Обогащение железной руды


Обогащение руды | это... Что такое Обогащение руды?

Обогащение руды — совокупность методов разделения металлов и минералов друг от друга по разнице в их физических и/или химических свойств. Природное минеральное сырьё, которое представляет собой естественную смесь ценных компонентов и пустой породы, перерабатывается с целью получения концентратов, существенно обогащенных одним или несколькими ценными компонентами. Обогащение руды является сложным процессом, который может включать такие операции как дробление, измельчение, флотация, обезвоживание, другие физико-химические методы, и т. д.. Полученные продукты классифицируются на два и более классов отличных по качеству, более богатый продукт называют концентратом, самый бедный — хвостами, продукты со средним содержанием называют промежуточными, они обычно возвращаются на переработку. Обогащение руды как правило производится на горнообогатительных фабриках и комбинатах.

Для современных руд цветных, редкоземельных и радиоактивных элементов отходы процессов обогащения полезных ископаемых (хвосты) составляет от 90 до 99 % исходной руды.

Процесс рудоподготовки вносит от 50 до 60 % затрат в стоимость переработки руды, где используется дорогое и быстроизнашивающееся оборудование.

Показатель способности полезных ископаемых к разделению на соответствующие продукты при их обогащении называется обогатимостью.

Исторические сведения об обогащении руд

Исторически обстоятельства сложились таким образом, что обогащение полезных ископаемых началось с обогащения руд; в связи с необходимостью дальнейшей переработки концентратов, полученных в результате обогащения руд, а также другого природного сырья, которое приобрело промышленную значимость, появились и другие отрасли горного дела. Первоначальные процессы обогащения руды заключались в промывке россыпных месторождений золота и дроблении крупных глыб горных пород, обогащенных самородными металлами, такими, как золото, серебро и медь. Г.Агрикола в своем труде О горном деле (De re metallica, 1556) цитирует записи, свидетельствующие о промывке россыпного золота раньше 4000 до н.э. Добыча золота из жил путем дробления и промывки производилась уже в 2400 до н.э. Сильное нагревание свинцово-серебряных руд практиковалось в Греции в 3–2 в. до н.э. Агрикола описал сложную переработку руд благородных и цветных металлов посредством методов, элементы которых включает и современная гравитационная концентрация.

В России первый труд по обогащению руд был написан М. В. Ломоносовым.

ОСНОВНЫЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ

К главным процессам обогащения руды относятся измельчение руды и выделение концентрата. Измельчение заключается в дроблении природного материала, обычно механическими методами, с получением смеси частиц ценных и ненужных компонентов. Дробление может также дополняться химическим разложением молекул компонентов для освобождения полезных атомов. Выделение, или концентрация, состоит в обособлении полезных частиц одного или нескольких продуктов, называемых концентратами, и исключении ненужных частиц пустой породы (хвостов, или отходов). Частицы, которые не попали ни в концентрат, ни в отходы, называются промежуточным продуктом и обычно требуют дальнейшей переработки.

Дробление

К дроблению относятся механические процессы, посредством которых добытая в руднике порода разбивается до размеров, подходящих для дальнейшего измельчения посредством размалывания. Устройства, которые разбивают добытое в руднике сырье, относятся к первичным дробилкам; дробилки щекового и конусного типов среди них являются основными. Вторичное дробление осуществляется в один, два, реже в три этапа.

Размалывание

Размалывание представляет собой конечный этап механического отделения полезных минералов от пустой породы. Обычно оно производится в водной среде посредством машин, в которых порода измельчается при помощи чугунных или стальных шаров, кремневой гальки, а также гальки, образующейся из твердых кусков руды или вмещающей породы.

Грохочение и классификация

Грохочение применяется для приготовления материала определенной размерности, поступающего на концентрирование. Грохотами обычно разделяют зерна, размер которых превышает 3–5 мм; механические классификаторы используются для более тонкой сепарации мокрого материала.

Грохота

Большинство грохотов относится к вибрационному типу. Их главным элементом является сито, пластина с отверстиями или какая-либо другая плоская перфорированная конструкция (обычно устанавливаемая наклонно под углом 20–40°), которой придается вибрация с частотой 500–3600 циклов в минуту.

Механические классификаторы

Механические классификаторы представляют собой прямоугольные лотки с наклонным дном, которым сообщается встряхивающее и возвратно-поступательное движение. Материал, подлежащий разделению по крупности зерен, смешивается с водой, подается на верхний край классификатора и перемещается под действием силы тяжести в углубление на нижнем крае лотка. Там более тяжелые и крупные частицы оседают на дно и забираются конвейером. Более легкие и мелкие частички выносятся потоком воды.

Центробежные конусные классификаторы

В центробежных конусных классификаторах для выделения рудных частиц используются центробежные силы в водной среде. Процесс разделения в таких классификаторах позволяет получить мелкозернистую песчано-шламовую фракцию, пригодную для дальнейшего концентрирования методом флотации.

ФИЗИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ

Механические и физические методы обогащения позволяют отделить ценные рудные частицы от частиц пустой породы с использованием чисто физических процессов, без химических превращений.

Гравитационная концентрация

Гравитационная концентрация основана на использовании разной плотности различных минералов. Частицы разной плотности вводятся в жидкую среду, плотность которой имеет промежуточное значение между плотностями минералов, подлежащих разделению. Этот принцип можно проиллюстрировать отделением песка от опилок, когда их бросают в воду; опилки всплывают, а песок тонет в воде.

Обогащение в тяжелой среде

Метод обогащения в тяжелой среде основан на использовании суспензии, состоящей, помимо частиц руды, из воды и твердого компонента. Плотность суспензии варьируется от 2,5 до 3,5 в зависимости от свойств разделяемых минералов. При этом используются конические или пирамидальные емкости.

Отсадочные машины

Отсадочная машина – это один из видов гравитационного концентратора, в котором суспензия состоит из воды и рудных частиц.

В отсадочных машинах непрерывного действия имеются по крайней мере два отделения. Тяжелые частицы, попавшие в приемное отделение, скапливаются на дне; более легкие частицы всплывают. Подаваемый материал захватывается текущей водой и поступает в поверхностный слой на нижней части уклона, который стремится выплеснуться через край. Однако тяжелый материал проседает через более легкий и оказывается в придонном слое. Легкий материал смешивается с верхним слоем, и поперечный поток воды сносит его через перегородку в соседнее отделение, где происходит аналогичная сепарация. Автоматические разгрузочные устройства удаляют придонный слой с такой скоростью, чтобы он сохранял необходимую толщину.

Концентрационные столы

Концентрационные столы представляют собой гравитационные концентраторы, приспособленные для переработки материала песчаной фракции с размером зерна менее 2,5 мм. Главный их элемент – это покрытая линолеумом прямоугольная дека шириной 1,2–1,5 м и длиной около 4,8 м. Она устанавливается с небольшим регулируемым поперечным уклоном и испытывает возвратно- поступательное движение вдоль длинной стороны с частотой 175–300 циклов в минуту и амплитудой от 6 до 25 мм.

Дека имеет рифленую поверхность; при этом высота ее гребней уменьшается в направлении диагонали деки от края стола, где производится подача материала, к его выгрузочному концу. Водная суспензия попадает в бороздки и там расслаивается: более тяжелый материал оседает на дно, а более легкий оказывается наверху. Под воздействием возвратно-поступательного движения легкий материал передвигается по деке. Поскольку высота гребней к выгрузочному концу стола уменьшается, верхний слой смывается потоком воды, идущим поперек стола, и уносится вниз к его боковой стороне, тогда как более тяжелый материал переносится к выгрузочному концу.

Шлюзы

Концентрационный шлюз представляет собой наклонный желоб с шероховатым дном, вдоль которого перемещается гравий россыпи (золотоносной или оловоносной), увлекаемый потоком воды; при этом тяжелые минералы оседают на дне углублений и удерживаются там, тогда как легкие выносятся. Шероховатость дна создается деревянными брусками, рейками, рифленой резиной, небольшими жердями и даже железнодорожными рельсами, устанавливаемыми вдоль или поперек желоба. Для переработки мелкозернистого песка и шлама дно шлюза покрывают мешковиной, брезентом или другим подобным материалом, который обычно прикрепляется металлической решеткой или грубой проволочной сеткой. При переработке золотоносного гравия для сепарации довольно часто используется ртуть благодаря ее способности прилипать к мелким частичкам золота и удерживать их в потоке воды. Ширина шлюза составляет от 0,5 до 2 м, а длина – от 3–6 м до 1,5 км и более. Наклон варьируют в пределах 2,0–12,5 см/м; при этом в нижней части шлюза преобладает тонкозернистый материал с большим количеством воды, а в верхней части – более грубозернистый с меньшим количеством воды. Периодически подачу материала прекращают и создают легкий поток воды, рифли снимают, начиная с выходного конца, осевший песок переворачивают лопатами для отмывки легкого песка, а оставшуюся часть сгребают в бадьи. Очищенный золотоносный продукт затем обрабатывается в промывочном лотке (диаметром 0,45 м и глубиной 5–8 см) с наклонными под углом 45° стенками. Когда песок вместе с водой в лотке встряхивается, тяжелый материал оседает, а легкие отходы смываются через край.

Флотация

Флотация основана на различиях физико-химических свойств поверхности минералов в зависимости от их состава, что вызывает селективное прилипание частиц к пузырькам воздуха в воде. Агрегаты, состоящие из пузырьков и прилипших частичек, всплывают на поверхность воды, тогда как не прилипшие к пузырькам частицы оседают, в результате чего происходит разделение минералов.

Прилипание к пузырькам усиливается при селективном покрытии частиц одного из минералов поверхностно-активным веществом. Примером такого вещества может служить парафин. Погрузите покрытую парафином частицу в газированную воду, и пузырьки выделившегося углекислого газа прилипнут к нему. Если частица достаточно маленькая, то она всплывет. Углеводородные ионы, в которых химически активная группа представлена производными тиокислот (ксантогенаты, тиофосфаты, меркаптаны и подобные им соединения), взаимодействуют предпочтительно с ионами тяжелых металлов.

Флотация обеспечивает получение высокосортных концентратов. При этом флотационные реагенты составляют главную статью расходов. Этот процесс позволяет разделить практически любые два минерала, которые содержат существенно разные химические элементы или ионные группы.

Электрическая и магнитная сепарация

Сепарация такого рода основана на различной поверхностной проводимости или магнитной восприимчивости разных минералов.

Магнитная сепарация

Магнитная сепарация применяется для обогащения руд, содержащих минералы с относительно высокой магнитной восприимчивостью. К ним относятся магнетит, франклинит, ильменит и пирротин, а также некоторые другие минералы железа, поверхности которых могут быть приданы нужные свойства путем низкотемпературного обжига. Сепарация производится как в водной, так и в сухой среде. Сухая сепарация больше подходит для крупных зерен, мокрая – для тонкозернистых песков и шламов. Обычный магнитный сепаратор представляет собой устройство, в котором слой руды толщиной в несколько зерен перемещается непрерывно в магнитном поле. Магнитные частицы вытягиваются из потока зерен лентой и собираются для дальнейшей переработки; немагнитные частицы остаются в потоке.

Электростатическая сепарация

Электростатическая сепарация основана на различной способности минералов пропускать электроны по своей поверхности, когда они находятся под поляризующим воздействием электрического поля. В результате частицы разного состава заряжаются в разной степени при определенных значениях напряженности этого поля и времени его воздействия и, как следствие, по разному реагируют на одновременно действующие на них электрические и другие силы, обычно гравитационные. Если таким заряженным частицам предоставить возможность свободно перемещаться, то направления их движения будут различаться, что и используется для разделения.

ХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ

Химические методы обогащения включают, в качестве предварительного этапа, измельчение руды, которое открывает доступ химическим реагентам к ценным компонентам руды, после чего облегчается извлечение этих компонентов. Химические методы могут быть применены как непосредственно к рудам, так и к концентратам, полученным в результате обогащения руд механическими методами. Терминология методов химического обогащения до некоторой степени запутана. В рамках этой статьи разделение в расплаве относится к процессу плавления, а разделение путем селективных химических реакций – к процессу выщелачивания.

Плавление

Плавление – это химический процесс, происходящий при высоких температурах, в ходе которого ценный металл и пустая порода переходят в расплавленное состояние. Поскольку металл имеет более высокую плотность и нерастворим в расплавленной пустой породе, он отделяется от последней и погружается на дно. Метод плавления имеет свои специфические особенности для каждого металла. Например, свинцовый концентрат смешивается с твердыми реагентами в определенных соотношениях, чтобы получить загрузку печи такого состава, которая при нагревании до достаточно высоких температур приводит к образованию за счет пустой породы сложных силикатов (шлака), остающихся на поверхности расплавленного металлического свинца. При выпускании металла со дна печи получается черновой свинец. При наличии в свинцовом концентрате меди образуются три слоя: нижний слой свинца, средний слой сульфида меди (штейн) и верхний слой шлака. Они выпускаются из печи раздельно. Штейн затем перерабатывается в другой печи (конвертере), через которую продувают воздух для удаления серы, получая в результате черновую (пористую) медь.

Обжиг

Обжиг в ходе подготовки к выщелачиванию применяется либо для изменения химического состава полезных составляющих, что делает их пригодными для выщелачивания, либо для удаления некоторых примесей, присутствие которых значительно затрудняет и удорожает процесс выщелачивания ценных компонентов. Например, некоторые руды золота, содержащие мышьяк и серу, перед выщелачиванием подвергают обжигу для удаления этих составляющих.

Выщелачивание

При выщелачивании ценные компоненты руды растворяются и отделяются от нерастворимого остатка посредством подходящего растворителя. В некоторых случаях для перевода ценного компонента в растворимую форму добавляется реагент. Эффективность (скорость и полнота протекания) процесса зависит от размера частиц, свойств реагентов, применяемых для выщелачивания, температуры и метода приведения в соприкосновение руды с растворителем или реагентами. Обычно чем меньше размер частиц, выше температура и концентрация выщелачивающих химических соединений, тем быстрее идет процесс.

Методы непосредственного воздействия на руду выщелачивающих растворов

К этим методам относятся кучное выщелачивание, выщелачивание при просачивании и выщелачивание при перемешивании. Эти методы могут применяться как в периодических, так и в непрерывных процессах. В свою очередь непрерывные процессы могут быть реализованы как прямоточные либо как противоточные. В прямоточном процессе выщелачивающий раствор движется вместе с рудой и пополняется по мере его истощения. В противоточном процессе выщелачивающий раствор движется навстречу потоку руды. При этом передовой фронт раствора, встречаемый свежей порцией руды, обеднен реагентами и насыщен экстрагированным материалом, а тыловые порции раствора, которые позже встречаются с рудой, представлены свежим выщелачивающим раствором.

Кучное выщелачивание применяется для переработки руд, содержащих легко растворимые полезные компоненты; такие руды должны быть относительно пористыми и недорогими (обычно они добываются в открытых разработках). Иногда кучное выщелачивание используется для переработки отвалов, возникших в результате процессов предшествующей добычи и утилизации руды, когда затраты на добычу уже произведены. Для загрузки руды подготавливается слабо наклонная поверхность, непроницаемая для выщелачивающих растворов. Вдоль и поперек этой поверхности создаются водосборные углубления для дренажа. После загрузки руда заливается большим количеством выщелачивающего раствора, достаточным для того, чтобы пропитать всю ее толщу. Раствор проникает между частицами руды и производит растворение полезных компонентов. Через некоторый период времени материал высушивают и извлекают корку, образованную растворившимися ценными составляющими, а обработанную рыхлую породу смывают в дренажную систему.

Выщелачивание путем просачивания используется при переработке руд, которые при дроблении измельчаются плохо и не содержат природного шлама или глины. Это довольно медленный процесс. Выщелачивание при просачивании осуществляется главным образом в баках, хорошо приспособленных для загрузки и разгрузки. Дно бака должно быть эффективным фильтром, позволяющим производить через него закачку и откачку раствора. Баки загружаются раздробленной рудой определенной фракции крупности; иногда в целях более плотной и равномерной загрузки она смачивается. Затем выщелачивающий раствор закачивается в бак и впитывается в руду. По истечении необходимого времени выдержки раствор с выщелоченными компонентами откачивается, а руда промывается для удаления остатков выщелачивающего раствора.

Выщелачивание с перемешиванием обычно применяется при переработке высокосортных руд или концентратов с относительно небольшим объемом материала, подлежащего выщелачиванию, а также руд, содержащих тонкую рассеянную вкрапленность полезных компонентов либо измельченных до весьма мелкозернистой фракции. Выщелачивание с перемешиванием позволяет сократить время взаимодействия растворов с рудой до нескольких часов по сравнению с сутками, которые требуются для выщелачивания при просачивании.

Извлечение ценных компонентов

Извлечение ценных компонентов из растворов после выщелачивания, содержащих растворенные полезные составляющие, может осуществляться путем химического осаждения, экстракции растворителем, ионообменным методом или электролизом.

Для химического осаждения раствор после выщелачивания подвергается воздействию соответствующих химических реагентов, в результате чего ценные компоненты переходят в форму нерастворимых соединений, которые выпадают в осадок, а затем отделяются путем отсадки или фильтрования.

Экстракция растворителем представляет собой сравнительно новый метод, предложенный для переработки урановых руд. Раствор, содержащий выщелоченные ценные компоненты (называемый водной фазой), взаимодействует с несмешивающимся органическим растворителем (называемым органической фазой), в результате чего полезная составляющая переходит из водной фазы в органическую. Затем органическая фаза, несущая ценные компоненты, отделяется и взаимодействует с другой водной фазой, куда компоненты и переходят; этот процесс называется десорбированием. Новая водная фаза с извлеченными ценными компонентами обрабатывается с целью их осаждения. Органической фазой служит какой-либо органический растворитель, например, трибутилфосфат, а в качестве разбавителя обычно используется керосин.

Ионообменный процесс извлечения из руды ценных компонентов разработан сравнительно недавно. Он основан на том явлении, что синтетические смолы могут селективно экстрагировать нужные компоненты из содержащих их растворов. Ионообменные смолы синтезируются путем полимеризации с отщеплением воды. После полимеризации в смоле возникают функциональные группы, например, карбоксиловая (– COONa), сульфониловая (– SO3Na) или аминовая (– Nh3ЧHCl). Первые два примера соответствуют катионообменной смоле, ион натрия (Na+1) которой обменивается на положительно заряженный ион, содержащий ценный компонент; отрицательно заряженный ион хлора (Cl–1) анионообменной смолы с аминовой группой обменивается на отрицательно заряженный ион, содержащий ценный компонент.

Частные случаи обогащения

Обогащение железной руды

Обогащением руды называется операция, увеличивающая содержание железа или снижающая содержание вредных примесей в руде. Обогащение позволяет существенно повысить содержание железа в шихте доменных печей, улучшить условия восстановления железа, уменьшить выход шлака, улучшая тем самым ход печи и снижая расход кокса при возрастающей производительности. Установлено, что в средних условиях плавки повышение содержания железа в шихте на 1% позволяет увеличить производительность печи на 2—2,5% при снижении удельного расхода кокса на 2—2,5%. Получаемые на обогатительных фабриках концентраты содержат до 65—68% Fe.

Наиболее древним способом обогащения руд является мойка, в ходе которой на дробленую руду во вращающемся барабане направляется сильная струя воды, способная отделить глинистую пустую породу от рудного вещества. На концентрационных столах, в отсадочных машинах для разделения рудных минералов и пустой породы используется различие плотности этих компонентов руды: 2,65 г/см3 для кварцита и 5,26 г/см3 для гематита.

Наибольшее распространение получил метод магнитной сепарации руды, когда измельченную руду пропускают через магнитное поле. Удельная магнитная восприимчивость магнетита высокая (до 97350*10-6 см3/г), в то время как кварц относится к диамагнетикам (-0,47*10-6 см3/г). В барабанном магнитном сепараторе неподвижный электромагнит располагается внутри вращающегося барабана, на внешнюю поверхность которого подаются обогащаемая руда с водой. Частицы пустой породы оседают на дно бака, а частицы магнетита притягиваются к поверхности вращающегося барабана и могут быть смыты с нее только вне магнитного поля, что позволяет выделить концентрат магнитной сепарации (шлих).

Концентраты обогащения руды представляют собой весьма тонкий порошок и не могут быть загружены в доменные печи без предварительного окускования на фабриках окатышей или агломерационных фабриках.

Об обогащении урановых руд

В урановой промышленности используют обогащение руды по удельному весу и химические и физико-химические методы. Обычно используется цепочка: дробление / измельчение / доводка. А также радиометрическое обогащение.

См. также

Ссылки

07 Добыча металлических руд \ КонсультантПлюс

07

Добыча металлических руд

Эта группировка включает:

- добычу металлических полезных ископаемых (руды) подземным и открытым способом и с морского дна

Эта группировка также включает:

- обогащение и очистку руды, например, дробление, измельчение, промывка, просушка, спекание, прокаливание или выщелачивание, операции гравитационного разделения или флотации

Эта группировка не включает:

- обжиг железного колчедана, см. 20.13;

- производство оксида алюминия, см. 24.42;

- обеспечение работы доменных печей, см. 24

07.1

Добыча и обогащение железных руд

07.10

Добыча и обогащение железных руд

Эта группировка включает:

- добычу руд преимущественно с содержанием в них железа;

- обогащение и агломерацию железных руд

Эта группировка не включает:

- добычу и обогащение серного и магнитного колчедана (кроме обжига), см. 08.91

07.10.1

Добыча железных руд подземным способом

07.10.2

Добыча железных руд открытым способом

07.10.3

Обогащение и агломерация железных руд

07.2

Добыча руд цветных металлов

Эта группировка включает:

- добычу руд цветных металлов

07.21

Добыча урановой и ториевой руд

Эта группировка включает:

- добычу урановой и ториевой руд, преимущественно с содержанием в них урана и тория: уранинита и т.п.;

- первичное обогащение таких руд;

- производство желтого кека (концентрата урана)

Эта группировка не включает:

- обогащение урановой и ториевой руд, см. 20.13;

- производство металлического урана из уранинита или прочих руд, см. 24.46;

- плавку и рафинирование урана, см. 24.46

07.21.1

Добыча и первичное обогащение урановых руд

07.21.11

Добыча урановых руд подземным способом, включая способы подземного и кучного выщелачивания

07.21.12

Добыча урановых руд открытым способом, включая способ кучного выщелачивания

07.21.2

Добыча и первичное обогащение ториевых руд

07.29

Добыча руд прочих цветных металлов

Эта группировка включает:

- добычу и подготовку руд цветных металлов, не содержащих железа: алюминия (боксита), меди, свинца, цинка, олова, марганца, хрома, никеля, кобальта, молибдена, тантала, ванадия, а также руд драгоценных металлов (золота, серебра, платины)

Эта группировка не включает:

- добычу и обработку урановой и ториевой руды, см. 07.21;

- производство оксида алюминия, см. 24.42;

- производство никелевого и медного штейна, см. 24.44, 24.45

07.29.1

Добыча и обогащение медной руды

07.29.2

Добыча и обогащение никелевой и кобальтовой руд

07.29.21

Добыча и обогащение никелевой руды

07.29.22

Добыча и обогащение кобальтовой руды

07.29.3

Добыча и обогащение алюминийсодержащего сырья (бокситов и нефелин-апатитовых руд)

07.29.31

Добыча алюминийсодержащего сырья подземным способом

07.29.32

Добыча алюминийсодержащего сырья открытым способом

07.29.33

Обогащение нефелин-апатитовых руд

07.29.4

Добыча руд и песков драгоценных металлов и руд редких металлов

07.29.41

Добыча руд и песков драгоценных металлов (золота, серебра и металлов платиновой группы)

07.29.42

Добыча и обогащение руд редких металлов (циркония, тантала, ниобия и т.п.)

07.29.5

Добыча и обогащение свинцово-цинковой руды

07.29.6

Добыча и обогащение оловянной руды

07.29.7

Добыча и обогащение титаномагниевого сырья

07.29.8

Добыча и обогащение вольфраммолибденовой руды

07.29.9

Добыча и обогащение руд прочих цветных металлов

07.29.91

Добыча и обогащение сурьмяно-ртутных руд

07.29.92

Добыча и обогащение марганцевых руд

07.29.93

Добыча и обогащение хромовых (хромитовых) руд

07.29.99

Добыча и обогащение руд прочих цветных металлов, не включенных в другие группировки

В 200 км от Полярного круга наращивают мощности по добыче железной руды

Главгосэкспертиза России рассмотрела представленные повторно проектную документацию и результаты инженерных изысканий на реконструкцию Комсомольского карьера Оленегорского железорудного месторождения, необходимую в связи с переоценкой запасов. По итогам проведения государственной экспертизы выдано положительное заключение. 

Оленегорское месторождение железных руд было открыто в 1932 году на Кольском полуострове - в 200 км от Полярного круга. Строительство горно-обогатительного комбината на заболоченной территории заполярной тундры началось в 1949 году. Комсомольский карьер, самый молодой из пяти участков открытой разработки месторождения, эксплуатируется с 1998 года. Сегодня АО «Оленегорский горно-обогатительный комбинат» (АО «Олкон»), входящее в группу «Северсталь», продолжает изучение и разработку месторождений железистых кварцитов Заимандровского железорудного района на Кольском полуострове. Это самое северное в России предприятие по производству высококачественного железорудного концентрата с содержанием железа до 70%. Его основной потребитель - Череповецкий металлургический комбинат ПАО «Северсталь». 

Проектной документацией, получившей положительное заключение Главгосэкспертизы России, предусмотрена реконструкция объектов капитального строительства с целью дальнейшей отработки карьера Комсомольский на территории Оленегорского ГОК. Проектная мощность карьера - до 4000 тыс. тонн руды в год. Его глубина составит 320 м.
На площадке месторождения, расположенной в Оленегорском районе Мурманской области, также пройдут работы по расширению отвального хозяйства - отвала скальных пород вскрыши и отвала рыхлых пород, реконструкции перегрузочного склада руды и системы карьерного водоотлива. Кроме того, здесь построят новые площадки для размещения зумпфов – отстойников для сбора загрязненных поверхностных стоков и последующей их очистки, проложат технологические и вспомогательные автодороги и соорудят иные объекты, которые требуются для обеспечения добычи и обогащения железной руды. 

Разработка месторождения осуществляется открытым способом, обогащение руды производят на обогатительной фабрике Оленегорского ГОК, расположенного в 10 км от карьера Комсомольский. 

Генеральная проектная организация – ООО по проектированию предприятий угольной промышленности «СПб-Гипрошахт». 

Фото: АО «Олкон»

Разработка технологии комбинированного обогащения окисленных железных руд

В.Ф. Бызов, академик Академии горных наук Украины

Н.К. Воробьёв, член-корреспондент Академии горных наук Украины

На зарубежных фабриках для обогащения богатых руд применяют схемы с магнитной сепарацией, часто дополненные операциями тонкого грохочения или дешламации, а также - схемы с гравитационным и гравитационно-магнитным обогащением. Для обогащения бедных руд, с тонкой вкрапленностью рудных минералов, применяют только флотацию. На трех фабриках Украины применяют прямую флотацию, на двух - обратную катионную.
На обогатительных фабриках Украины ранее применялись две технологии: обжиг-магнитная (Центральный ГОК) и прямая флотационная (РУ им. Дзержинского и Коминтерна). Обе технологии обеспечивали получение концентратов с массовой долей железа более 64%.

Украина располагает значительными ресурсами окисленных железных руд, которые только в Кривбассе оцениваются в 5 млрд. т. Руды имеют высокое содержание железа и низкое - серы.

Несмотря на это, окисленные руды в настоящее время не вовлекаются в переработку, по нашему мнению, по следующим причинам: - в Украине имеется достаточное количество запасов магнетитовых руд, которые обогащают на действующих комбинатах по простым схемам, экологически чистым и экономически целесообразным;

- мощности действующих комбинатов обеспечивают внутреннюю потребность Украины в железорудном сырье и экспортные поставки, кроме того, комбинаты имеют достаточный резерв мощностей для увеличения объемов производства;

- разработанные к настоящему времени схемы обогащения окисленных руд являются малоэффективными как по технологическим показателям, так и экономическим. Таким образом, широкое вовлечение в добычу и переработку окисленных железных руд будет возможным только при условии создания высокоэффективной технологии их обогащения.

Проблемой создания технологий обогащения окисленных руд длительное время занимались многие ведущие научные организации и видные ученые. Их разработки были использованы в ТЭО строительства Криворожского Горно-обогатительного Комбината окисленных руд (КГОКОР). Варианты
технологий приведены в табл. 1.

В последующие годы было выполнено значительное количество исследований и испытаний, однако принципиально схема, утвержденная в проекте, не изменялась, так как её целесообразность не подвергалась сомнению. Принципиальная схема обогащения приведена на рис. 1.

Анализ разработанных ранее схем комбинированного обогащения окисленных руд показывает, что они имеют один общий недостаток - постадийный сброс хвостов с последующим доизмельчением богатых промпродуктов и т.д., а не постадийное выделение концентратов, сброс хвостов и до-измельчения бедных промпродуктов.

Изучение состава измельченной руды (слив классификатора I стадии измельчения) показывает, что уже в классе -0.25+0.16 мм доля раскрытых рудных и породных зерен составляет 25% и 43%, соответственно. В классе -0.16+0.1 мм - 68% и 54% и т.д. (см. табл. 2).

Теоретически, из руды измельченной до 75% класса -0.071 мм, можно выделить до 48% по выходу концентрата с массовой долей железа более 67%, при извлечении - до 86%.

Исследования по обогащению руды, измельченной до этой крупности, позволили определить предельные фактические показатели обогащения при использовании различных процессов.

Так, при использовании магнитной сепарации (в четыре приема с перечисткой немагнитных фракций) извлечение железа в магнитный продукт достигает 82%, а содержание железа не превышает 51%.

При использовании обратной как анионной, так и катионной флотации массовая доля железа в концентратах не превышает 58%, при извлечении железа - до 82%. И только при использовании прямой флотации можно получать концентраты с массовой долей железа до 65% и более, при извлечении до 78%.

Основным недостатком прямой флотации является то, что в этом процессе гидрофобизуется поверхность рудных минералов; это, как следствие, улучшает фильтруемость концентратов и одновременно значительно ухудшает их комкуемость. Именно это, а не увеличенный, против обратной флотации, расход собирателей ограничивает применение прямой флотации, так как процесс дегидрофобизации требует дополнительных затрат.

По нашему мнению, эту проблему можно решить при использовании комбинированной технологии, включающей операции флотационного обогащения зернистой части измельченной руды, характеризующейся низкими значениями удельной поверхности и магнитного обогащения тонкодисперсной - с высокой удельной поверхностью.

Исследования по флотационному и магнитному обогащению показали, что флотация с использованием пенных сепараторов обеспечивает высокий прирост содержания железа в концентрате из руды крупностью -0.16+0 мм, а ВГМС -0.071+0.02 мм; высокое извлечение железа при флотации имеет место в крупности -0.16+0.045 мм, при ВГМС -0.25+0.02 мм (рис. 2).

Результаты исследований позволили предположить возможность создания принципиально новой схемы обогащения окисленных руд (рис. 3).
Испытания новой схемы в полупромышленных условиях, в длительном непрерывном режиме, показали стабильность результатов обогащения. Массовая доля железа в концентрате составила 64.0%, при извлечении железа до 70%.

Так как окисленный концентрат с массовой долей железа 64.0% равноценен магнетитовому с массовой долей железа 66.6%, а извлечение железа в концентрат при обогащении окисленных и магнетитовых руд практически равное, то можно сделать вывод о том, что предложенная схема обогащения с постадийным выводом концентратов является технологически целесообразной.

В сравнении с проектной новая схема менее энергоемкая по следующим причинам: из нее исключен узел сгущения, фильтрования и репульпации концентрата магнитного обогащения перед флотацией; на II стадию измельчения подается вдвое меньше промпродукта магнитного обогащения; нагрузка на операции магнитного обогащения снижается в 1.5 раза.

Недостатком технологии является низкая удельная поверхность суммарного концентрата - около 135-145 м/кг, что требует введения операции доизмельчения части готового концентрата перед окомкованием.

Схема имеет значительные резервы по повышению извлечения как за счет снижения в измельченной руде класса -0.02 мм, так и за счет повышения эффективности его обогащения.

Исследованиями по измельчению руды была определена целесообразность перевода схемы на режим последовательной работы двух головных мельниц (рис. 4).


При удвоенной нагрузке на первую мельницу в слив классификатора выделяется 35% продукта крупностью 93-96% класса -0.071 мм с массовой долей железа до 30%. Из этого продукта магнитной сепарацией выделяется промпродукт с массовой долей железа 49.0%, который объединяется с измельченными песками классификатора. Массовая доля железа в питании флотационно-магнитной схемы возрастает на 5.6%, доля шламов крупностью минус 0.02 мм снижается с 25.0 (по проектной схеме) до 19%.

Массовая доля железа в концентратах пенной сепарации в классах крупности более 0.045 мм достигает 66.0% и более, в классах менее 0.045 мм - не превышает 60.0%. Это обусловлено тем, что в состав аэрофлокул при пенной сепарации захватывается значительное количество тонких зерен пустой породы. При перекачке концентратов флокулы разрушаются.

При использовании схемы, приведенной на рис. 5, решается одновременно три задачи: выделение крупных классов для доизмельчения, дообогащение мелких классов (без добавки реагентов) и исключение из схемы операции сгущения.

Таким образом, дополнение технологии обогащения окисленных руд (рис. 3) усовершенствованными узлами (рис. 4 и 5) позволяет увеличить выход концентрата до 43.3%, массовую долю железа в нем - до 64.8%, при повышении извлечения железа в суммарный концентрат до 75.4%. Удельная поверхность концентратов составляет 180-190 м/кг.

Испытания по окомкованию концентратов показали высокие механические свойства как сырых, так и обожженных окатышей. Массовая доля железа в окатышах, в зависимости от основности, составляет 64.5-60.3%.

Выводы

На основании теоретических и экспериментальных исследований разработана принципиально новая технология обогащения окисленных руд, обеспечивающая повышение технологических показателей и снижение себестоимости передела.

Технико-экономические показатели работы этой технологии могут быть улучшены за счет оптимизации реагент-ного режима, конструктивных параметров пенных и магнитных сепараторов.

Журнал "Горная Промышленность" №4 2007

Разработка эффективной технологии обогащения смешанных тонковкрапленных железных руд (The working out of the effective technology for dressing complex thin impregnation iron ores of the Kodinskaya group deposits)

2.

Беляев

В

.

В

.

Минерально-сырьевая

база

алюминиевой

промышлен

ности

России

:

состояние

и

перспективы.

-

Сыктывкар

:

Коми

научный

центр

УрО

РАН

,

1999.

3.

Вахрушев

А.В

.,

Любинский

И.Ф

.,

Котова

О.Б

.

Новые

методы

и

средства

комплексной

переработки

алюминиевого

сырья

Республики

Коми

/

Матер

.

XV

Геологического

съезда

РК

.

-

Сыктывкар

:

Геопринт

,

2009.

-

с

.

348- 351 .

4.

Голдин

Б

.

А.

,

Секушин

Н.А.

,

Рябков

Ю

.

И

.

Электропроводящая

керамика

на

основе

маложелезистых

бокситов

Среднего

Тимана.

-

Сыктывкар,

1992.

5

.

Девон

в

минерально-сырьевом

потенциале

Тимано-Североураль

ского

региона

/

Н.П

.

Юшкин

,

И

.

Н

.

Бурцев,

Б.А.

Остащенко

и

др

.

-

Сыктывкар

:

Геопринт

,

2003.

6.

Котова

О

.

Б

.,

ПонарядовА.В

.

,

Вахрушев

А.В

.,

ШушковД.А.

Адсор

бционные

процессы

и

рентrеноr-.1етрия

t-"1инеральных

наносистем

//

Матер

.

Междунар

.

минерал

.

семинара

.

-

Сыктывкар

:

Геопринт

,

2008.

-

с

.

50-

51

.

7.

Котова

О.Б

.,

ШушковД.А.

Анальцимсодержащие

породы

Тимана

как

потенциальный

источник

получения

алюминиевого

сырья

//

Матер

.

второго

российского

семинара

по

технологической

минерало

г

ии

.

-

Петрозаводск

:

КНЦ

РАН

,

2007. -

С

.

21

- 24.

8.

Кучное

выщелачивание

благородных

металлов

.

-

М

.:

АГН

,

2001 .

9.

Север:

наука

и

перспективы

инновационного

развития

//

Отв

.

ред

.

В

.

Н

.

Лаженцев

.

-

Сыктывкар

,

2006.

УДК

622.7:553.31(571 .51)

©

Кол

л

ектив

авторов

,

2009

Броницкая

Е.С.,

Тютюнник

Н.Д.,

Никитин

Е

.

Н.,

ТемновА.В.,

МорозоваЛ.М

. ,

Стенин

Н.Ю

.

(ФГУП

«

ВИМС

»

)

РАЗРАБОТКА

ЭФФЕКТИВНОЙ

ТЕХНОЛОГИИ

ОБОГА

ЩЕНИЯ

СМЕШАННЫХ

ТОНКОВКРАПЛЕННЫХ

ЖЕЛЕЗ

·

НЫХ

РУД

МЕСТОРОЖДЕНИЙ

КОДИНСКОЙ

ГРУППЫ

Разработана

эффективная

гравитационно-магнитная

технология

обогащения

тонковкрапленных

смешанных

железных

руд,

обеспечивающая

полноту

извлечения

всех

минеральных

форм

железа

в

единый

концентрат

при

по

лучении

качественнои

продукции

(64-65%

Fe

00

)

с

высо

ким

извлечением

(85-89%).

Гравитационное

обогащение

в

голове

процесса

осуществляется

на

центробежном

кон

центраторе

гидроциклонного

типа

при

высокои

произво

дительности.

Ключевые

слова:

гравитационное

обогаще

ние,

магнитная

сепарация,

гидроциклон,

магнетит,

мар

тит,

гематит,

концентрат.

The

ejfective

gravitatioпal-and-тagпetic

techпology

for

dress-

iпg

thin

iтpregnation

сотр/ех

iron

ores

has

Ьееп

worked

оиt.

The

technology

ensures

the

coтpleteness

о/

the

extractioп

о/

а//

тiпeralforтs

ofiroп

iп

the

uпited

сопсепtгаtе

while

prodиciпg

the

qualitative

production

(64-5%

Fe

total)

with

high

extrac-

tioп.

At

the

head

о/

the

process

gravity

сопсепtгаtiоп

is

carried

оиt

оп

the

centrifugal

coпcentrator

о/

the

hydrocycloпic

type

with

high

output.

Кеу

words:

gravitatioпa/

епгiсhтепt,

тag

netic

separation,

hydrocycloпe,

тagпetite,

тartite,

heтatite,

concentrate.

Главная

цель

развития

металлургического

комплек

са

России

заключается

в

приоритетном

удовлетворении

возрастающего

спроса

на

конкурентоспособную

метал

лопродукцию

внутренних

потребителей

при

сохране

нии

и

расширении

поставок

отечественной

металло

продукции

на

мировой

рынок.

Минерально-сырьевой

потенциал

черной

металлур

гии

России,

при

всей

своей

значительности

по

масшта

бам,

характеризуется

невысокой

инвестиционной

при-

11

ноябрь

2009

влекательностью

разведанных

резервных

месторожде

ний.

Низкое

качество

руд

-

одна

из

важнейших

причин

медленного

вовлечения

в

эксплуатацию

неосвоенных

объектов

железорудного

сырья.

В

этой

связи

важнейшим

направлением

совершен

ствования

отечественной

минерально-сырьевой

базы

железа

является

геолого-экономическая

переоценка

ранее

разведанных

месторождений

труднообогатимых

железных

руд

сложного

состава

на

основе

современных

технологических

решений.

Это

обстоятельство

требует

создания

новых

технологий,

обеспечивающих

доста

точную

технико-экономическую

эффективность

полу

чения

железорудных

концентратов.

К

рудам

такого

типа

относятся

тонковкрапленные

смешанные

желез

ные

руды

Кодинской

группы

месторождений,

техноло

гическая

и

геолого-экономическая

переоценка

кото

рых

проведена

ФГУП

«БИМС»

по

заказу

Красноярск

недр

в

2007-2008

гг.

Месторождения

Кодинской

группы

расположены

в

пределах

Кежемского

района

Красноярского

края

в

12-18

км

к

северу

от

р.

Ангара

в

10-20

км

от

строящей

ся

Богучанской

ГЭС.

В

пределах

группы

на

площади

350

км

2

в

разной

степени

разведаны

месторождения

Тагарское,

Огненское,

Восток,

Пихтовое,

Талое-1

и

Берямбинское.

Скарново-магнетитовое

оруденение

приурочено

к

зоне

метасоматитов,

образовавшихся

на

участках

развития

брекчий.

Наиболее

крупным

и

хоро

шо

изученным

в

составе

Кодинской

группы

является

Тагарское

месторождение.

Интерес

к

объектам

Кодинской

группы

связан

с

реа

лизацией

инвестиционного

проекта

«Комплексное

развитие

Нижнего

Приангарья»,

основой

которого

должны

послужить

энергетические

мощности

строя

щейся

Богучанской

ГЭС.

Строительство

железной

до

роги

до

БГЭС

и

железнодорожного

моста

через

р.

Ан

гара

открывает

возможность

освоения

природных

бо

гатств

ее

правобережья,

в

том

числе

железорудных

месторождений.

Геологоразведочные

работы

на

объектах

Кодинской

группы

завершены

в

1972

г.

Общие

запасы

железных

руд

месторождений

группы,

подсчитанные

по

кат.

В+С

1

2

,

составляют

около

330

млн.

т

со

средним

со

держанием

33,5%

06

щ,

из

них

на

Тагарское

месторож

дение

приходится

почти

268

млн.

т.

Железные

руды

Кодинской

группы

месторождений

представлены

тремя

природными

типами:

ма

г

нетито

вым

,

мартит

-

магнетитовым

и

г

етит-

г

идро

г

етитовым

.

Технологические

исследования

руд

различных

природ

ных

типов

Тагарского

месторождения

на

стадии

раз

ведки

бьши

проведены

в

1963-1972

гг.

в

научно-иссле

довательской

лаборатории

по

обогащению

руд

завода

«Сибэлектросталм.

Все

типы

руд

полиминеральны

по

формам

нахождения

железа.

В

ма

г

нетитовых

рудах

по

мимо

магнетита

присутствуют

мартит,

гематит,

гетит;

в

м

а

г

нетит-мартитовых

-

гематит,

гетит,

гидрогетит;

в

ге

тит-

г

идро

г

етитовых

-

магнетит,

маггемит,

гематит.

В

результате

исследований,

проведенных

лаборато

рией

«Сибэлектростали»,

для

ма

г

нетитовых

руд

бьша

разработана

двухстадиальная

магнитная

схема

обогаще

ния,

включающая

дробление

исходной

руды

до крупно

сти

-25

мм.

На

1-й

стадии

магнитной

сепарации

в

хвое-

57

Технология обогащения железных руд

[ Представление технологии ]

Различают богатые (свыше 50% Fe) и бедные (меньше 25% Fe) руды, требующие обогащения.

Для получения концентрата используется несколько способов обогащения руды.
1) Магнитное обогащение.

Основным методом обогащения железной руды является электромагнитное обогащение. Этот метод основан на различной магнитной проицаемости веществ. Различают 3 вида магнитного обогащения:

  • Сухой.
  • Мокрый.
  • Комбинированный (сухая сепарация с последующей мокрой).
  • При сухом магнитном обогащении руду загружают на барабаны магнитных сепараторов. Используют маг­нитные сепараторы двух типов. Схема ленточного сухо­го сепаратора представлена на рис. 8. На питающую лен­ту подаетс При мокром методе пульпа подается под специальные барабаны с электромагнитом, извлекающим из пульпы ферромагнит­ные минералы.

    2) Флотация.

    Метод флотации основан на разлии в смачиваемости частиц. Для обогащения в специализированных камерах в пульпу (взвесь частиц руды и воды) подают специальную жидкость флотационный реагент, а далее - воздух. Частички железа, соединяясь с пузырьками воздуха, поднимаются вверх, в пенную шапку, с которой и удаляются из устройства. Пустая порода под своим весом опускается на дно установки. Флотация позволяет извлекать из руды до 90% железа, при этом его содержание в концентрате составляет 60%.

    Применение флотационного метода обогащения:

  • обогащение марганце­вых руд;
  • доводка до кондиции железорудных концен­тратов;
  • доизвлечение металла из хвостов после магнитного и гравитационного обогащения.
  • Для тех задач, в которых требуется обогащение немагнитных бурых и красных железняков, руду вначале требуется подвергнуть магнетизирующему обжигу при температуре 600—800°С в печи с восстанови­тельной атмосферой. После такого обжига Fe2O3 частич­но переходит в оксид Fe3O4, и далее руда обогащается в магнитном сепараторе.

    3) Промывка.

    Промывке чаще всего подвергаются руды, образовавшиеся среди отложений глин и песчаников. При этом способе обогащения струи жидкости, подаваемые под давлением, вымы­вают песчаную или глинистую пустую породу, очищая руду. Промывка бурых железняков позволяет увеличить в них содержание железа с 38% до 43 %. Производительность данного метода не велика (до 100 т/ч), поэтому ранее он и применялся на мелких предприятиях. Сейчас данный способ обогащения применяется только в комплексе с другими методами.

    Промывка желез­ных руд является простейшим способом обогащения. Однако он возможен только при температурах больше 0°С. К минусам промывки также относится потребность с большому расходу воды с последующей ее очисткой.

    4) Гравитация.

    При гравитационном методе обогащения используются специальные суспензии, обладающие большей плотностью по сравнению с плотностью пустой породы,но меньше чем у железа. В ходе процесса гравитации пустая порода всплывает на поверхность суспензии и удаляется, а железо выпадает в осадок на дно сепаратора. Производительность данного метода обогащения до 250 т/ч.

    Компания синьхай предоставляет обогатительное оборудование для обогащения железных руд.такие как дробилки, классификатор,магнитный сепаратор, мельница и т.д..

    Виды деятельности по ОКВЭД компании ООО 'Майнинг Технолоджи' (ИНН 9721103351)

    07.10.1 — ДОБЫЧА ЖЕЛЕЗНЫХ РУД ПОДЗЕМНЫМ СПОСОБОМ

    07.10.2 — ДОБЫЧА ЖЕЛЕЗНЫХ РУД ОТКРЫТЫМ СПОСОБОМ

    07.10.3 — ОБОГАЩЕНИЕ И АГЛОМЕРАЦИЯ ЖЕЛЕЗНЫХ РУД

    07.21 — ДОБЫЧА УРАНОВОЙ И ТОРИЕВОЙ РУД

    07.21.1 — ДОБЫЧА И ПЕРВИЧНОЕ ОБОГАЩЕНИЕ УРАНОВЫХ РУД

    07.21.11 — ДОБЫЧА УРАНОВЫХ РУД ПОДЗЕМНЫМ СПОСОБОМ, ВКЛЮЧАЯ СПОСОБЫ ПОДЗЕМНОГО И КУЧНОГО ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ

    07.21.12 — ДОБЫЧА УРАНОВЫХ РУД ОТКРЫТЫМ СПОСОБОМ, ВКЛЮЧАЯ СПОСОБ КУЧНОГО ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ

    07.21.2 — ДОБЫЧА И ПЕРВИЧНОЕ ОБОГАЩЕНИЕ ТОРИЕВЫХ РУД

    07.29 — ДОБЫЧА РУД ПРОЧИХ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

    07.29.1 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ МЕДНОЙ РУДЫ

    07.29.2 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ НИКЕЛЕВОЙ И КОБАЛЬТОВОЙ РУД

    07.29.21 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ НИКЕЛЕВОЙ РУДЫ

    07.29.22 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ КОБАЛЬТОВОЙ РУДЫ

    07.29.3 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ АЛЮМИНИЙСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ (БОКСИТОВ И НЕФЕЛИН-АПАТИТОВЫХ РУД)

    07.29.31 — ДОБЫЧА АЛЮМИНИЙСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ ПОДЗЕМНЫМ СПОСОБОМ

    07.29.32 — ДОБЫЧА АЛЮМИНИЙСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ ОТКРЫТЫМ СПОСОБОМ

    07.29.33 — ОБОГАЩЕНИЕ НЕФЕЛИН-АПАТИТОВЫХ РУД

    07.29.4 — ДОБЫЧА РУД И ПЕСКОВ ДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ И РУД РЕДКИХ МЕТАЛЛОВ

    07.29.41 — ДОБЫЧА РУД И ПЕСКОВ ДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ (ЗОЛОТА, СЕРЕБРА И МЕТАЛЛОВ ПЛАТИНОВОЙ ГРУППЫ)

    07.29.42 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ РУД РЕДКИХ МЕТАЛЛОВ (ЦИРКОНИЯ, ТАНТАЛА, НИОБИЯ И Т. П.)

    07.29.5 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ СВИНЦОВО-ЦИНКОВОЙ РУДЫ

    07.29.6 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ ОЛОВЯННОЙ РУДЫ

    07.29.7 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ ТИТАНОМАГНИЕВОГО СЫРЬЯ

    07.29.8 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ ВОЛЬФРАММОЛИБДЕНОВОЙ РУДЫ

    07.29.9 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ РУД ПРОЧИХ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

    07.29.91 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ СУРЬМЯНО-РТУТНЫХ РУД

    07.29.92 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ МАРГАНЦЕВЫХ РУД

    07.29.93 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ ХРОМОВЫХ (ХРОМИТОВЫХ) РУД

    07.29.99 — ДОБЫЧА И ОБОГАЩЕНИЕ РУД ПРОЧИХ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ, НЕ ВКЛЮЧЕННЫХ В ДРУГИЕ ГРУППИРОВКИ

    08.91 — ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ ДЛЯ ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ПРОИЗВОДСТВА МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ

    08.92 — ДОБЫЧА И АГЛОМЕРАЦИЯ ТОРФА

    08.92.1 — ДОБЫЧА ТОРФА

    08.92.2 — АГЛОМЕРАЦИЯ ТОРФА

    08.93 — ДОБЫЧА СОЛИ

    08.99 — ДОБЫЧА ПРОЧИХ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ, НЕ ВКЛЮЧЕННЫХ В ДРУГИЕ ГРУППИРОВКИ

    08.99.1 — ДОБЫЧА ПРИРОДНОГО АСФАЛЬТА, АСФАЛЬТИТОВ И БИТУМНЫХ ПОРОД

    08.99.2 — ДОБЫЧА АБРАЗИВНЫХ МАТЕРИАЛОВ, АСБЕСТА, КРЕМНЕЗЕМИСТОЙ КАМЕННОЙ МУКИ, ПРИРОДНЫХ ГРАФИТОВ, МЫЛЬНОГО КАМНЯ (ТАЛЬКА), ПОЛЕВОГО ШПАТА И Т. Д.

    08.99.21 — ДОБЫЧА ПРИРОДНЫХ АБРАЗИВОВ, КРОМЕ АЛМАЗОВ

    08.99.22 — ДОБЫЧА ВЕРМИКУЛИТА

    08.99.23 — ДОБЫЧА АСБЕСТА ХРИЗОТИЛОВОГО

    08.99.3 — ДОБЫЧА ДРАГОЦЕННЫХ КАМНЕЙ, КВАРЦА, СЛЮДЫ, МУСКОВИТА И Т. Д.

    08.99.31 — ДОБЫЧА ДРАГОЦЕННЫХ И ПОЛУДРАГОЦЕННЫХ КАМНЕЙ, КРОМЕ АЛМАЗОВ

    08.99.32 — ДОБЫЧА АЛМАЗОВ

    08.99.33 — ДОБЫЧА МУСКОВИТА

    08.99.34 — ДОБЫЧА ПЬЕЗОКВАРЦА

    08.99.35 — ДОБЫЧА ГРАНУЛИРОВАННОГО КВАРЦА

    08.99.36 — ДОБЫЧА СЛЮДЫ

    24.10 — ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА, СТАЛИ И ФЕРРОСПЛАВОВ

    24.10.1 — ПРОИЗВОДСТВО ОСНОВНЫХ ПРОДУКТОВ ИЗ ЖЕЛЕЗА И СТАЛИ

    24.10.11 — ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА

    24.10.12 — ПРОИЗВОДСТВО ФЕРРОСПЛАВОВ

    24.10.13 — ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКТОВ ПРЯМОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОЙ РУДЫ И ГУБЧАТОГО ЖЕЛЕЗА

    24.10.14 — ПРОИЗВОДСТВО ГРАНУЛ И ПОРОШКОВ ИЗ ЧУГУНА ИЛИ СТАЛИ

    24.10.2 — ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ В СЛИТКАХ

    24.10.3 — ПРОИЗВОДСТВО ЛИСТОВОГО ГОРЯЧЕКАТАНОГО СТАЛЬНОГО ПРОКАТА

    24.10.4 — ПРОИЗВОДСТВО ЛИСТОВОГО ХОЛОДНОКАТАНОГО СТАЛЬНОГО ПРОКАТА

    24.10.5 — ПРОИЗВОДСТВО ЛИСТОВОГО ХОЛОДНОКАТАНОГО СТАЛЬНОГО ПРОКАТА, ПЛАКИРОВАННОГО, С ГАЛЬВАНИЧЕСКИМ ИЛИ ИНЫМ ПОКРЫТИЕМ

    24.10.6 — ПРОИЗВОДСТВО СОРТОВОГО ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПРОКАТА И КАТАНКИ

    24.10.7 — ПРОИЗВОДСТВО НЕЗАМКНУТЫХ СТАЛЬНЫХ ПРОФИЛЕЙ ГОРЯЧЕЙ ОБРАБОТКИ, ЛИСТОВОГО ПРОКАТА В ПАКЕТАХ И СТАЛЬНОГО РЕЛЬСОВОГО ПРОФИЛЯ ДЛЯ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ И ТРАМВАЙНЫХ ПУТЕЙ

    24.10.9 — ПРОИЗВОДСТВО ПРОЧЕГО ПРОКАТА ИЗ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ, НЕ ВКЛЮЧЕННОГО В ДРУГИЕ ГРУППИРОВКИ

    24.20 — ПРОИЗВОДСТВО СТАЛЬНЫХ ТРУБ, ПОЛЫХ ПРОФИЛЕЙ И ФИТИНГОВ

    24.20.1 — ПРОИЗВОДСТВО БЕСШОВНЫХ ТРУБ И ПУСТОТЕЛЫХ ПРОФИЛЕЙ

    24.20.2 — ПРОИЗВОДСТВО СВАРНЫХ ТРУБ

    24.20.3 — ПРОИЗВОДСТВО СТАЛЬНЫХ ФИТИНГОВ ДЛЯ ТРУБ, КРОМЕ ЛИТЫХ

    24.31 — ПРОИЗВОДСТВО СТАЛЬНЫХ ПРУТКОВ И СПЛОШНЫХ ПРОФИЛЕЙ МЕТОДОМ ХОЛОДНОГО ВОЛОЧЕНИЯ

    24.32 — ПРОИЗВОДСТВО ХОЛОДНОТЯНУТОГО ШТРИПСА

    24.33 — ПРОИЗВОДСТВО ПРОФИЛЕЙ С ПОМОЩЬЮ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ ИЛИ ГИБКИ

    24.34 — ПРОИЗВОДСТВО ПРОВОЛОКИ МЕТОДОМ ХОЛОДНОГО ВОЛОЧЕНИЯ

    24.41 — ПРОИЗВОДСТВО ДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ

    24.42 — ПРОИЗВОДСТВО АЛЮМИНИЯ

    24.43 — ПРОИЗВОДСТВО СВИНЦА, ЦИНКА И ОЛОВА

    24.43.1 — ПРОИЗВОДСТВО СВИНЦА

    24.43.2 — ПРОИЗВОДСТВО ЦИНКА

    24.43.3 — ПРОИЗВОДСТВО ОЛОВА

    24.44 — ПРОИЗВОДСТВО МЕДИ

    24.45 — ПРОИЗВОДСТВО ПРОЧИХ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

    24.45.1 — ПРОИЗВОДСТВО НИКЕЛЯ

    24.45.2 — ПРОИЗВОДСТВО ТИТАНА

    24.45.3 — ПРОИЗВОДСТВО МАГНИЯ

    24.45.4 — ПРОИЗВОДСТВО ВОЛЬФРАМА

    24.45.5 — ПРОИЗВОДСТВО МОЛИБДЕНА

    24.45.6 — ПРОИЗВОДСТВО КОБАЛЬТА

    24.45.7 — ПРОИЗВОДСТВО ХРОМА

    24.45.8 — ПРОИЗВОДСТВО МАРГАНЦА

    24.45.9 — ПРОИЗВОДСТВО РЕДКИХ (ТАНТАЛ, НИОБИЙ, ГАЛЛИЙ, ГЕРМАНИЙ, ИРИДИЙ) И РЕДКОЗЕМЕЛЬНЫХ МЕТАЛЛОВ

    24.46 — ПРОИЗВОДСТВО ЯДЕРНОГО ТОПЛИВА

    24.51 — ЛИТЬЕ ЧУГУНА

    24.52 — ЛИТЬЕ СТАЛИ

    24.53 — ЛИТЬЕ ЛЕГКИХ МЕТАЛЛОВ

    24.54 — ЛИТЬЕ ПРОЧИХ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

    25.11 — ПРОИЗВОДСТВО СТРОИТЕЛЬНЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ, ИЗДЕЛИЙ И ИХ ЧАСТЕЙ

    25.12 — ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДВЕРЕЙ И ОКОН

    25.21 — ПРОИЗВОДСТВО РАДИАТОРОВ И КОТЛОВ ЦЕНТРАЛЬНОГО ОТОПЛЕНИЯ

    25.21.1 — ПРОИЗВОДСТВО РАДИАТОРОВ

    25.21.2 — ПРОИЗВОДСТВО КОТЛОВ ЦЕНТРАЛЬНОГО ОТОПЛЕНИЯ

    25.29 — ПРОИЗВОДСТВО ПРОЧИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЦИСТЕРН, РЕЗЕРВУАРОВ И ЕМКОСТЕЙ

    25.30 — ПРОИЗВОДСТВО ПАРОВЫХ КОТЛОВ, КРОМЕ КОТЛОВ ЦЕНТРАЛЬНОГО ОТОПЛЕНИЯ

    25.30.1 — ПРОИЗВОДСТВО ПАРОВЫХ КОТЛОВ И ИХ ЧАСТЕЙ

    25.30.2 — ПРОИЗВОДСТВО ЯДЕРНЫХ УСТАНОВОК И ИХ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ, В ТОМ ЧИСЛЕ ДЛЯ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

    25.30.21 — ПРОИЗВОДСТВО ЯДЕРНЫХ УСТАНОВОК, КРОМЕ УСТРОЙСТВ ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ ИЗОТОПОВ

    25.30.22 — ПРОИЗВОДСТВО ЧАСТЕЙ ЯДЕРНЫХ УСТАНОВОК, КРОМЕ УСТРОЙСТВ ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ ИЗОТОПОВ

    25.40 — ПРОИЗВОДСТВО ОРУЖИЯ И БОЕПРИПАСОВ

    25.50 — КОВКА, ПРЕССОВАНИЕ, ШТАМПОВКА И ПРОФИЛИРОВАНИЕ, ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ МЕТОДОМ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

    25.50.1 — ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ УСЛУГ ПО КОВКЕ, ПРЕССОВАНИЮ, ОБЪЕМНОЙ И ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКЕ И ПРОФИЛИРОВАНИЮ ЛИСТОВОГО МЕТАЛЛА

    25.50.2 — ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ УСЛУГ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ИЗДЕЛИЙ МЕТОДОМ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

    25.61 — ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НА МЕТАЛЛЫ

    25.62 — ОБРАБОТКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ МЕХАНИЧЕСКАЯ

    25.71 — ПРОИЗВОДСТВО НОЖЕВЫХ ИЗДЕЛИЙ И СТОЛОВЫХ ПРИБОРОВ

    25.72 — ПРОИЗВОДСТВО ЗАМКОВ, ПЕТЕЛЬ

    25.73 — ПРОИЗВОДСТВО ИНСТРУМЕНТА

    25.91 — ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛИЧЕСКИХ БОЧЕК И АНАЛОГИЧНЫХ ЕМКОСТЕЙ

    25.92 — ПРОИЗВОДСТВО ТАРЫ ИЗ ЛЕГКИХ МЕТАЛЛОВ

    25.93 — ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПРОВОЛОКИ, ЦЕПЕЙ И ПРУЖИН

    25.93.1 — ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПРОВОЛОКИ И ПРУЖИН

    25.93.2 — ПРОИЗВОДСТВО ЦЕПЕЙ, КРОМЕ ШАРНИРНЫХ, И СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ К НИМ

    25.94 — ПРОИЗВОДСТВО КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ

    25.99 — ПРОИЗВОДСТВО ПРОЧИХ ГОТОВЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ, НЕ ВКЛЮЧЕННЫХ В ДРУГИЕ ГРУППИРОВКИ

    25.99.1 — ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ДЛЯ ВАННЫХ КОМНАТ И КУХНИ

    25.99.11 — ПРОИЗВОДСТВО РАКОВИН, МОЕК, ВАНН И ПРОЧИХ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ И ИХ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ИЗ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ, МЕДИ ИЛИ АЛЮМИНИЯ

    25.99.12 — ПРОИЗВОДСТВО СТОЛОВЫХ, КУХОННЫХ И ПРОЧИХ БЫТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ, КРОМЕ СТОЛОВЫХ И КУХОННЫХ ПРИБОРОВ, И ИХ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ИЗ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ, МЕДИ ИЛИ АЛЮМИНИЯ

    25.99.2 — ПРОИЗВОДСТВО ПРОЧИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

    25.99.21 — ПРОИЗВОДСТВО БРОНИРОВАННЫХ ИЛИ АРМИРОВАННЫХ СЕЙФОВ, НЕСГОРАЕМЫХ ШКАФОВ И ДВЕРЕЙ

    25.99.22 — ПРОИЗВОДСТВО КАНЦЕЛЯРСКОГО НАСТОЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ (ЯЩИКОВ, КАРТОТЕК, ЛОТКОВ И Т. П.) ИЗ НЕДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ

    25.99.23 — ПРОИЗВОДСТВО ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ СКОРОСШИВАТЕЛЕЙ ИЛИ ПАПОК; КАНЦЕЛЯРСКИХ ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ И СКОБ В ВИДЕ ПОЛОС ИЗ НЕДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ

    25.99.24 — ПРОИЗВОДСТВО СТАТУЭТОК, РАМ ДЛЯ ФОТОГРАФИЙ, КАРТИН, ЗЕРКАЛ И ПРОЧИХ ДЕКОРАТИВНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ НЕДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ

    25.99.25 — ПРОИЗВОДСТВО ФУРНИТУРЫ ИЗ НЕДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ ДЛЯ ОДЕЖДЫ, ОБУВИ, КОЖГАЛАНТЕРЕИ И ПРОЧИХ ИЗДЕЛИЙ, В ТОМ ЧИСЛЕ КРЮЧКОВ, ПРЯЖЕК, ЗАСТЕЖЕК, ПЕТЕЛЕК, КОЛЕЧЕК, ТРУБЧАТЫХ И РАЗДВОЕННЫХ ЗАКЛЕПОК И ДР.

    25.99.26 — ПРОИЗВОДСТВО СУДОВЫХ ГРЕБНЫХ ВИНТОВ И ГРЕБНЫХ КОЛЕС

    25.99.27 — ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ДЛЯ ОБЛАСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ

    25.99.29 — ПРОИЗВОДСТВО ПРОЧИХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ НЕДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ, НЕ ВКЛЮЧЕННЫХ В ДРУГИЕ ГРУППИРОВКИ

    25.99.3 — ИЗГОТОВЛЕНИЕ ГОТОВЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ХОЗЯЙСТВЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ ПО ИНДИВИДУАЛЬНОМУ ЗАКАЗУ НАСЕЛЕНИЯ

    35.11 — ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ

    35.11.1 — ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ ТЕПЛОВЫМИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЯМИ, В ТОМ ЧИСЛЕ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

    35.11.2 — ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ ГИДРОЭЛЕКТРОСТАНЦИЯМИ, В ТОМ ЧИСЛЕ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

    35.11.3 — ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ АТОМНЫМИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЯМИ, В ТОМ ЧИСЛЕ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

    35.11.4 — ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ, ПОЛУЧАЕМОЙ ИЗ ВОЗОБНОВЛЯЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ ЭНЕРГИИ, ВКЛЮЧАЯ ВЫРАБОТАННУЮ СОЛНЕЧНЫМИ, ВЕТРОВЫМИ, ГЕОТЕРМАЛЬНЫМИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЯМИ, В ТОМ ЧИСЛЕ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ ИХ РАБОТОСПОСОБНОСТИ

    35.12 — ПЕРЕДАЧА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРИСОЕДИНЕНИЕ К РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ ЭЛЕКТРОСЕТЯМ

    35.12.1 — ПЕРЕДАЧА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ

    35.12.2 — ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРИСОЕДИНЕНИЕ К РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ ЭЛЕКТРОСЕТЯМ

    35.13 — РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ

    35.14 — ТОРГОВЛЯ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЕЙ

    35.21 — ПРОИЗВОДСТВО ГАЗА

    35.21.1 — ГАЗИФИКАЦИЯ УГЛЯ

    35.21.11 — ГАЗИФИКАЦИЯ АНТРАЦИТА

    35.21.12 — ГАЗИФИКАЦИЯ КАМЕННОГО УГЛЯ ЗА ИСКЛЮЧЕНИЕМ АНТРАЦИТА

    35.21.13 — ГАЗИФИКАЦИЯ БУРОГО УГЛЯ (ЛИГНИТА)

    35.21.2 — СЖИЖЕНИЕ УГЛЕЙ

    35.21.22 — СЖИЖЕНИЕ КАМЕННОГО УГЛЯ ЗА ИСКЛЮЧЕНИЕМ АНТРАЦИТА

    35.21.23 — СЖИЖЕНИЕ БУРОГО УГЛЯ (ЛИГНИТА)

    35.22 — РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГАЗООБРАЗНОГО ТОПЛИВА ПО ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ

    35.22.1 — РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИРОДНОГО, СУХОГО (ОТБЕНЗИНЕННОГО) ГАЗА ПО ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ

    35.22.11 — РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИРОДНОГО, СУХОГО (ОТБЕНЗИНЕННОГО) ГАЗА ПО ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ ПО ТАРИФАМ, РЕГУЛИРУЕМЫМ ГОСУДАРСТВОМ

    35.22.12 — РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИРОДНОГО, СУХОГО (ОТБЕНЗИНЕННОГО) ГАЗА ПО ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ ПО ТАРИФАМ, НЕ РЕГУЛИРУЕМЫМ ГОСУДАРСТВОМ

    35.22.2 — РАСПРЕДЕЛЕНИЕ СЖИЖЕННЫХ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ ПО ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ

    35.22.21 — РАСПРЕДЕЛЕНИЕ СЖИЖЕННЫХ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ ПО ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ ПО ТАРИФАМ, РЕГУЛИРУЕМЫМ ГОСУДАРСТВОМ

    35.22.22 — РАСПРЕДЕЛЕНИЕ СЖИЖЕННЫХ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ ПО ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ ПО ТАРИФАМ, НЕ РЕГУЛИРУЕМЫМ ГОСУДАРСТВОМ

    35.23 — ТОРГОВЛЯ ГАЗООБРАЗНЫМ ТОПЛИВОМ, ПОДАВАЕМЫМ ПО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ

    35.23.1 — ТОРГОВЛЯ ПРИРОДНЫМ, СУХИМ (ОТБЕНЗИНЕННЫМ) ГАЗОМ, ПОДАВАЕМЫМ ПО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ

    35.23.11 — ТОРГОВЛЯ ПРИРОДНЫМ, СУХИМ (ОТБЕНЗИНЕННЫМ) ГАЗОМ, ПОДАВАЕМЫМ ПО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ ПО РЕГУЛИРУЕМЫМ ГОСУДАРСТВОМ ЦЕНАМ (ТАРИФАМ)

    35.23.12 — ТОРГОВЛЯ ПРИРОДНЫМ, СУХИМ (ОТБЕНЗИНЕННЫМ) ГАЗОМ, ПОДАВАЕМЫМ ПО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ ПО НЕ РЕГУЛИРУЕМЫМ ГОСУДАРСТВОМ ЦЕНАМ (ТАРИФАМ)

    35.23.2 — ТОРГОВЛЯ СЖИЖЕННЫМИ УГЛЕВОДОРОДНЫМИ ГАЗАМИ, ПОДАВАЕМЫМИ ПО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ

    35.23.21 — ТОРГОВЛЯ СЖИЖЕННЫМИ УГЛЕВОДОРОДНЫМИ ГАЗАМИ, ПОДАВАЕМЫМИ ПО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ ПО РЕГУЛИРУЕМЫМ ГОСУДАРСТВОМ ЦЕНАМ (ТАРИФАМ)

    35.23.22 — ТОРГОВЛЯ СЖИЖЕННЫМИ УГЛЕВОДОРОДНЫМИ ГАЗАМИ, ПОДАВАЕМЫМИ ПО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ СЕТЯМ ПО НЕ РЕГУЛИРУЕМЫМ ГОСУДАРСТВОМ ЦЕНАМ (ТАРИФАМ)

    35.30 — ПРОИЗВОДСТВО, ПЕРЕДАЧА И РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ; КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ ВОЗДУХА

    35.30.1 — ПРОИЗВОДСТВО ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ (ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ)

    35.30.11 — ПРОИЗВОДСТВО ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ (ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ) ТЕПЛОВЫМИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЯМИ

    35.30.12 — ПРОИЗВОДСТВО ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ (ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ) АТОМНЫМИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЯМИ

    35.30.13 — ПРОИЗВОДСТВО ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ (ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ) ПРОЧИМИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЯМИ И ПРОМЫШЛЕННЫМИ БЛОК-СТАНЦИЯМИ

    35.30.14 — ПРОИЗВОДСТВО ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ (ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ) КОТЕЛЬНЫМИ

    35.30.15 — ПРОИЗВОДСТВО ОХЛАЖДЕННОЙ ВОДЫ ИЛИ ЛЬДА (НАТУРАЛЬНОГО ИЗ ВОДЫ) ДЛЯ ЦЕЛЕЙ ОХЛАЖДЕНИЯ

    35.30.2 — ПЕРЕДАЧА ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ (ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ)

    35.30.3 — РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ (ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ)

    35.30.4 — ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ КОТЕЛЬНЫХ

    35.30.5 — ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

    35.30.6 — ТОРГОВЛЯ ПАРОМ И ГОРЯЧЕЙ ВОДОЙ (ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИЕЙ)

    38.11 — СБОР НЕОПАСНЫХ ОТХОДОВ

    38.12 — СБОР ОПАСНЫХ ОТХОДОВ

    38.21 — ОБРАБОТКА И УТИЛИЗАЦИЯ НЕОПАСНЫХ ОТХОДОВ

    38.22 — ОБРАБОТКА И УТИЛИЗАЦИЯ ОПАСНЫХ ОТХОДОВ

    38.22.1 — ОБРАБОТКА И УТИЛИЗАЦИЯ РАДИОАКТИВНЫХ ОТХОДОВ

    38.22.11 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОБРАЩЕНИЮ С ОТРАБОТАВШИМ ЯДЕРНЫМ ТОПЛИВОМ

    38.22.12 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОБРАЩЕНИЮ С ОСОБЫМИ РАДИОАКТИВНЫМИ ОТХОДАМИ

    38.22.13 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОБРАЩЕНИЮ С УДАЛЯЕМЫМИ РАДИОАКТИВНЫМИ ОТХОДАМИ

    38.22.9 — ОБРАБОТКА И УТИЛИЗАЦИЯ ОПАСНЫХ ОТХОДОВ ПРОЧИХ, НЕ ВКЛЮЧЕННЫХ В ДРУГИЕ ГРУППИРОВКИ

    38.31 — ДЕМОНТАЖ ТЕХНИКИ, НЕ ПОДЛЕЖАЩЕЙ ВОССТАНОВЛЕНИЮ

    38.32 — УТИЛИЗАЦИЯ ОТСОРТИРОВАННЫХ МАТЕРИАЛОВ

    38.32.1 — СОРТИРОВКА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДАЛЬНЕЙШЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

    38.32.11 — СОРТИРОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДАЛЬНЕЙШЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

    38.32.12 — СОРТИРОВКА НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДАЛЬНЕЙШЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

    38.32.2 — ОБРАБОТКА ОТХОДОВ И ЛОМА ДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ

    38.32.3 — ОБРАБОТКА ОТХОДОВ И ЛОМА ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ

    38.32.4 — ОБРАБОТКА ОТХОДОВ И ЛОМА ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

    38.32.41 — ОБРАБОТКА ОТХОДОВ И ЛОМА МЕТАЛЛОВ, СОДЕРЖАЩИХ МЕДЬ

    38.32.42 — ОБРАБОТКА ОТХОДОВ И ЛОМА МЕТАЛЛОВ, СОДЕРЖАЩИХ НИКЕЛЬ

    38.32.43 — ОБРАБОТКА ОТХОДОВ И ЛОМА МЕТАЛЛОВ, СОДЕРЖАЩИХ АЛЮМИНИЙ

    38.32.49 — ОБРАБОТКА ВТОРИЧНОГО СЫРЬЯ, СОДЕРЖАЩЕГО ПРОЧИЕ ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ

    38.32.5 — ОБРАБОТКА ВТОРИЧНОГО НЕМЕТАЛЛИЧЕСКОГО СЫРЬЯ

    38.32.51 — ОБРАБОТКА ОТХОДОВ И ЛОМА СТЕКЛА

    38.32.52 — ОБРАБОТКА ОТХОДОВ БУМАГИ И КАРТОНА

    38.32.53 — ОБРАБОТКА ОТХОДОВ И ЛОМА ПЛАСТМАСС

    38.32.54 — ОБРАБОТКА ОТХОДОВ РЕЗИНЫ

    38.32.55 — ОБРАБОТКА ОТХОДОВ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

    38.32.59 — ОБРАБОТКА ПРОЧЕГО ВТОРИЧНОГО НЕМЕТАЛЛИЧЕСКОГО СЫРЬЯ

    46.12 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ ТОПЛИВОМ, РУДАМИ, МЕТАЛЛАМИ И ХИМИЧЕСКИМИ ВЕЩЕСТВАМИ

    46.12.1 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ ТВЕРДЫМ, ЖИДКИМ И ГАЗООБРАЗНЫМ ТОПЛИВОМ И СВЯЗАННЫМИ ПРОДУКТАМИ

    46.12.2 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ РУДАМИ И МЕТАЛЛАМИ В ПЕРВИЧНЫХ ФОРМАХ

    46.12.21 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ РУДАМИ

    46.12.22 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ МЕТАЛЛАМИ В ПЕРВИЧНЫХ ФОРМАХ

    46.12.3 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ ПРОМЫШЛЕННЫМИ И ТЕХНИЧЕСКИМИ ХИМИЧЕСКИМИ ВЕЩЕСТВАМИ, УДОБРЕНИЯМИ И АГРОХИМИКАТАМИ

    46.12.31 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ ПРОМЫШЛЕННЫМИ И ТЕХНИЧЕСКИМИ ХИМИЧЕСКИМИ ВЕЩЕСТВАМИ

    46.12.32 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ УДОБРЕНИЯМИ И АГРОХИМИКАТАМИ

    46.13 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ ЛЕСОМАТЕРИАЛАМИ И СТРОИТЕЛЬНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

    46.13.1 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ ЛЕСОМАТЕРИАЛАМИ

    46.13.2 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ СТРОИТЕЛЬНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

    46.14.1 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ ВЫЧИСЛИТЕЛЬНОЙ ТЕХНИКОЙ, ТЕЛЕКОММУНИКАЦИОННЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ И ПРОЧИМ ОФИСНЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ

    46.14.9 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ ПРОЧИМИ ВИДАМИ МАШИН И ПРОМЫШЛЕННЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ

    46.15.4 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ ПО ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ РАДИО- И ТЕЛЕАППАРАТУРОЙ, ТЕХНИЧЕСКИМИ НОСИТЕЛЯМИ ИНФОРМАЦИИ

    46.18.92 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ, СПЕЦИАЛИЗИРУЮЩИХСЯ НА ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ ДРЕВЕСНЫМ СЫРЬЕМ И НЕОБРАБОТАННЫМИ ЛЕСОМАТЕРИАЛАМИ

    46.18.93 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ, СПЕЦИАЛИЗИРУЮЩИХСЯ НА ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ ОТХОДАМИ, ЛОМОМ И МАТЕРИАЛАМИ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ

    46.18.99 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АГЕНТОВ, СПЕЦИАЛИЗИРУЮЩИХСЯ НА ОПТОВОЙ ТОРГОВЛЕ ПРОЧИМИ ТОВАРАМИ, НЕ ВКЛЮЧЕННЫМИ В ДРУГИЕ ГРУППИРОВКИ

    46.51.1 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ КОМПЬЮТЕРАМИ И ПЕРИФЕРИЙНЫМИ УСТРОЙСТВАМИ

    46.51.2 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ПРОГРАММНЫМ ОБЕСПЕЧЕНИЕМ

    46.52 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ЭЛЕКТРОННЫМ И ТЕЛЕКОММУНИКАЦИОННЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ И ЕГО ЗАПАСНЫМИ ЧАСТЯМИ

    46.52.1 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ТЕЛЕКОММУНИКАЦИОННЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ И ЕГО ЗАПАСНЫМИ ЧАСТЯМИ

    46.52.2 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ЭЛЕКТРОННЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ И ЕГО ЗАПАСНЫМИ ЧАСТЯМИ

    46.52.3 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ АУДИО- И ВИДЕОМАГНИТНЫМИ ЛЕНТАМИ И ДИСКЕТАМИ, МАГНИТНЫМИ И ОПТИЧЕСКИМИ ДИСКАМИ, КОМПАКТ-ДИСКАМИ (CD), ЦИФРОВЫМИ ВИДЕОДИСКАМИ (DVD) И ПРОЧИМИ ТЕХНИЧЕСКИМИ НОСИТЕЛЯМИ ИНФОРМАЦИИ БЕЗ ЗАПИСЕЙ

    46.71 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ТВЕРДЫМ, ЖИДКИМ И ГАЗООБРАЗНЫМ ТОПЛИВОМ И ПОДОБНЫМИ ПРОДУКТАМИ

    46.71.1 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ТВЕРДЫМ ТОПЛИВОМ

    46.71.2 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ МОТОРНЫМ ТОПЛИВОМ, ВКЛЮЧАЯ АВИАЦИОННЫЙ БЕНЗИН

    46.71.3 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ НЕФТЬЮ

    46.71.4 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ПРИРОДНЫМ (ЕСТЕСТВЕННЫМ) ГАЗОМ

    46.71.5 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ СЖИЖЕННЫМИ УГЛЕВОДОРОДНЫМИ ГАЗАМИ

    46.71.51 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ СЖИЖЕННЫМИ УГЛЕВОДОРОДНЫМИ ГАЗАМИ ПО РЕГУЛИРУЕМЫМ ГОСУДАРСТВОМ ЦЕНАМ (ТАРИФАМ)

    46.71.52 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ СЖИЖЕННЫМИ УГЛЕВОДОРОДНЫМИ ГАЗАМИ ПО НЕ РЕГУЛИРУЕМЫМ ГОСУДАРСТВОМ ЦЕНАМ (ТАРИФАМ)

    46.71.9 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ПРОЧИМ ТОПЛИВОМ И ПОДОБНЫМИ ПРОДУКТАМИ

    46.72 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ МЕТАЛЛАМИ И МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ РУДАМИ

    46.72.1 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ РУДАМИ

    46.72.11 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ЖЕЛЕЗНЫМИ РУДАМИ

    46.72.12 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ РУДАМИ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

    46.72.2 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ МЕТАЛЛАМИ В ПЕРВИЧНЫХ ФОРМАХ

    46.72.21 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ЧЕРНЫМИ МЕТАЛЛАМИ В ПЕРВИЧНЫХ ФОРМАХ

    46.72.22 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ЦВЕТНЫМИ МЕТАЛЛАМИ В ПЕРВИЧНЫХ ФОРМАХ, КРОМЕ ДРАГОЦЕННЫХ

    46.72.23 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ЗОЛОТОМ И ДРУГИМИ ДРАГОЦЕННЫМИ МЕТАЛЛАМИ

    46.73 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ЛЕСОМАТЕРИАЛАМИ, СТРОИТЕЛЬНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ И САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИМ ОБОРУДОВАНИЕМ

    46.73.1 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ДРЕВЕСНЫМ СЫРЬЕМ И НЕОБРАБОТАННЫМИ ЛЕСОМАТЕРИАЛАМИ

    46.73.2 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ПИЛОМАТЕРИАЛАМИ

    46.73.3 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИМ ОБОРУДОВАНИЕМ

    46.73.4 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ЛАКОКРАСОЧНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

    46.73.5 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ЛИСТОВЫМ СТЕКЛОМ

    46.73.6 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ПРОЧИМИ СТРОИТЕЛЬНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ И ИЗДЕЛИЯМИ

    46.73.7 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ОБОЯМИ

    46.73.8 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ НАПОЛЬНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ (КРОМЕ КОВРОВ)

    46.74 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ СКОБЯНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ, ВОДОПРОВОДНЫМ И ОТОПИТЕЛЬНЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ И ПРИНАДЛЕЖНОСТЯМИ

    46.74.1 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ СКОБЯНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ

    46.74.2 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ВОДОПРОВОДНЫМ И ОТОПИТЕЛЬНЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ И САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ АРМАТУРОЙ

    46.74.3 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ РУЧНЫМИ ИНСТРУМЕНТАМИ

    46.75 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ХИМИЧЕСКИМИ ПРОДУКТАМИ

    46.75.1 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ УДОБРЕНИЯМИ И АГРОХИМИЧЕСКИМИ ПРОДУКТАМИ

    46.75.2 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ПРОМЫШЛЕННЫМИ ХИМИКАТАМИ

    46.76 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ПРОЧИМИ ПРОМЕЖУТОЧНЫМИ ПРОДУКТАМИ

    46.76.1 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ БУМАГОЙ И КАРТОНОМ

    46.76.2 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ТЕКСТИЛЬНЫМИ ВОЛОКНАМИ

    46.76.3 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ПЛАСТМАССАМИ И РЕЗИНОЙ В ПЕРВИЧНЫХ ФОРМАХ

    46.76.4 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ДРАГОЦЕННЫМИ КАМНЯМИ

    46.77 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ ОТХОДАМИ И ЛОМОМ

    46.90 — ТОРГОВЛЯ ОПТОВАЯ НЕСПЕЦИАЛИЗИРОВАННАЯ

    61.10 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ В ОБЛАСТИ СВЯЗИ НА БАЗЕ ПРОВОДНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

    61.10.2 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПРЕДОСТАВЛЕНИЮ УСЛУГ ПО ПЕРЕДАЧЕ ДАННЫХ ДЛЯ ЦЕЛЕЙ ПЕРЕДАЧИ ГОЛОСОВОЙ ИНФОРМАЦИИ (IР-ТЕЛЕФОНИЯ)

    61.10.3 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПРЕДОСТАВЛЕНИЮ УСЛУГ ПО ПЕРЕДАЧЕ ДАННЫХ И УСЛУГ ДОСТУПА К ИНФОРМАЦИОННО-КОММУНИКАЦИОННОЙ СЕТИ ИНТЕРНЕТ

    61.10.6 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАТОРОВ СВЯЗИ ПО ПРИСОЕДИНЕНИЮ И ПРОПУСКУ ТРАФИКА

    61.10.8 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАТОРОВ СВЯЗИ ПО ПРИСОЕДИНЕНИЮ И ПРОПУСКУ МЕЖДУНАРОДНОГО ТРАФИКА

    61.10.9 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ В ОБЛАСТИ СВЯЗИ НА БАЗЕ ПРОВОДНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ПРОЧАЯ

    61.20 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ В ОБЛАСТИ СВЯЗИ НА БАЗЕ БЕСПРОВОДНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

    61.20.1 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПРЕДОСТАВЛЕНИЮ УСЛУГ ПОДВИЖНОЙ СВЯЗИ ДЛЯ ЦЕЛЕЙ ПЕРЕДАЧИ ГОЛОСА

    61.20.2 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПРЕДОСТАВЛЕНИЮ УСЛУГ ПОДВИЖНОЙ СВЯЗИ ДЛЯ ЦЕЛЕЙ ПЕРЕДАЧИ ДАННЫХ

    61.20.3 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПРЕДОСТАВЛЕНИЮ УСЛУГ ПОДВИЖНОЙ СВЯЗИ ДЛЯ ДОСТУПА К ИНФОРМАЦИОННО-КОММУНИКАЦИОННОЙ СЕТИ ИНТЕРНЕТ

    61.20.4 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПРЕДОСТАВЛЕНИЮ УСЛУГ СВЯЗИ ДЛЯ ЦЕЛЕЙ ОТКРЫТОГО ЭФИРНОГО ВЕЩАНИЯ

    61.20.5 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПРЕДОСТАВЛЕНИЮ УСЛУГ ЦИФРОВОГО ТЕЛЕРАДИОВЕЩАНИЯ НА БАЗЕ БЕСПРОВОДНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

    61.30 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ В ОБЛАСТИ СПУТНИКОВОЙ СВЯЗИ

    61.30.1 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПРЕДОСТАВЛЕНИЮ УСЛУГ ДОСТУПА К ИНФОРМАЦИОННО-КОММУНИКАЦИОННОЙ СЕТИ ИНТЕРНЕТ ОПЕРАТОРОМ СПУТНИКОВОЙ СВЯЗИ

    61.30.2 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПРЕДОСТАВЛЕНИЮ УСЛУГ ТРАНСЛЯЦИИ ТЕЛЕРАДИОКАНАЛОВ ПО СЕТЯМ СПУТНИКОВОГО ТЕЛЕРАДИОВЕЩАНИЯ

    61.90 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ В ОБЛАСТИ ТЕЛЕКОММУНИКАЦИЙ ПРОЧАЯ

    62.01 — РАЗРАБОТКА КОМПЬЮТЕРНОГО ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

    62.02.1 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПЛАНИРОВАНИЮ, ПРОЕКТИРОВАНИЮ КОМПЬЮТЕРНЫХ СИСТЕМ

    62.02.2 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ И ЭКСПЕРТИЗЕ КОМПЬЮТЕРНЫХ СИСТЕМ

    62.02.3 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОБУЧЕНИЮ ПОЛЬЗОВАТЕЛЕЙ

    62.02.4 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПОДГОТОВКЕ КОМПЬЮТЕРНЫХ СИСТЕМ К ЭКСПЛУАТАЦИИ

    62.02.9 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ КОНСУЛЬТАТИВНАЯ В ОБЛАСТИ КОМПЬЮТЕРНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ПРОЧАЯ

    62.03.1 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО УПРАВЛЕНИЮ КОМПЬЮТЕРНЫМИ СИСТЕМАМИ

    62.03.11 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО УПРАВЛЕНИЮ КОМПЬЮТЕРНЫМИ СИСТЕМАМИ НЕПОСРЕДСТВЕННО

    62.03.12 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО УПРАВЛЕНИЮ КОМПЬЮТЕРНЫМИ СИСТЕМАМИ ДИСТАНЦИОННО

    62.03.13 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО СОПРОВОЖДЕНИЮ КОМПЬЮТЕРНЫХ СИСТЕМ

    62.03.19 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО УПРАВЛЕНИЮ КОМПЬЮТЕРНЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ ПРОЧАЯ, НЕ ВКЛЮЧЕННАЯ В ДРУГИЕ ГРУППИРОВКИ

    62.09 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ, СВЯЗАННАЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ВЫЧИСЛИТЕЛЬНОЙ ТЕХНИКИ И ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, ПРОЧАЯ

    63.11 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОБРАБОТКЕ ДАННЫХ, ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ УСЛУГ ПО РАЗМЕЩЕНИЮ ИНФОРМАЦИИ И СВЯЗАННАЯ С ЭТИМ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ

    63.11.1 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО СОЗДАНИЮ И ИСПОЛЬЗОВАНИЮ БАЗ ДАННЫХ И ИНФОРМАЦИОННЫХ РЕСУРСОВ

    63.11.9 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ПРЕДОСТАВЛЕНИЮ УСЛУГ ПО РАЗМЕЩЕНИЮ ИНФОРМАЦИИ ПРОЧАЯ

    63.12 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ WEB-ПОРТАЛОВ

    63.12.1 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ СЕТЕВЫХ ИЗДАНИЙ

    63.91 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ИНФОРМАЦИОННЫХ АГЕНТСТВ

    63.99 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ИНФОРМАЦИОННЫХ СЛУЖБ ПРОЧАЯ, НЕ ВКЛЮЧЕННАЯ В ДРУГИЕ ГРУППИРОВКИ

    63.99.1 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОКАЗАНИЮ КОНСУЛЬТАЦИОННЫХ И ИНФОРМАЦИОННЫХ УСЛУГ

    63.99.11 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОКАЗАНИЮ КОМПЬЮТЕРНЫХ ИНФОРМАЦИОННЫХ УСЛУГ ТЕЛЕФОННОЙ СВЯЗИ

    63.99.12 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОКАЗАНИЮ УСЛУГ СЛУЖБАМИ ИНФОРМАЦИОННОГО ПОИСКА ПО ДОГОВОРУ ИЛИ НА ПЛАТНОЙ ОСНОВЕ

    63.99.2 — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПО ОКАЗАНИЮ УСЛУГ ПО СОСТАВЛЕНИЮ ОБЗОРОВ НОВОСТЕЙ, УСЛУГ ПО ПОДБОРКЕ ПЕЧАТНЫХ ИЗДАНИЙ И ПОДОБНОЙ ИНФОРМАЦИИ

    95.11 — РЕМОНТ КОМПЬЮТЕРОВ И ПЕРИФЕРИЙНОГО КОМПЬЮТЕРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

    95.12 — РЕМОНТ КОММУНИКАЦИОННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

    Железная руда - Железная руда

    Богатая железом или железом руда

    Гематит: основная железная руда на бразильских рудниках. Такие запасы железорудных окатышей, как этот, используются для производства стали. Разгрузка железной руды в доках Толедо, штат Огайо.

    Железные руды – горные породы и минералы, из которых можно экономически выгодно добывать металлическое железо. Руды обычно богаты оксидами железа и различаются по цвету от темно-серого, светло-желтого или темно-фиолетового до ржаво-красного.Железо обычно встречается в виде магнетита (Fe
    3 O
    4 , 72.4% Fe), гематита (Fe
    2 Fe O % 3 3 ). (OH), 62,9% Fe), лимонит (FeO(OH) n (h3O ) , 55% Fe) или сидерит (FeCO3, 48,2 % Fe).

    Руды, содержащие очень большое количество гематита или магнетита (более 60% железа), известны как «природная руда» или «руда прямого транспорта», что означает, что их можно подавать непосредственно в доменную печь для производства железа.Железная руда является сырьем, используемым в производстве чугуна, который является одним из основных сырьевых материалов в производстве стали - 98% добытой железной руды используется в производстве стали. В 2011 году газета Financial Times процитировала Кристофера Лафемину, аналитика горнодобывающей отрасли Barclays Capital, который сказал, что железная руда «более важна для мировой экономики, чем любой другой товар, за исключением, возможно, сырой нефти».

    Ссылки

    Металлическое железо практически неизвестно на поверхности Земли, за исключением сплавов железа и никеля, обнаруженных в метеоритах, и очень редких форм ксенолитов глубокой мантии.Считается, что некоторые железные метеориты образуются из аккреционных тел диаметром 1000 км и более. Происхождение железа в конечном итоге можно проследить в процессе его образования в результате ядерного синтеза в звездах, и считается, что большая часть железа поступает из умирающих звезд, которые достаточно велики, чтобы коллапсировать или взорваться как сверхновые. Хотя железо является четвертым по распространенности элементом в земной коре, составляя около 5%, подавляющее большинство связано с силикатными или, реже, карбонатными минералами (дополнительную информацию см. В разделе о цикле железа).Термодинамические барьеры, отделяющие чистое железо от этих минералов, являются мощными и энергоемкими; поэтому во всех источниках железа, используемых в промышленности, используются относительно более редкие минералы оксида железа, в основном гематит.

    До промышленной революции большая часть железа была получена из коммерчески доступного гетита или болотного железа, например, во время американской революции и наполеоновских войн. Доисторические общества использовали латерит в качестве источника железной руды.Исторически сложилось так, что большая часть железной руды, используемой промышленно развитыми обществами, добывалась в основном из месторождений гематита, содержащих около 70% Fe. Эти месторождения обычно называют «рудами прямой отгрузки» или «природными рудами». Растущий спрос на железную руду в сочетании с истощением богатых гематитовых руд в Соединенных Штатах привел к разработке источников руды с более низким содержанием после Второй мировой войны, в основном с использованием магнетита и таконита.

    Методы добычи железной руды различаются в зависимости от типа добываемой руды. В настоящее время выделяют четыре основных типа месторождений железной руды в зависимости от минералогии и геологии месторождений. Это месторождения магнетита, титаномагнетита, массивного гематита и пизолитового феррокарбоната.

    Железные полосы

    Камень возрастом 2,1 миллиарда лет, на котором видны железные образования. Обработанные гранулы таконита с красноватой поверхностью окисления, используемые в сталелитейной промышленности, с четвертью США (диаметр: 24 мм [0,94 дюйма]), показанной в масштабе.

    Железистые полосчатые образования (ЖПП) представляют собой осадочные породы, содержащие более 15% железа, состоящие в основном из тонкослойных минералов железа и кремнезема (в виде кварца). Полосчатые образования железа встречаются исключительно в докембрийских породах и обычно слабо или сильно метаморфизованы. Образования двухвалентного железа могут содержать железо в карбонатах (сидерит или анкерит) или силикатах (миннесотаит, греналит или праймерит), но в образованиях, добываемых в виде железной руды, основным минералом железа являются оксиды (магнетит или гематит).Образования полос железа известны в Северной Америке как таконит .

    Добыча полезных ископаемых связана с обработкой огромного количества руды и отходов. Отходы бывают двух видов: неочищенная коренная порода в шахте (вскрышная порода или вскрышная порода, которую местные жители называют грязью) и нежелательные минералы, присущие самой руде (пустая порода). Муллок выкапывается и вывозится на свалки, а пустая порода отделяется в процессе обогащения и утилизируется как хвосты флотации.Отходы таконита представляют собой в основном минеральный кварц, который химически инертен. Этот материал хранится в больших регулируемых отстойниках для воды.

    Магнетитовые руды

    Ключевыми экономическими параметрами магнетитовой руды являются кристалличность магнетита, содержание железа в материнской породе коренной породы и загрязняющие элементы, присутствующие в магнетитовом концентрате. Размер и соотношение нитей большей части ресурсов магнетита не имеют значения, поскольку скрученное железное образование может иметь толщину в сотни метров, простираться на сотни километров вдоль удара и может легко достигать более трех миллиардов тонн или более содержащейся руды.

    Типичный сорт железа, для которого становится экономически выгодным формировать полосатое железо, содержащее магнетит, содержит приблизительно 25% железа, что обычно может обеспечить извлечение магнетита от 33% до 40% по весу для получения концентрата с размером зерен более 64% железа. по весу. Типичный концентрат магнетитовой железной руды содержит менее 0,1% фосфора, 3-7% кремнезема и менее 3% алюминия.

    Магнетитовая железная руда в настоящее время добывается в Миннесоте и Мичигане в США, восточной Канаде и северной Швеции.Магнетитсодержащая формация полосового железа в настоящее время широко добывается в Бразилии, которая экспортирует значительные объемы в Азию, а в Австралии существует зарождающаяся и крупная промышленность по добыче магнетитовой железной руды.

    Прямая отгрузка (гематит) руды

    Месторождения железной руды (обычно гематита) для прямой отгрузки (обычно гематита) в настоящее время разрабатываются на всех континентах, кроме Антарктиды, с наибольшей интенсивностью в Южной Америке, Австралии и Азии.Большинство крупных месторождений железистого гематита происходят из измененных полосчатых образований и редко из магматических скоплений.

    Месторождения

    DSO обычно встречаются реже, чем BIF, содержащие магнетит или другие породы, которые составляют его основной источник или протолитовую породу, но их добыча и переработка намного дешевле, поскольку они требуют низкого обогащения из-за более высокого содержания железа. Однако руды DSO могут содержать гораздо более высокие концентрации карательных элементов, обычно с более высоким содержанием фосфора, воды (особенно скопления пиролитовых месторождений) и алюминия (глина в пиролитах).Руды DSO экспортного качества обычно имеют содержание Fe в диапазоне 62–64%.

    Магматические месторождения магнетитовых руд

    Иногда гранитные и ультракалиевые магматические породы выделяют кристаллы магнетита и образуют массы магнетита, пригодные для промышленного обогащения. Некоторые месторождения железной руды, особенно в Чили, образованы вулканическими потоками, содержащими значительную концентрацию вкрапленников магнетита. Чилкие месторождения железорудного магнетита в пустыне Атакама также сформировали аллювиальные скопления магнетита в ручьях, вытекающих из этих вулканических образований.

    Некоторые магнетитовые и гидротермальные месторождения в прошлом перерабатывались как залежи железной руды с высоким содержанием, требующие незначительного обогащения. Есть несколько подобных месторождений, связанных с гранитом, в Малайзии и Индонезии.

    Другие источники магнетитовой железной руды включают метаморфические скопления массивной магнетитовой руды, например, в реке Сэвидж, Тасмания, в результате сдвига офиолитовой ультрамафии.

    Другим второстепенным источником железных руд являются скопления магмы в расслоенных интрузиях, которые содержат типичный магнетит титана, часто с примесью ванадия.Эти руды создают рыночную нишу, а специализированные мельницы извлекают железо, титан и ванадий. Эти руды обогащаются по существу так же, как и руды полосовой формации, но обычно их легче обогатить дроблением и просеиванием. Типичный титаномагнетитовый концентрат содержит 57% Fe, 12% Ti и 0,5% V
    2 O
    5 .

    Отходы горнодобывающей промышленности

    На каждую 1 тонну произведенного железорудного концентрата будет выброшено примерно 2,5–3,0 тонны отходов переработки железной руды.Статистика показывает, что ежегодно выбрасывается 130 миллионов тонн железной руды. Например, если хвосты шахт содержат в среднем около 11% железа, то ежегодно выбрасывается около 1,41 млн тонн железа. Эти отходы также богаты другими полезными металлами, такими как медь, никель и кобальт, и могут использоваться для производства дорожных материалов, таких как тротуары и наполнители, а также строительных материалов, таких как цемент, низкосортное стекло и стеновые материалы. Хотя хвосты представляют собой относительно низкокачественную руду, их также недорого собирать, поскольку их не нужно добывать.По этой причине такие компании, как Magnetation, начали проекты по восстановлению, в которых отходы железной руды используются в качестве источника металлического железа.

    Двумя основными методами переработки железа при переработке железной руды являются магнитный обжиг и прямое восстановление. Магнитный обжиг использует температуры от 700 до 900°С в течение менее 1 часа для получения железного концентрата (Fe 3 O 4 ) для выплавки железа. В случае намагничивающего обжига важно иметь восстановительную атмосферу для предотвращения окисления и образования Fe 2 O 3 , поскольку его трудно отделить, поскольку он менее магнитен.При прямом восстановлении используются более высокие температуры выше 1000 ° C и более длительное время 2–5 часов. Прямое восстановление используется для производства губчатого железа (Fe), используемого в производстве стали. Прямое восстановление требует больше энергии, так как температура выше и время дольше, и требует больше восстановителя, чем магнитный обжиг.

    Источники железной руды более низкого качества обычно требуют обогащения с использованием таких методов, как дробление, измельчение, гравитационное или тяжелое разделение, просеивание и флотация пенокремнезема для повышения концентрации руды и удаления примесей.В результате получается высококачественный мелкий рудный порошок, известный как мелочь.

    Магнетит

    Магнетит обладает магнитными свойствами, поэтому легко отделяется от пустой породы и позволяет получать высококачественный концентрат с очень низким уровнем примесей.

    Размер зерен магнетита и степень его смешивания с массой кремнезема определяют размер помола, до которого должна быть измельчена порода, чтобы обеспечить эффективную магнитную сепарацию для получения магнетитового концентрата высокой чистоты.Это определяет затраты энергии, необходимые для выполнения операции измельчения.

    Извлечение пластов полосчатого железа включает грубое дробление и просеивание с последующим предварительным дроблением и тонким измельчением для измельчения руды до точки, при которой кристаллизованный магнетит и кварц достаточно мелки, чтобы кварц оставался, когда полученный порошок проходит под магнитным сепаратором .

    Как правило, большинство отложений, образующихся в виде магнетита, необходимо измельчать до толщины от 32 до 45 микрон, чтобы получить магнетитовый концентрат с низким содержанием кремнезема.Марки магнетитового концентрата обычно содержат более 70% по весу железа и обычно содержат мало фосфора, алюминия, титана и кремнезема и требуют более высокой цены.

    Кровотечение

    Из-за высокой плотности гематита по сравнению с сопутствующей силикатной пустой породой облагораживание гематита обычно включает комбинацию методов облагораживания.

    Один из методов заключается в пропускании мелкоизмельченной руды через суспензию, содержащую магнетит или другой агент, такой как ферросилиций, для увеличения ее плотности.Когда плотность раствора правильно откалибрована, гематит осядет, а фрагменты силикатных минералов будут плавать в воде и их можно будет удалить.

    Производство и потребление

    Эволюция типа добываемой железной руды в разных странах (Канада, Китай, Австралия, Бразилия, США, Швеция, СССР-Россия, мир). Недавнее снижение добычи руды мирового класса связано с интенсивным потреблением низкосортной китайской руды. Руда США повышена с 61% до 64% ​​перед продажей.

    Железо — самый используемый металл в мире — сталь, ключевым компонентом которой является железная руда, на долю которой приходится почти 95% всех ежегодно потребляемых металлов. Он в основном используется в конструкциях, кораблях, автомобилях и машинах.

    Горные породы, богатые железом, распространены во всем мире, но в коммерческих операциях по добыче руды преобладают страны, перечисленные в таблице напротив. Основным экономическим ограничением месторождения железной руды не обязательно является его тип или размер, поскольку геологически несложно доказать наличие достаточного тоннажа породы.Основными ограничениями являются положение железной руды по отношению к рынку, стоимость железнодорожной инфраструктуры, необходимой для доставки ее на рынок, и стоимость энергии, необходимой для этого.

    Добыча железной руды представляет собой массовую и малорентабельную деятельность, поскольку стоимость железа намного ниже, чем стоимость неблагородных металлов. Это очень капиталоемко и требует значительных инвестиций в инфраструктуру, такую ​​как железные дороги для транспортировки руды от шахты до грузового судна. По этим причинам добыча железной руды сосредоточена в руках нескольких крупных игроков.

    Мировое производство в среднем составляет два миллиарда тонн сырой руды в год. Крупнейшим в мире производителем железной руды является бразильская горнодобывающая корпорация Vale, за ней следуют англо-австралийские компании, Rio Tinto Group, а затем BHP. Другой австралийский поставщик, Fortescue Metals Group Ltd, помог довести австралийское производство до первых в мире мышей.

    Морская торговля железной рудой, то есть железной рудой, которая должна была быть отправлена ​​в другие страны, в 2004 г.849 миллионов тонн. Австралия и Бразилия доминируют в морской торговле, на их долю приходится 72% рынка. OHS, Rio и Vale контролируют между собой 66% этого рынка.

    В Австралии железная руда добывается из трех основных источников: пизолитовая руда, «канальная железная руда», полученная в результате механической эрозии первичных пластов и накопленная в аллювиальных каналах, таких как Паннавоника в Западной Австралии; и преобладающие метасоматически измененные руды, связанные с образованием полосчатого железа, такие как Ньюман, хребет Чичестер, хребет Хамерсли и Куляноббинг в Западной Австралии.Совсем недавно на передний план вышли другие типы руд, такие как окисленные твердые слои железа, такие как месторождения латеитовой железной руды возле озера Аргайл в Западной Австралии.

    Общие извлекаемые ресурсы железной руды Индии составляют приблизительно 9602 миллиона тонн гематита и 3408 миллионов тонн магнетита. Чхаттисгарх, Мадхья-Прадеш, Карнатака, Джаркханд, Одиша, Гоа, Махараштра, Андхра-Прадеш, Керала, Раджастан и Тамил Наду являются основными производителями железной руды в Индии. Мировое потребление железной руды растет в среднем на 10% в год, а основными покупателями являются Китай, Япония, Корея, США и Евросоюз.

    В настоящее время Китай является крупнейшим потребителем железной руды, что делает его крупнейшей страной-производителем стали в мире. Он также является крупнейшим импортером, купившим 52% морской торговли железной рудой в 2004 году. За Китаем следуют Япония и Корея, которые потребляют значительное количество сырой железной руды и металлургического угля. В 2006 г. в Китае было произведено 588 млн т железной руды с годовым приростом в 38%.

    Рынок железной руды

    За последние 40 лет цены на железную руду обсуждались за закрытыми дверями между горсткой горняков и производителей стали, которые доминируют как на спотовом, так и на контрактном рынке.Традиционно первый контракт, заключенный между этими двумя группами, представляет собой эталон , которому должна следовать остальная часть отрасли.

    Однако в последние годы эта эталонная система начала рушиться, поскольку участники как цепочки спроса, так и цепочки поставок призывают к переходу на краткосрочные цены. Учитывая, что большинство других сырьевых товаров уже имеют зрелую рыночную систему цен, вполне естественно, что железная руда последуют их примеру. Чтобы отреагировать на растущий рыночный спрос на более прозрачное ценообразование, многие финансовые биржи и/или клиринговые палаты по всему миру предложили клиринговые свопы на железную руду.CME Group, SGX (Сингапурская биржа), Лондонская клиринговая палата (LCH.Clearnet), NOS Group и ICEX (Индийская товарная биржа) предлагают расчетные свопы на основе данных о сделках с железной рудой Steel Index (TSI). CME также предлагает своп на основе Platts в дополнение к клирингу свопов TSI. ICE (Intercontinental Exchange) также предлагает услугу расчетов по свопам на базе платформы Platts. Рынок свопов быстро развивался, а ликвидность концентрировалась вокруг цен TSI. К апрелю 2011 года свопы на железную руду на сумму более 5,5 миллиардов долларов были урегулированы по базовым ценам TSI.До августа 2012 года в рамках TSI регулярно осуществлялось более одного миллиона тонн своп-сделок в день.

    Относительно недавней разработкой стало также введение опционов на железную руду в дополнение к свопам. Группа CME была наиболее часто используемой микрокомпанией для расчетов по опционам, выписанным против TSI, с открытым интересом по более чем 12 000 лотов в августе 2012 года.

    Сингапурская товарная биржа (SMX) запустила первый в мире глобальный фьючерсный контракт на железную руду на основе индекса железной руды Metal Bulletin (MBIIOI), который использует ежедневные данные о ценах от широкого круга участников отрасли, независимой китайской консалтинговой фирмы и поставщика данных из Шанхайский стальной дом.обширная база контактов для производителей стали и трейдеров железной руды по всему Китаю. Фьючерсный контракт зафиксировал месячные объемы, превышающие 1,5 миллиона тонн после восьми месяцев торгов.

    Этот шаг последовал за переходом трех крупнейших мировых производителей железной руды — Vale, Rio Tinto и BHP — на ежеквартальные индексы цен в начале 2010 года, что нарушило 40-летнюю традицию годовых эталонных цен.

    Численность по странам

    Доступные мировые ресурсы железной руды

    Железо — самый распространенный элемент на Земле, но не в земной коре.Количество доступной железной руды неизвестно, хотя Лестер Браун из Worldwatch Institute предположил в 2006 году, что железная руда может закончиться через 64 ​​года (или к 2070 году) при ежегодном увеличении спроса на 2%.

    Австралия

    Geoscience Australia подсчитала, что «экономически подтвержденный ресурс» железа в настоящее время составляет 24 гигатонны, или 24 миллиарда тонн. По другим оценкам, запасы железной руды в Австралии составляют 52 миллиарда тонн, или 30% от мировых оценочных 170 миллиардов тонн, из которых на Западную Австралию приходится 28 миллиардов тонн.Текущий уровень добычи в регионе Пилбара в Западной Австралии составляет около 430 миллионов тонн в год и продолжает расти. Гэвин Мадд (Университет RMIT) и Джонатон Лоу (CSIRO) ожидают, что он исчезнет через 30–50 и 56 лет соответственно. Оценку на 2010 год необходимо постоянно пересматривать, чтобы учесть изменяющийся спрос на железную руду более низкого качества и совершенствование методов добычи и извлечения (что позволяет вести более глубокую добычу ниже уровня грунтовых вод).

    США

    В 2014 г.Шахты США произвели 57,5 ​​млн тонн железной руды оценочной стоимостью 5,1 млрд долларов. Подсчитано, что производство железа в Соединенных Штатах составляет 2% мирового производства железной руды. В Соединенных Штатах есть двенадцать железорудных рудников, девять из которых открыты, а три - рекультивационные. В 2014 году также было десять заводов по производству окатышей, девять заводов по обогащению, два завода прямого восстановления железа (DRI) и один завод по производству железных гранул.Эти месторождения железа находятся в Миннесоте и Мичигане, на долю которых в 2014 году в совокупности приходилось 93% пригодной для использования железной руды, произведенной в Соединенных Штатах. Семь из девяти действующих карьеров в США расположены в Миннесоте, как и две из трех операций по рекультивации хвостохранилищ. Два других карьера находились в Мичигане, в 2016 году один из двух был закрыт. Были также шахты по добыче железной руды в Юте и Алабаме; однако последний рудник по добыче железной руды в Юте закрылся в 2014 году, а последний рудник по добыче железной руды в Алабаме закрылся в 1975 году.

    Канада

    В 2017 году канадские железорудные рудники произвели 49 млн тонн железной руды в виде концентрата окатышей и 13,6 млн тонн сырой стали. Из 13,6 млн тонн стали экспортировано 7 млн ​​тонн, железной руды – 43,1 млн тонн на сумму 4,6 млрд долларов США. Из экспортированной руды 38,5% объема составили железорудные окатыши на сумму 2,3 млрд долларов, а 61,5% - железорудные концентраты на сумму 2,3 млрд долларов. Сорок шесть процентов железной руды Канады поступает из рудников Iron Ore Company of Canada в Лабрадор-Сити, Ньюфаундленд, из вторичных источников, включая рудник Мэри-Ривер в Нунавуте.

    Бразилия

    Бразилия является вторым по величине производителем железной руды, а Австралия — крупнейшим. В 2015 году Бразилия экспортировала 397 млн ​​тонн полезной железной руды. В декабре 2017 года Бразилия экспортировала 346 497 метрических тонн железной руды, а с декабря 2007 года по май 2018 года она экспортировала в среднем 139 299 метрических тонн в месяц.

    Украина

    По данным Геологической службы США за 2021 год по железной руде, в 2020 году Украина произвела 62 миллиона тонн железной руды.(2019: 63 миллиона тонн), что делает его седьмым по величине центром добычи железной руды в мире после Австралии. Бразилия, Китай, Индия, Россия и Южная Африка. Производители железной руды в Украине: Феррэкспо, Метинвест и АрселорМиттал Кривой Рог.

    Плавка

    Железные руды состоят из атомов кислорода и железа, связанных вместе в молекулы. Чтобы превратить его в металлическое железо, его необходимо расплавить или подвергнуть процессу прямого восстановления для удаления кислорода. Связи кислород-железо прочны, и чтобы удалить железо из кислорода, необходимо образовать прочную элементарную связь, которая прикрепляется к кислороду.Углерод используется потому, что прочность связи углерод-кислород выше, чем прочность связи железо-кислород при высоких температурах. Следовательно, железная руда должна быть измельчена и смешана с коксом, чтобы ее можно было сжечь в процессе плавки.

    Оксид углерода является основным компонентом химического удаления кислорода из железа. Следовательно, расплав железа и угля необходимо поддерживать в состоянии дефицита кислорода (восстановительном), чтобы стимулировать сжигание угля с образованием CO, а не CO
    2 .

    • Воздух для продувки и древесный уголь (кокс): 2 C + O 2 → 2 CO
    • Основным восстановителем является окись углерода (СО).
      • Первая ступень: 3 Fe 2 O 3 + CO → 2 Fe 3 O 4 + CO 2
      • Вторая ступень: Fe 3 O 4 + CO → 3 FeO + CO 2
      • Третий этап: FeO + CO → Fe + CO 2
    • Обжиг известняка: CaCO 3 → CaO + CO 2
    • Известь, действующая как флюс: CaO + SiO 2 → CaSiO 3

    Микроэлементы

    Включение даже небольших количеств определенных элементов может оказать сильное влияние на поведенческие характеристики шихты чугуна или работу плавильного завода.Эти эффекты могут быть хорошими или плохими, некоторые катастрофически плохими. Некоторые химические вещества добавляются намеренно, например, флюс, который повышает эффективность доменной печи. Другие добавляются потому, что они делают утюг более гладким, твердым или придают ему какое-то другое желаемое качество. От выбора руды, топлива и флюса зависит поведение шлака и эксплуатационные свойства получаемого чугуна. В идеале железная руда содержит только железо и кислород. На самом деле, это бывает редко. Как правило, железная руда содержит много элементов, которые часто нежелательны в современной стали.

    Кремний
    Кремнезем

    (SiO
    2 ) почти всегда присутствует в железной руде. Большинство из них ошлакованы в процессе плавки. При температурах выше 1300 ° C (2370 ° F) некоторые из них восстанавливаются и образуют сплав с железом. Чем горячее печь, тем больше кремния будет в утюге. Нередко можно найти до 1,5% Si в европейском чугуне с 16 по 18 века.

    Основное действие кремния заключается в содействии образованию серого чугуна. Серый чугун менее хрупок и с ним легче работать, чем с белым.По этой причине он предпочтителен для литья. Тернер (1900, стр. 192–197) сообщил, что кремний также уменьшает усадку и образование пузырей, уменьшая количество бракованных отливок.

    Люминофор

    Фосфор (P) оказывает четыре основных воздействия на железо: повышение твердости и прочности, снижение температуры солидуса, повышение текучести и короткая жизнь на холоде. В зависимости от назначения утюга эти эффекты бывают хорошими или плохими. Болотная руда часто содержит много фосфора (Гордон, 1996, стр. 57).

    Прочность и твердость железа увеличиваются с увеличением концентрации фосфора. 0,05% фосфора в кованом железе делает его таким же твердым, как среднеуглеродистая сталь. Железо с высоким содержанием фосфора также можно упрочнить холодной ковкой. Эффект упрочнения верен для любой концентрации фосфора. Чем больше фосфора, тем тверже становится железо и тем больше его можно закалить молотком. Современные производители стали могут увеличить твердость до 30% без ущерба для ударопрочности, поддерживая уровень фосфора в диапазоне от 0,07 до 0,12%.Он также увеличивает глубину закалки за счет закалки, но в то же время снижает растворимость углерода в железе при высоких температурах. Это уменьшит его полезность при производстве черновой стали (цементирование), где скорость и количество поглощения углерода являются определяющими факторами.

    Добавление фосфора имеет недостаток. При концентрациях выше 0,2% железо становится все более холодным или хрупким при низких температурах. Холодная короткая сделка особенно важна для баров. Хотя стержень обычно подвергается горячей обработке, его применение часто требует, чтобы он был твердым, гибким и ударопрочным при комнатной температуре.Гвоздь, сломавшийся от удара молотком, или колесо телеги, сломавшееся от удара камнем, плохо продавались. Достаточно высокая концентрация фосфора делает непригодным любое железо (Ростокер и Бронсон, 1990, стр. 22). Эффекты холодного укорочения усугубляются температурой. Таким образом, кусок железа, прекрасно годный для использования летом, зимой может стать чрезвычайно ломким. Есть свидетельства того, что в Средние века очень богатые могли иметь мечи с высоким содержанием фосфора для лета и мечи с низким содержанием фосфора для зимы (Ростокер и Бронсон, 1990, с.22).

    Тщательный контроль содержания фосфора может принести большую пользу при литье. Фосфор снижает температуру ликвидуса, так что железо дольше остается в расплавленном состоянии и увеличивает текучесть. Добавление 1% может удвоить расстояние, которое пройдет расплавленное железо (Ростокер и Бронсон, 1990, стр. 22). Максимальный эффект, около 500°С, достигается при концентрации 10,2% (Rostocker and Bronson 1990, стр. 194). Для литейных работ Тернер (Turner 1900) считал, что идеальное железо содержит 0,2-0,55% фосфора.В результате образуются заполненные железом формы с небольшим количеством пустот и меньшей усадкой. В 19 веке некоторые производители декоративного чугуна использовали железо, содержащее до 5% фосфора. Необычная текучесть позволяла производить очень сложные и деликатные слепки. Но они не могли выдержать этого веса, потому что у них не было силы (Turner 1900, стр. 202–204). ошибка harv: отсутствует цель: CITEREFRostockerBronson1990 (помощь)

    Есть два способа получить железо с высоким содержанием фосфора. Избегать — это самое дешевое, самое простое и самое дешевое.Если бы железо, сделанное из руды, было холодным, необходимо было бы найти новый источник железной руды. Второй метод заключается в окислении фосфора в процессе осветления добавлением оксида железа. Этот метод обычно ассоциируется с лужей в 19 веке и, возможно, не был понят раньше. Например, Исаак Зейн, владелец металлургического завода Мальборо, казалось, не знал об этом в 1772 году. Учитывая репутацию Зейна, следившего за последними разработками, эта техника, вероятно, была неизвестна мастерам железа из Вирджинии и Пенсильвании.

    Фосфор является вредным загрязнителем, поскольку он делает сталь хрупкой даже при концентрации всего 0,6%. Фосфор нельзя легко удалить плавлением или плавкой, поэтому железные руды должны быть с самого начала бедны фосфором.

    Алюминий

    Небольшие количества алюминия (Al) присутствуют во многих рудах, включая железную руду, песок и некоторые известняки. Первый можно удалить, промыв руду перед плавкой. До введения печей с кирпичной футеровкой количество загрязнений алюминием было настолько малым, что ни железо, ни шлак не пострадали.Однако, когда для каминов и интерьеров доменных печей стали использовать кирпич, количество загрязнений алюминием резко увеличилось. Это произошло из-за эрозии футеровки печи жидким шлаком.

    Алюминий трудно восстановить. В результате загрязнение железа алюминием не является проблемой. Однако это увеличивает вязкость шлака (Като и Минова, 1969, стр. 37 и Розенквист, 1983, стр. 311). Это будет иметь ряд неблагоприятных последствий для работы печи. Более густой шлак замедлит падение нагрузки, продлевая процесс.Высокое содержание алюминия также затрудняет выпуск жидкого шлака. В крайних случаях это может привести к замерзанию печи. ошибка harvnb: отсутствует цель: CITEREFKatoMinowa1969 (помощь)

    Существует множество решений для шлака с высоким содержанием алюминия. Первый — избегание; не используйте источник руды или извести с высоким содержанием алюминия. Увеличение доли известкового флюса снизит вязкость (Rosenqvist 1983, стр. 311).

    Сера

    Сера (S) является распространенным загрязнителем углерода.Он также присутствует в небольших количествах во многих рудах, но его можно удалить прокаливанием. Сера легко растворяется как в жидком, так и в твердом железе при температурах, возникающих при плавке. Последствия даже небольшого количества серы немедленны и серьезны. Они были одними из первых, разработанных сталеварами. Сера заставляет железо становиться красным или горячим (Gordon 1996, стр. 7).

    Горячее короткое железо становится хрупким в горячем состоянии. Это было серьезной проблемой, поскольку большая часть железа, использовавшегося в 17 и 18 веках, была либо прутком, либо кованым железом.Кованое железо формируется повторяющимися ударами горячего молота. Кусок горячего короткого железа сломается, если вы поработаете молотком. Когда кусок горячего железа или стали ломается, открытая поверхность немедленно окисляется. Этот оксидный слой предотвращает заделку трещины сваркой. Большие трещины трескают железо или сталь. Мелкие трещины могут привести к выходу изделия из строя во время использования. Степень горячеломкости прямо пропорциональна количеству присутствующей серы.В настоящее время избегают использования железа с содержанием серы более 0,03%.

    Горячее короткое железо можно обрабатывать, но оно должно обрабатываться при низких температурах. Работа при более низких температурах требует больше физических усилий, чем работа кузнеца или кузницы. Чтобы добиться того же результата, по металлу нужно ударять чаще и сильнее. Работать со слегка загрязненным серой стержнем можно, но это требует гораздо больше времени и усилий.

    В чугуне сера способствует образованию белого чугуна. Всего 0,5% может нейтрализовать эффекты медленного охлаждения и высокого содержания кремния (Ростокер и Бронсон, 1990, с.21). Белый чугун более хрупок, но и тверже. Его обычно избегают, потому что его трудно обрабатывать, за исключением Китая, где колокола и колокола были сделаны из чугуна с высоким содержанием серы, иногда всего 0,57%, из угля и кокса (Rostoker, Bronson, & Dvorak 1984). , стр. 760). Согласно Тернеру (1900, стр. 200), хороший литейный чугун должен содержать менее 0,15% серы. В остальном мире для производства отливок может использоваться чугун с высоким содержанием серы, но это будет кованый чугун с низким содержанием серы.

    Существует множество средств от загрязнения серой. Первым и наиболее часто используемым в исторических и доисторических операциях является избегание. Уголь не использовался в Европе (в отличие от Китая) в качестве плавильного топлива, потому что он содержит серу и, следовательно, нагревает железо. Если руда превращалась в горячий короткий металл, мастера железа искали другую руду. Когда минеральный уголь был впервые использован в европейских доменных печах в 1709 году (или, возможно, раньше), он был коксован.Только с введением горячего дутья в 1829 году стал использоваться сырой уголь.

    Обжиг руды

    Сера может быть удалена из руд путем обжига и промывки. При обжиге сера окисляется с образованием диоксида серы (SO 2 ), который либо выбрасывается в атмосферу, либо может быть смыт. В теплом климате колчеданную руду можно оставить под дождем. Совместное действие дождя, бактерий и тепла окисляет сульфиды до серной кислоты и сульфатов, которые растворяются в воде и вымываются (Turner 1900, стр.77). Однако исторически (по крайней мере) сульфид железа (железный пирит FeS
    2 ), хотя и является обычным железистым минералом, не использовался в качестве руды для производства железа. Естественное проветривание также использовалось в Швеции. Тот же процесс с геологической скоростью дает госсан-лимонитовые руды.

    О важности железа с низким содержанием серы свидетельствуют постоянно более высокие цены на железо в Швеции, России и Испании с 16 по 18 века.Сегодня сера больше не проблема. Современным средством является добавление марганца. Но оператору необходимо знать, сколько серы содержится в железе, поскольку для его нейтрализации необходимо добавить как минимум в пять раз больше марганца. Некоторые исторические утюги показывают уровни марганца, но большинство из них значительно ниже необходимого для нейтрализации серы (Ростокер и Бронсон, 1990, стр. 21).

    Включение сульфидов в виде сульфида марганца (MnS) также может вызвать серьезные проблемы с точечной коррозией в низкокачественных нержавеющих сталях, таких как AISI 304.В окислительных условиях и в присутствии влаги, когда сульфид окисляется, он образует тиосульфат-анионы в качестве промежуточных продуктов, а поскольку тиосульфат-анион имеет более высокую эквивалентную электромобильность, чем хлорид-анион из-за его двойного отрицательного электрического заряда, он способствует росту ямок. Действительно, положительные электрические заряды, создаваемые катионами Fe 2+ , выделяющимися в раствор в результате окисления Fe в анодной зоне внутри полости, должны быть быстро компенсированы/нейтрализованы отрицательными зарядами, вызванными электрокинетической миграцией анионов в капиллярная полость.Некоторые электрохимические процессы в капиллярной полости такие же, как и при капиллярном электрофорезе. Более высокая скорость электрокинетической миграции анионов, более высокая скорость точечной коррозии. Электрокинетический транспорт ионов внутри ямки может быть лимитирующей стадией роста ямки.

    См. также

    Замечания

    Библиография

    • Гордон, Роберт Б. (1996), American Iron 1607-1900 , Издательство Университета Джона Хопкинса
    • Като, Макото и Сусуму Минова (1969), «Измерение вязкости расплавленного шлака - свойства шлака при повышенных температурах (часть 1)», Труды Японского института чугуна и стали , Токио: Nihon Tekko Kyokai, vol.9, стр. 31–38, doi: 10.2355 / isijinternational1966.9.31
    • Раманайду, Э. Р. и Уэллс, Массачусетс (2014). 13.13 - Размещены в железорудных отложениях. В: Holland, HD и Turekian, KK Eds., Трактат по геохимии (второе издание). Оксфорд: Эльзевир. 313-355. дои: 10.1016 / B978-0-08-095975-7.01115-3
    • Розенквист, Теркель (1983), Принципы горнодобывающей металлургии , McGraw-Hill Book Company
    • Ростокер, Уильям; Бронсон, Беннет (1990), Доиндустриальное железо: его технология и этнология , Монография по археоматериалам № 1
    • Ростокер, Уильям; Бронсон, Беннет; Дворжак, Джеймс (1984), «Железные колокола Китая», Технологии и культура , Общество истории технологий, том.25, нет. 4, стр. 750–767, doi: 10.2307 / 3104621, 3104621
    • Тернер, Томас (1900), Черная металлургия (2-е изд.), Charles Griffin & Company, Limited

    Внешние кабели

    .90 000 История - Ратуша Клобуцка

    Начало Клобуцка, расположенного на бывшем торговом пути из Кракова в Великопольшу (вероятно, составляющем часть «янтарного пути»), восходит к раннему средневековью. Поселение, которое могло возникнуть вблизи княжеского укрепленного городища, во второй половине В 13 веке он был центром местной администрации, резиденцией прихода со школой и охотничьим центром краковских князей. В то время в Клобуцке уже была таможня, где взимались пошлины.


    Дата предоставления муниципальных прав на Клобуцк неизвестна , так как документ о местонахождении утерян. Предполагается, что расположение по магдебургскому праву было произведено Казимиром Великим в 1339 году. В документе 1344 года уже упоминается мэр (advocatus Clobuczensis), которым был Прутен. Город был основан к северу от первоначального поселения, ставшего его пригородом.

    От непрошеных гостей их защищали оборонительные устройства (широкий вал с обнесенным частоколом), которые были сняты во второй половине XIX в.16 века в связи с ростом города. В 1370 году Людвик Венгерский Клобуцк вместе с другими территориями пожаловал в феодальное владение Владиславу Опольчику. В начале 16 века священником Клобуцка был отец Бартломей Длугош, который в 1434 году передал приход своему племяннику Яну, автору польской истории. В 1454 году Ян Длугош основал монастырь, в который привозил из Кракова регулярных каноников. В 15 веке в районе Клобучане они пережили тяжелые времена, несколько раз терзались вражескими нашествиями, а в 1469 году пожар уничтожил весь город.В окрестностях Клобуцка находились рудники по добыче железной руды, развивалась металлургическая промышленность. Уже в 1472 году были основаны «Кузня Гербуртовска» в Панках и «Кузня Стара» в деревне Пшистайнь.

    На рубеже 16-го и 17-го веков, староста Клепице, великий маршал короны, Николай Вольский, построил на месте бывшей кузницы возле Клобуцка слесарный завод с 10 мастерскими и модернизировал 4 другие кузницы. Кроме того, он построил специальные печи, так называемые vasernie, т. е. литейные, листовые и проволочные заводы. На этих заводах отливали пушки, минометы и пули, изготавливали котлы.Вокруг заводов создавались новые поселения, развивались ремесла и торговля. В 17 веке в городе были гильдии: сапожников, мясников, пекарей, портных, кузнецов и суконщиков. Развито производство вина и водки.

    В 1658 году Сейм утвердил Клобуцк в качестве резиденции старосты, что дало монастырю бессрочное владение. Отцы Полины на Ясной Гуре. После шведского вторжения город пришел в упадок. В 1689 году он был полностью сожжен.

    В результате второго раздела Польши Клобуцк оказался в составе Пруссии.Прусские власти отобрали старосты у Павлов и включили их в государственную собственность. После 1815 года Клобуцк вошел в состав Царства Польского и вместе с прилегающими землями принадлежал царскому имению. В результате прогрессивной аграризации в 1870 г. он утратил муниципальные права, которые восстановил в 1917 г. Однако состояние города было плачевным. Экономическое улучшение произошло только после Второй мировой войны. В 1952 году Клобуцк стал резиденцией повятовых властей. Город был приведен в порядок. Началось промышленное освоение всего региона.Были созданы железорудные рудники и обогатительная фабрика.

    После административной реформы 1975 года и ликвидации железорудного рудника развитие и расширение Клобуцка было остановлено. После 1980 года были построены Bank Gospodarki Żywnościowej и PZU, а также больница и большая очистная станция. В последние годы ускорено строительство системы санитарной канализации.

    Сегодня Клобуцк является повятовым городом и административным центром региона, в который входят 9 гмин. Это город с населением более 13 000 человек, представляющий собой важный торговый и сервисный узел, а также административный и экономический центр.

    .

    Главное товароведение -

    Основной

    Товароведение - это изучение знаний о товарах и, в частности, о факторах, влияющих на качество, то есть степень полезности товаров. Мерой полезности товаров является их способность удовлетворять конкретные потребности человека. Качество товара зависит от многих факторов. Сырье, технологический процесс, условия окружающей среды, упаковка и транспортировка оказывают большое влияние на свойства готовой продукции.Поскольку задачей товароведения является оценка качества товаров, то товароведение в первую очередь занимается: происхождение и способ получения товара, полезность товара, условия окружающей среды, влияющие на качество товара, способы защиты товаров от порчи, упаковка, транспортировка и хранение товаров, методы испытаний товаров, критерии оценки качества товаров, т.е. качественное получение товара. Товароведение как наука использует собственные методы исследования. Он также использует методы исследования тех наук, с которыми он связан, особенно химии, физики, механики, электроники и биологических наук (биохимия, микробиология, ботаника, зоотехника и ихтиология).Знание этих наук и методов исследования дает возможность узнать о характеристиках товаров, оказывающих решающее влияние на их качество. Знание химии, особенно аналитической химии, имеет особое значение для товароведения. В науке о товароведении большое внимание уделяется строению и химическому составу товаров. Знание физики, механики и электроники становится необходимым при использовании приборов, приборов и лабораторной аппаратуры для испытаний и оценки качества товаров. Знание различных разделов физики необходимо для оценки качества, т.е.металлические, электрические, керамические и текстильные изделия. В повседневной жизни мы также имеем дело с продуктами, в которых происходят специфические биологические процессы, влияющие на качество этих продуктов. Знание этих процессов необходимо не только для оценки качества рассматриваемых товаров, но и для их хранения. Без базовых знаний по биохимии, микробиологии, ботанике, зоологии и ихтиологии невозможно оценивать, рационально хранить и использовать такие товары, как овощи, фрукты, мясо, рыбу, зерновые и другие.Товароведение также связано с прикладной экономикой, особенно с экономикой, организацией и технологией торговли, и использует методы, применяемые в экономике. Хорошее знание товароведения и правильное понимание его роли зависят от качества исследования товаров, правильного хранения товарной массы и понимания того, что систематическая и надежная работа в товароведении, услугах и других областях торговли оказывает решающее влияние на рациональное управление общественной собственностью. Товароведение делится на две большие группы: продовольственное товароведение и промышленное товароведение.В основе существующего деления товароведения лежит деление товаров на продовольственные и промышленные*. И продовольственное товароведение, и промышленное товароведение подразделяются на товароведение отдельных групп. груз. К продовольственному товароведению относятся, например, товароведение фруктов и овощей, круп и крупяных продуктов, мясных, молочных и других продуктов. Промышленное товароведение подразделяется, например, на текстильное, керамическое, химическое, электротехническое, бумажное и др. товароведение.Товароведение товарных групп называется отраслевым товароведением.

    .

    Типы и характеристики железной руды

    Наиболее распространена красная железная руда на основе оксида гематита. В этом веществе высокое содержание железа, а количество вредных веществ относительно невелико.

    Широко используются несколько других типов:

    • Бурая (красная) железная руда. Это вещество представляет собой оксид и имеет грязно-желтый оттенок.
    • Магнетит. Формула вещества - Fe3O4. Встречается реже бурого, но часто содержит более 70% минерала.Род может быть плотным или зернистым с пятнами темно-синих комочков. При добыче эта руда обладает магнитными свойствами, которые исчезают при обработке высокими температурами.
    • Глинистая железная руда. Он относительно редок и обычно содержит мало минералов.
    • Утюг неразборный. Он содержит сидериты и встречается довольно редко. Из-за низкого содержания минерала его добыча не выглядит экономически выгодной.

    Карбонаты и силикаты также не редкость в природе.

    Разработка месторождений может быть открытой или подземной. Второй способ наносит меньше вреда природе, но требует больше времени. Вынутая порода доставляется на завод, где сырье необходимо предварительно измельчить. Затем руда обогащается, железо отделяется от других элементов.

    Эту процедуру можно выполнить несколькими способами:

    • Гравитационное разделение. Куски породы имеют разную плотность и разрушаются механически, например, под действием вибрации.
    • Флотация. Тонкоизмельченное сырье помещается в специальную камеру, в которую затем подается воздух и рабочая жидкость. Частицы железа связываются с пузырьками воздуха и всплывают на поверхность
    • Магнитная сепарация. Минерал разделяется магнитами.
    • Смешанный. Для отделения железа от пустой породы используется несколько методов.

    Полученный концентрат руды направляется на металлургический завод.

    Область применения железной руды ограничивается металлургическим производством.Это основное сырье для производства чугуна и различных сплавов.

    Таким образом, из руды образуются различные металлы. Однако еще 2000 лет назад люди поняли, что железо в чистом виде имеет несколько большую твердость, чем бронза. В результате получился сплав железа и углерода, названный твердым или чугунным. Первый тип материала содержит 0,1-2,14% углерода.

    Следует отметить, что долгое время чугун не применялся при изготовлении предметов.

    Старые металлурги считали его недостатком из-за низкой пластичности.Только после изобретения оружия этот материал стали использовать для производства яичек. Сегодня ситуация существенно изменилась и чугун используется в самых разных сферах.

    Лидером черной металлургии является Китай. Эта страна намного превосходит другие страны по производству чугуна и стали. Ведущими экспортерами являются Австралия и Бразилия.

    Мировая экономика нуждается во все большем количестве сырья, поэтому месторождения железной руды активно разрабатываются во многих странах. Однако развитые страны часто предпочитают ограничивать собственное производство, отдавая предпочтение экспорту относительно недорогого материала.Хотя мировые запасы железа кажутся огромными, они не бесконечны

    .90 000 Металлические руды - Химия - pracadomowa24.pl

    Железо в почти чистом виде получают относительно простым и недорогим металлургическим способом.
    Почти все железные руды представляют собой оксиды железа и добываются как таковые Качество руд варьируется. Они содержат от 30 до более 70% Fe. Наиболее богаты магнетиты (49-79% Fe) и гематиты (30-60% Fe).
    Оксид железа — самая богатая и лучшая руда для промышленности. Химическая формула красного магнетита - Fe2O3, черного магнетита - Fe3O4.
    Железо получают из смеси руды и угля (кокса) при очень высокой температуре.
    Так называемый потоки. Добавленный известковый налет помогает удалить загрязнения, т.е. соединения кремния.
    В более современном производственном процессе смесь руды, кокса и известняка предварительно обжигают.
    Полученный спеченный материал имеет более высокое содержание железа, поскольку при обжиге удаляются некоторые примеси.
    В огнеупорной печи шихта контактирует с обдуваемым воздухом, нагретым до температуры более 1000 градусов С.
    Уголь сгорает в горячем кислороде с образованием СО - угарного газа (как продукт неполного сгорания кокса).
    Карбонат кальция (известняк) разлагается на оксид кальция (негашеную известь) и CO2.
    CO2 реагирует с углеродом с образованием монооксида углерода.
    Негашеная известь реагирует с примесями с образованием шлака. В основном это соединения кремния. Помимо силикатов и алюмосиликатов, сера, которая часто присутствует в руде, также осаждается в виде шлака.
    Сера реагирует с оксидом кальция с образованием сульфидов кальция.
    С другой стороны, часть окиси углерода реагирует с оксидами железа (из руды) и образует CO2 и Fe. Здесь происходит реакция восстановления (из соединения удаляется кислород).
    Fe304 + 4CO = 3FeO + CO2
    FeO = CO = Fe + CO2
    В процессе плавки токсичные продукты сгорания – CO возвращаются в печь в качестве топлива.
    Шлак, будучи более легким, всплывает на поверхность, а чугун выпускается. Ежедневное производство чугуна из больших печей составляет даже 8000 тонн.
    Медь
    Месторождения высокоэффективных полезных ископаемых закончились и добыча полезных ископаемых затруднена.К счастью, в польских месторождениях меди содержание меди составляет 2%. В мире эксплуатируются месторождения руд с содержанием даже менее 1%. В Польше полезными ископаемыми являются в основном доломит и песчаник. Руда предварительно дробится, а затем перемалывается в муку (75 мкм) Эти процессы осуществляются в воде (замкнутый цикл).
    Затем руда правильно обогащается - флотация, т.е. выщелачивание.
    Проводится в специальных емкостях - флотомашинах.
    Медь составляет незначительный процент в этой смеси и должна быть отделена. Добавление флотационных реагентов в машину направлено на изменение смачиваемости зерна.
    Частицы меди прилипают к пузырькам воздуха и всплывают на поверхность в виде густой пены. После сушки медный концентрат поступает в плавильный цех.
    На медеплавильном заводе Глогув II черновая медь производится непосредственно из концентрата после обжига, плавки медного штейна и конвертирования.
    Конвертация – окисление медного штейна.
    (Cu-Fe-S) + O2 + SiO2 = Cu + (FeO SiO2 Fe2O3) + SO2
    окалина + воздух с кислородом + флюс = медь + шлак + технологические газы

    .90 000 Национальный музей в Кельце 9 000 1
    Внимание! Радиация!

    Радиоактивный пирит руда с черной глиной,
    Происхождение: Pyrite Mine
    в Рудки (Nowa Słupia Commune),

    II Уровень шахты,
    , собранные в 1966,
    Don: Jerzy, 2007 ,

    В связи с развитием советской ядерной программы в 1950-е годы в Польше проводились поиски радиоактивных полезных ископаемых.Месторождения урановой руды в Коварах в Нижней Силезии и в Рудках близ Новой Слупи оказались наиболее перспективными.
    В Рудках добыча железной руды велась уже в раннем средневековье и на рубеже XVI-XVII веков. Современный период добычи полезных ископаемых начался в 1925 г. с разработки гематита, а с 1930 г. - сидерита. Лишь в 1933 году в руднике началась добыча колчеданной руды, которая эксплуатировалась (подземная система) до конца эксплуатации рудника в 1970 году.Из-за высокого содержания серы (даже до 40%) она использовалась для производства серной кислоты, и поэтому завод в Рудках имел оборудование для обогащения руды: дробилки, сортировочную установку, грохоты и систему флотации, чтобы получить максимальную его концентрацию.
    Месторождение урановой руды в Рудках, как минерал, сопутствующий пириту, было открыто советскими геологами в 1952 году. Его эксплуатацией занималось предприятие Zakłady Przemysłowe R-1, базирующееся в Коварах в Нижней Силезии. С 1956 года рудник продавал и отправлял добытую урановую руду в Ковары, где она сортировалась и обогащалась, а затем вывозилась в СССР.Его запасы в колчеданном месторождении не документированы, а оценены приблизительно и на основе анализа имеющихся выработок и среднего дебита месторождения за период эксплуатации. По подсчетам советских специалистов на октябрь 1958 года, общие запасы чистого урана в эксплуатируемой части месторождения составляли 82,5 тонны. В 1956–1968 годах около 5 тыс. человек. тонн руды, что соответствует примерно 3-4 тоннам чистого урана. Экономические трудности рудника и высокая вовлеченность технического и личного потенциала в добычу урановой руды как попутного продукта привели к прекращению его эксплуатации и прекращению сотрудничества с компанией Коварски в 1968 году.
    Геологическая коллекция Отдела естественной истории Национального музея в Кельце включает множество горных пород и минералов из железорудного рудника в Рудках близ Новой Слупи, но наиболее интересными и уникальными являются образцы колчеданной руды с примесями радиоактивных минералов, которые музей получил в подарок от геолога и краеведа Ежи Фиялковского в 2007 году. В настоящее время шахта рекультивирована. Некоторые образцы минералов все еще можно найти на поверхности и в доступных фрагментах тоннелей, но получить урановую руду уже невозможно.
    Среди исследованных образцов наибольшую радиацию показывает образец землистого пирита и черной глины из 2-го уровня шахты (МНКи/Пф/3668). Измеренная мощность дозового эквивалента гамма (γ) и бета (β) излучений составила 11,30 мкЗв/ч. Радиоактивность, с которой мы имеем дело, очевидна, но она не представляет опасности для здоровья. Естественная доза радиации в нашей стране составляет около 0,13 мкЗв/ч. Прикоснувшись к описываемому образцу от Рудека в течение одного часа, мы получим эквивалент дозы 11,30 мкЗв.Для сравнения, при полете самолета Лондон - Варшава (около 2,5 часов) мы можем принять эффективную дозу (на все тело) космических лучей величиной от 5,2 мкЗв до 10,5 мкЗв. Статистический житель Польши получает среднегодовую эффективную дозу около 2500 мкЗв от естественных источников излучения.
    Можно ли построить атомную бомбу из урана, добытого в Рудках? В природном уране в основном присутствует слаборадиоактивный изотоп U-238 (ок. 99,3%), в сопровождении U-235 (ок.0,7%) и следы U-234. Для изготовления бомбы необходим изотоп U-235, который, по-видимому, составляет всего 0,7% природного урана, а его критическая масса, позволяющая взорвать бомбу, составляет 52 кг. Из полученных 4 тонн сырья, добытого в Рудках, получится всего 28 кг U 235, т.е. только половина массы заряда ядерной боеголовки.
    Более подробная информация и библиография о радиоактивных минералах из Рудки - в статье: А. Каша, П. Крул, Результаты радиометрических измерений колчеданной руды из рудника "Сташич" в Рудках близNowa Słupia из естественной коллекции Национального музея в Кельце , которая будет опубликована в следующем томе «Ежегодника Национального музея в Кельце».

    Сбор и хранение радиоактивных минералов разрешено законом. Они не подпадают под действие Закона об атомном праве (Закон от 29 ноября 2000 г. «Об атомном праве», сводный текст: Законодательный вестник 2017 г., поз. 576, 935). С ними обращаются в соответствии с общепринятыми правилами безопасного обращения с веществами, предметами и устройствами.

    Подготовил Павел Крул

    Рис. 1 Колчеданная радиоактивная руда с черной глиной, МНКи/Пф/3668

    Рис. 2 Панорама шахты в Рудках, вид с востока, фото: Ю. Фиялковский, 1969, MNKi/Pf/1898

    .

    «В железном кольце» - Дымарки Свентокшиские - Нова Слупя

    Дымарки Свентокшиске - Нова Слупя

    2000 лет назад, д.п. площадью около 800 км, особенно к северо-востоку от Лысогуры, бывшие жители этих земель, называемые историками Роман Лугиами, извлечено и обработано здесь месторождения железной руды. Руда эксплуатировалась не только на поверхности, но и с помощью тротуаров и шахтных стволов, которые следы были обнаружены в Рудках, недалеко от Новой Слупи.Командное исследование о древней металлургии в Свентокшиских горах началась в 1955. Шлак, оставленный древними сталеварами, стоял стать первым объектом интереса ученых. Благодаря исследованиям археологические памятники были обнаружены и многочисленные задокументированы остатки древних печей, которые группируют следы работы бригады от десятка до нескольких сотен плавильных печей. Тесты металлургические и экспериментальные плавки позволили реконструировать древний способ получения железа. 50 лет назад в Новой Слупе был основан Музей древней металлургии в Свентокшиском воеводстве, а с В 1967 году началось представление результатов исследований во время мероприятия. мероприятия на свежем воздухе, известные и по сей день как Dymarki Świętokrzyskie.Главный изюминкой этого проекта является реконструкция производства железа проводится на так называемом Печь пространства, посвященного экспериментальные представления у подножия Лысой Горы Старинная печь Демпферы имели нижнюю часть, т. н. кутикула в вырытом виде в земле овальное углубление около 50 см в диаметре. Надземная часть это был вал из арматуры из лёсса с примесью короткая соломка. На дне вала находились отверстия для подачи воздуха в топку. Вниз Для получения железа нужны были три основных ингредиента: руда железо, уголь и воздух.Как показывают исследования опытный, процесс проходил в шахтной части печи прямое приведение, при котором, следовательно, в окрестности дутьевые отверстия образовали сланец. Шлак стекал в долину, следовательно, металлическая железная губка называется что является побочным продуктом процесса. Время плавка часто могла составлять около дюжины часов и после его окончания оттуда демонтировали шахтную часть печи шифер были вывезены. Продукт, полученный только после повторной плавки и ковки они были превращены в заготовки из кованого железа, пригодные для производства инструменты или оружие.

    Более 10 лет Дымарки Свентокшиские проходят в середине Август, чтобы приблизить к посетителям древнюю металлургию железа в регионе для туристов. Реализована программа «Человек ». и Железо в первые века нашей эры , который предполагает постановку демонстрации получения железа в реальности период римского влияния. Помимо тщательно подготовленных декораций состоящая из реконструкции инструментов, украшений, костюмов и оружие начала нашей эры сочетало в себе представление о древнем металлургия с демонстрацией других направлений производства того времени, свидетельства которых известны из археологических источников.На Песовиско приглашен специалисты в области реконструкции, в т.ч. древний кузнечное дело, ювелирное дело, бронзирование, гончарное дело, обработка рогов, ткачества, плетения и изготовления смолы, которые в настоящее время вносят свой вклад в последующие сцены ремесел и быта в римский период. Яркие шоу дополняют этот яркий урок истории различия между варварским миром и римской зоной провинции. Ежегодно программа презентаций обогащается новыми элементы, относящиеся к различным аспектам жизни повседневная жизнь кельтских и германских народов и их контакты с Римская империя.В течение нескольких лет шоу также имели измерение международный за счет участия дымогенераторов из Дании, гладиаторов из Чехии или ремесленники из Белоруссии. Проходят следующие выпуски при участии сотрудников ряда национальных музеев и научные и немецкие и итальянские ведущие. Выращивание благородные традиции древней металлургии в Свентокшиском воеводстве следовательно, действие происходит на широком культурном фоне, позволяющем зрителю для подлинного путешествия во времени. Несмотря на то, что шоу проходят в Нова Слупя, их тематика касается не только гор Свентокшиские и польские земли.

    С новой формулой фестиваля археологические раскопки соответствуют концертам этнической музыки. Иногда дополняя презентации, проходящие в Пековиско. С начала своего существования, Дымарки также был предлогом для представления достижения народных мастеров. Все эти элементы создают красочный атмосфера массового праздника.

    Несколько лет назад, на основе концепции, подготовленной Свентокшиской ассоциацией промышленного наследия, местное самоуправление Новой Слупи выступило с инициативой создания Культурно-археологического центра , который должен обеспечить постоянную базу для исследований и демонстраций, связанных с к древнему центру металлургии железа.Эта акция, частично финансируемая из фондов Европейского Союза, в настоящее время позволяет внедрить Dymarek в существенно отличающихся условиях. Мы надеемся, что этот объект предлагает новый взгляд на региональное наследие европейского значения. Поэтому мы приглашаем вас открыть вместе с нами того, что сегодня старо и что было новым в Дымарках Свентокшиских - Новая Слупя, в Культурно-археологическом центре в Новой Слупе.

    .

    Смотрите также