMODE T-15 (SC, 5dB)
L4515

Информацию о характеристиках баланса мощности оптического тракта можно найти в библиотеке.
.

Сварочные позиции - что это такое и как ими пользоваться?

Умелая сварка требует не только знания различных методов или особенностей соединяемых материалов. Положения сварки, которые вы будете использовать во время работы, также важны. Они могут показаться незначительными, но их влияние на качество сварного шва огромно! Прочтите и узнайте, какие сварочные позиции есть в вашем распоряжении.

Что такое положение сварки?

Положение сварки — это угол наклона электрода по отношению к соединяемому во время сварки материалу.Вопреки видимому, это не вытекает из личных предпочтений сварщика. В зависимости от имеющегося у вас сварочного оборудования, а также расположения и типа обрабатываемых материалов вам потребуется использовать различные положения для сварки.

Типы сварочных позиций

В самом общем делении различают основные и вынужденные позиции. К первой группе относится только один тип, который считается наиболее удобным. Вынужденные положения предполагаются, когда условия не позволяют использовать базовый вариант.

— ЛУЧШИЙ МОМЕНТ
ДЛЯ РАЗВИТИЯ БИЗНЕСА!

ПРОВЕРЬТЕ ТОВАРЫ СКИДКИ

Подпозиция

Упомянутое основное положение сварки – это положение сварки вниз. При этом электрод располагается вертикально под углом 90° к соединяемому материалу, параллельно подложке. Допускаются небольшие отклонения при сварке. Положение под уклон считается наиболее естественным для сварщика, о чем свидетельствует скорость соединения элементов.

Чаще всего применяется для стыковых швов в стыковых соединениях листов и поворотных труб, расположенных горизонтально. Плоское положение также можно использовать для создания угловых швов на Т-образных стыках, но необходимо правильно расположить материалы, чтобы обеспечить правильное положение электрода.

Боковой вход

Одним из самых популярных принудительных положений является боковое положение, при котором электрод кладется на соединяемые элементы сверху под углом 45°.Он является основой для выполнения угловых швов в тавровых соединениях листов и для приварки труб вертикально и горизонтально к плоской поверхности.

Положение у стены

Как следует из названия, положение стены предполагается при сварке объектов, стоящих вертикально или висящих на стенах. Электрод располагают под углом 90° к плоскости и ведут горизонтально. Настенное сварочное положение используется как для соединения плоских поверхностей, так и для вертикально расположенных труб.

Карнизный вход

Положение карниза можно сравнить с боковым положением. Здесь тоже электрод следует прикладывать под углом 45°, с той разницей, что это делается снизу. Это требует большой практики и осторожности. Часто искры от сварки падают прямо на сварщика. Поэтому необходимо правильно защищать не только глаза, но и все лицо. О том, как это сделать, вы можете прочитать в нашей статье, где вы узнаете, как выбрать сварочную маску.

Потолочное положение

Верхнее положение является зеркальным отражением вертикального положения, при котором обрабатываемая поверхность висит параллельно подложке, а электрод расположен под прямым углом снизу. Как и в случае с карнизным положением, следует очень тщательно защищаться от падающих осколков. Тогда помимо маски стоит приобрести специальные сварочные капюшоны, защищающие шею сварщика.

Вертикальное положение

Вертикальное положение – это положение, в котором, как и в положении у стены, свариваемые объекты, например,вешают на стену перпендикулярно земле, но электрод направляют сверху вниз или снизу вверх. В зависимости от вертикального расположения материалов могут выполняться угловые или стыковые швы.

Позиции сварки и их обозначения

Существуют стандарты, связанные с позициями сварки, которые информируют о правилах их правильного применения. Для облегчения идентификации отдельных вариантов в технической документации используются специальные маркировки. Они могут различаться в зависимости от типа стандартов (ISO или AWS/ASME), действующих в данной стране.Ниже вы найдете таблицы с этими обозначениями.

Item name Designation ISO Designation AWS / ASME
Slope position (butt weld) PA 1G
Slope position (fillet weld) PA 1F
Side position PB 2F
Wall position PC 2G
Eaves position PD 4F
Ceiling position PE 4G
Вертикальное положение вверх (сварная сварка; листы) PF 3G UP
Вертикальное положение. сверху вниз (сварка встык; листы) PG 3G вниз
Вертикальное положение сверху вниз (угловой шов; sheets) PG 3F down
Vertical position upwards (butt weld; pipes) PH 5G up
Vertical position upwards (fillet weld; pipes) PH 5F up
Vertical position top down (butt weld; pipes) PJ 5G down
Vertical position top down (fillet weld; pipes) PJ 5F down
Vertical position from bottom to сверху (трубы наклонены под углом 45°) H-L045 6G вверх
Вертикальное положение сверху вниз (трубы наклонены под углом 45°) J-L045 05 6G вниз

Выбор сварщика в зависимости от положения при сварке

Положение сварщика, которое вы должны принять, несколько повлияет на тип сварочного аппарата, который вы будете использовать для работы.Каждая из них характеризуется не только разными параметрами, но прежде всего возможностью сварки определенным методом. Так как же выбрать сварочный аппарат на должность?

Сварочное оборудование TIG

отличается наибольшей универсальностью из всех описанных аппаратов. С их помощью вы сможете принять любое положение сварщика. Это связано с использованием в том числе неплавящийся вольфрамовый электрод, из которого возникает электрическая дуга. Он создает высокую температуру, которая расплавляет соединяемые материалы.Все происходит в среде инертных газов, таких как аргон. Они защищают сварочную ванну от внешних воздействий.

Сварка

MIG/MAG – не менее универсальный метод. В них используется сварочная проволока, которая плавится под воздействием температуры электрической дуги и завершает сварной шов. Это делает его идеальным для всех положений сварки. Здесь также используются защитные газы для защиты сварного шва. В случае метода МИГ это инертные газы, а МАГ – активные газы.

Окончательный метод — сварка ММА — подходит для большинства положений сварки, кроме вертикального сверху вниз. В основном это относится к сварке электродом с основным покрытием, расплавление которого может отрицательно сказаться на качестве сварного шва. Однако более опытные сварщики могут соединять элементы в таком положении с помощью целлюлозных электродов.

Сводная информация о положении сварки

Как вы могли заметить, позиции сварки играют роль. Надеемся, что полученные знания позволят вам легко распознать себя в ситуации и выбрать правильную настройку, с помощью которой вы будете создавать очень прочные сварные швы.

Если вас интересуют другие виды работ с металлическими элементами, читайте нашу следующую статью. В ней мы описали, как выглядит металлообработка и какие инструменты для этого следует использовать.

.

видов сварки - какой метод лучше?

Типы сварки годами вызывали споры. Какой критерий следует считать решающим в контексте оценки - качество сварного шва, скорость выполнения, простота выполнения или затраты на выполнение? Есть много переменных - поэтому так сложно однозначно ответить на вопрос, какой метод сварки является лучшим решением. Тем не менее преимущества и недостатки различных вариантов хорошо видны.

Сварка, как процесс, направленный на неразъемное соединение материалов, только внешне выглядит как работа небольшой сложности.Ничто не могло быть более неправильным. Сварщик должен быть не только точным, опытным и физически выносливым – особенно в случае нестандартных заказов. Важны и правильные решения - в том числе:

  • выбор правильного метода сварки
  • правильный выбор присадочного металла
  • точное определение времени, необходимого для сплавления и физического соединения материалов.

В частности, первый пункт – указание наилучшего типа сварки – очень важен для конечного результата.Какой метод сварки можно считать лучшим?

Читайте также: Сварка ММА

Виды сварки и виды энергии

Прежде всего, , виды сварки необходимо различать в контексте того, откуда поступает используемая тепловая энергия . Таким образом можно извлечь:

  • электросварка
  • газовая сварка
  • лазерная сварка
  • плановая сварка
  • гибридная сварка
  • комбинированные способы сварки.

Сам процесс сварки следует рассматривать широко: все более и более сложные задачи делают эти проекты специализированными, часто адаптированными к текущему продукту.

Наибольшей популярностью пользуется электросварка – это обусловлено высокой технологичностью задачи, дешевизной и универсальностью аппаратов.

Электросварка – методы работы

Основным преимуществом электросварки является диапазон возможностей.С одной стороны, это процесс, который можно выполнять как на любителя, так и на базе небольших устройств. С другой стороны, электросварка может выполняться в промышленно-производственной системе с использованием специализированных сварочных аппаратов. Здесь можно выделить несколько основных методов:

Вариант MIG/MAG считается лучшим и в то же время самым популярным методом. По оценкам, более 60 процентов. реализации сделаны на основе этого варианта .

MIG/MAG - разница между методами

Миграционная сварка, как определено при работе в режимах MIG и MAG, основана на работе газовой защиты. MIG (металлический инертный газ) и MAG (металлический активный газ) указывают, какая защита подходит для сварки плавящимся электродом. Вопросы о том, что такое сварка MIG и MAG с точки зрения обрабатываемого материала .

Сварка MIG

идеально подходит в основном для соединения меди и алюминия; они также используются для других самостоятельных металлов и их сплавов. Специфика сварки MAG немного отличается. Они используются для стальных материалов.В обоих случаях работа ведется с использованием так называемого полуавтоматические машины. Это сварочные аппараты, адаптированные к определенному методу. На это стоит обратить внимание в контексте того, чем МИГ отличается от МАГ.

Читайте также: Правила техники безопасности при сварке

Какой тип сварки лучше?

При анализе вариантов необходимо учитывать:

  • вид свариваемого материала
  • прочность сварного шва
  • скорость сварки и эффективность процесса, если он носит производственный характер.

Также следует учитывать опыт и навыки сварщика, особенно для более сложных задач.

Различия между MIG и MAG, в частности, связаны с типом свариваемого материала. Если основным критерием является прочность создаваемых соединений, лучшим вариантом будет дуговая сварка покрытым электродом, т.е. ММА. При использовании электрода, состоящего из металлического сердечника и покрытого оболочкой, можно получить наиболее прочное соединение.Преимуществом этого метода является также его универсальность – благодаря универсальности и истории этого вида сварки вы можете рассчитывать на быстрое и качественное выполнение.

Для прочных сварных швов также предоставьте методы:

  • МИГ (131)
  • МАГ (135, 136)
  • Газовая сварка.

Критерий будет другим, если скорость сварочного процесса является ключевой с точки зрения подрядчика. В этом случае ММА будет иметь довольно постепенную прогрессию.Методы МИГ (131) и МАГ (135) будут в этом отношении гораздо более выгодными.

С другой стороны, когда технические навыки оператора являются наиболее важным вопросом, стоит выбрать вариант TIG. Этот метод позволяет выполнять сварку даже в ситуации, когда сварщик не имеет многолетнего опыта работы в отрасли. Результатом будет сварка хорошего качества в благоприятное время . Если неопытный оператор решит использовать методы MAG (135) или MMA (111), с технической стороны можно ожидать гораздо больших проблем.Это виды сварки, требующие особой точности. Если сварка должна быть очень эстетичной, например, на открытом месте, особенно важны режим работы и знания оператора.


.

Смотрите также