Оксидирование нержавеющей стали


Технология оксидирования стали: химическое, анодное, термическое


Химическое оксидирование

Этот процесс предполагает обработку металлов растворами, смесями, расплавами химических элементов (такие окислы как окислы хрома). Данное оксидирование позволяет провести так называемую пассивацию поверхности металла. Он предполагает создание в близком к поверхности слое металла неактивного (пассивного) образования. Создаётся тонкий поверхностный слой, защищающий основную часть конструкции.

Технологически этот процесс реализовывается посредством опускания подготовленной металлической детали в раствор щёлочи или кислоты, заданного процентного соотношения.

Выдерживают его там определённое время, которое позволяет полностью провести окислительно — восстановительную реакцию. Затем деталь тщательно промывают, подвергают естественной сушке, окончательной обработке.

Химическое оксидирование стали

Для создания кислотной ванны применяют три вида химически активных кислот: соляную, азотную, ортофосорную. Ускорение протекания химической реакции стимулируют добавлением в раствор кислоты соединений марганца, калия, хрома. Реакция окисления протекает при температуре раствора в интервале от 30 °С до 100 °С.

Применение растворов на основе щелочных соединений позволяет использовать добавки соединений нитрата натрия и диоксида марганца. В этом случае температура раствора необходимо повышать до 180 °С, а с добавками и до 300 °С.

После проведенной процедуры деталь промывают и просушивают. Иногда для закрепления процесса химической реакции применяют бихромат калия. Для увеличения срока сохранения образованной плёнки проводят химическое оксидирование с промасливанием. Иногда такой процесс называют химоксидирование. При окончательном покрытии маслом получается надёжное покрытие от коррозии, обладающее эффектным высоко декоративным чёрным цветом.

Защита поверхностей из серебра

Оксидирование серебра — это способ обработки серебряных изделий, в ходе которого происходит химическая обработка поверхности сернистым серебром. Толщина слоя приблизительно 1 мкм. Процедура осуществляется в растворах сернистых составов. Самым распространенным раствором считается серная печень.

В результате обработки серебро получает состаренный вид. Его цвет — от светло-серого до черного или коричневого. При этом на интенсивность цвета влияет толщина нанесенного слоя. Отрегулировать цвет можно в ходе полирования металла — выпуклости становятся светлыми, а впадины — остаются более темными. Контрастность позволяет подчеркнуть рельеф изделия. Оксидированное серебро иногда путают с черненным, хотя методика обработки поверхности в этих случаях отличается.

Анодное оксидирование

Такой вид называется – электрохимическое оксидирование стали. Иногда его называют и анодное оксидирование стали. Также применяют термин анодирование. В его основу заложен химический процесс электролиза. Его можно проводить как в твёрдых, так и в жидких электролитах. Подготовленную заготовку помещают в ёмкость с оксидным раствором.

Протекание реакции электролиза возможно при создании разности потенциалов между двумя элементами.

Поверхность окисляемого изделия характеризуется положительным потенциалом. Из раствора выделяют химически активные элементы с отрицательным потенциалом. Взаимодействие разнополярных элементов и называется реакцией электролиза (в нашем случае анодирования).

Анодное оксидирование

Протекание реакции анодирования можно выполнить в домашних условиях. Требуется чётко выполнять условия техники безопасности. В реакции участвуют вредные реактивные жидкости и небезопасное напряжение.

Применение анодного оксидирования позволяет создавать защитные плёнки различной толщины. Создание толстых плёнок возможно благодаря применению раствора серной кислоты.

Тонкие плёнки получают в растворах борной или ортофосфорной кислоты. С помощью анодирования можно придать поверхностному слою металла красивые декоративные оттенки. С этой целью процесс проводят в органических кислотах. В качестве таких растворов применяют щавелевую, малеиновую, сульфосалициловую

Специальным процессом анодирования считается микродуговое оксидирование. Оно позволяет получать покрытия, обладающие высокими физическими и механическими характеристиками. К ним относятся: защитные, изоляционные, декоративные, теплостойкие и антикоррозийные свойства. В этом случае оксидирование производится под действием переменного или импульсного тока в специальных ваннах заполненных электролитом. Такими электролитами являются слабощелочные составы.

Анодное оксидирование в домашних условиях

Анодирование позволяет получить поверхностный слой, обладающий следующими свойствами:

  • надёжное антикоррозионное покрытие;
  • хорошие электрические изоляторы;
  • тонкий, но стойкий поверхностный слой;
  • оригинальную цветовую гамму.

К анодированию нержавеющей стали требуется специальный подход. Это связано с тем, что такая сталь считается нейтральным (инертным) сплавом. Поэтому на производстве при анодировании большого количества деталей применяют двух этапную процедуру.

На первом этапе анодирование нержавеющей стали производят совместно с другим, более подходящим для этого процесса металлом. Это может быть никель, медь, другой металл или сплав.

На втором этапе производят оксидирование непосредственно самой нержавеющей стали. Для упрощения процесса оксидирования сегодня ведутся разработки специальных добавок, так называемых пассивирующих паст. Эти составы ускоряют процесс реакции нержавеющей стали.

Защита титана и его сплавов

Как известно, титан отличается невысокой устойчивостью к износу. Оксидирование титана и сплавов на его основе повышает их антифрикционные качества, улучшает устойчивость металла к коррозии.

В результате нанесения защитного слоя, на металле образуются толстые оксидные пленки (в диапазоне 20-40 мкм), обладающие повышенными абсорбционными качествами. Конструкции из сплавов титана обрабатывают при температуре 15-25 градусов в растворе, включающем 50 граммов серной кислоты. Плотность тока составляет 1-1,5 Ампера на квадратный дециметр. Длительность процедуры — 50-60 минут. Если плотность тока превышает 2 Ампера на квадратный дециметр, продолжительность процесса уменьшается до 30-40 минут.

Во время нанесения защитного слоя, первые 3-6 минут поддерживается рекомендованная плотность тока, а напряжение в это время увеличивается до 90-110 В. По достижению данного показателя, плотность тока снижается до 0,2 Ампера на квадратный дециметр. Продолжается оксидирование без регуляции тока. В ходе процесса электролит перемешивается. Используются катоды из свинца или стали.

Термическое оксидирование

Согласно термину оксидирование происходит при относительно высоких температурах. Величина этого показателя зависит от марки стали. Например, процесс термического оксидирование обычной стали происходит в специальных печах. Внутри создаётся температура, близкая к 350 °С. Класс легированных сталей подвергаются термическому оксидированию при более высоких температурах. Необходимо разогреть заготовку до 700 °С. Обработка продолжается в течение одного часа. Этот процесс получил название воронение стали.


Воронение стали


Стальной пистолет после воронения

Защита поверхностей из латуни

Оксидирование изделий из латуни и бронзы указывает на то, что параметры оксидных пленок и расцветка поверхностей во многом зависят от составляющих этих сплавов. Например, при равных количествах в бронзовом металле цинка и олова, оксидная пленка образуется с трудом, однако при добавлении свинца качестве оксидной пленки резко возрастает. При обработке латуни сульфидом аммония сплавы с большим уровнем цинка поддаются оксидированию труднее, чем латунь, содержащая не больше 10% цинка.

Используемая издавна рецептура на основе, так называемой серной печени, ныне видоизменена: теперь после растворения кристаллов в нее добавляют сульфид аммония. Исходя из количества раствора можно получить разный цвет оксидной пленки: от светло-коричневого до темного коричневого или даже черного. Причем пленка получается отменного качества и равномерной расцветки.

Также, для обработки сплавов может использоваться 10% раствор тиокарбоната. Однако используется раствор только для латуней и бронз с низким содержанием цинка.

Еще один способ защиты поверхности бронзы и придания ей привлекательного вида — обработка тиоантимонатом натрия. В результате, получается равномерно покрытая пленка с красноватым оттенком.

Оксидирование — процесс, требующий глубокого знания химико-физических процессов и, как правило, дорогостоящего оборудования. Однако наиболее простая технология нанесения защитной пленки доступна каждому, достаточно выполнить несложную инструкцию, описанную в этой статье.

Плазменное оксидирование

Такое оксидирование проводят в среде с высокой концентрацией кислорода с помощью низкотемпературной плазмы. Плазма создаётся благодаря разрядам, возникающим при подаче токов высокой или сверхвысокой частоты.

Плазменное оксидирование используют для формирования оксидированных плёнок на достаточно небольших поверхностях.

В основном его применяют в электронике и микроэлектронике. С его помощью образуют слои на поверхности полупроводниковых соединений, так называемых p-n переходах. Такие плёнки используют в транзисторах, диодах (в том числе в туннельных диодах), интегральных микросхемах. Кроме этого она используется для повышения светочувствительного эффекта в фотокатодах.

Плазменное оксидирование

Разновидностью плазменного оксидирования является оксидирование с применением высокотемпературной плазмы. Иногда её заменяют на дуговой разряд с повышением температуры до 430 °С и выше. Применение этой технологии позволяет значительно повысить качество образуемых покрытий.

Где используются обработанные изделия

Иногда способа обработки с помощью щелочных и окислительных средств достаточно. Эстетически привлекательно смотрятся кованные ограды и заборы, которые не окрашены цветной краской, а обработаны химическим, термическим или электрохимическим способом.

Данный способ отделки металлических изделий используется для того, чтобы:

  • Защитить поверхность от образования коррозии, когда изделие используется в строительных целях. Даже когда не производится прямое негативное воздействие на металлический предмет, защита такого рода просто необходима.
  • Защитить поверхности от агрессивных воздействий внешней среды, например, заборы, решетки на окна, столбы и металлические детали декора зданий.
  • Сформировать слой, который образует электроизоляционный щит. Это применимо в технике и постройках, которые должны обезопасить человека от воздействий электрического тока.
  • Изменить эстетические или декоративные свойства, если нет желания окрашивать детали, изменяя их уникальный рельеф.

Используются такие изделия и детали в быту, строительстве, ювелирном деле. Увеличить стойкость можно с помощью вспомогательного покрытия – лакокрасящего средства.

Часто воронения становится достаточно. Деталь приобретает темные оттенки с характерным отливом. Дополнительные способы отделки позволяют варьировать цветовую гамму.

В любом случае, оксидирование металлических изделий и деталей просто необходимо для того, чтобы сохранить их положительные характеристики. Производится процедура в домашних и заводских условиях, с соблюдением специфических технологий работы. Необходимы и вспомогательные вещества: окислитель и щелочь. Правильный температурный режим и достаточное время выдержки приведут к качественному воронению металла любого сплава.

Мастер-классы по оксидированию на дому (2 видео)

Оксидированный металл (20 фото)

Лазерное оксидирование

Эта технология достаточно сложна и требует специального оборудования. Для проведения оксидирования используют:

  • импульсное лазерное излучение;
  • непрерывное излучение.

В обоих случаях применяются лазерные установки инфракрасного диапазона. За счёт лазерного прогрева верхнего слоя материала удаётся получить достаточно стойкую защитную плёнку. Однако этот метод применяется только для поверхности небольшой площади.

Лазерное оксидирование

Процесс анодирования

Технология анодирования различных видов металлов является несложной. Главное только иметь под рукой все необходимое для ее осуществления.

Она осуществляется в несколько этапов:

  • Подготовка металлов к образованию оксидной пленки.

На данном этапе проводятся подготовительные работы для анодирования. Они заключаются в том, чтобы тщательным образом очистить и отмыть поверхность металла. Сначала удаляются все загрязнения и налеты. Затем при помощи воды или специальных растворов проводится промывка материала. После этой процедуры его необходимо высушить.

  • Подготовка раствора

На данном этапе осуществляется подготовка раствора с кислой или любой другой средой и подключают к положительному плюсу источника тока.

  • Покрытие поверхности металлов или их сплавов оксидной пленкой.

На данном этапе осуществляется погружения металла или изделии я из него в приготовленный раствор.

Дальнейшие действия

После того, как этап помещения детали в ванну с кислотой пройдет, следует ее промыть под теплой водой и провести работу по пассивированию или, другими словами, прокипятить объект в течение пяти минут. Для этого используют раствор воды из водопровода с пятьюдесятью граммами простого хозяйственного мыла. Здесь расчет идет на 1 литр жидкости. Проведя все эти действия, мы подошли к завершению оксидирования. Чтобы реализовать процедуру, необходимо:

  • Использовать емкости, подверженные эмалированию и не имеющие сколов или царапин на внутренней поверхности.
  • Наполнить емкость водой и развести соответствующим количеством граммов едкого натра (с расчетом на 1 литр = 50 грамм).
  • Перенести сосуд с водой на плиту и сверху расположить изделие.
  • Нагревать смесь, приблизительно до 135-150 °С.

Спустя 90 минут деталь можно вытягивать и созерцать собственную работу.

Чернение (воронение) нержавеющей стали

Средство для чернения нержавеющей стали

Цена по запросу

Форма выпуска

Канистра 5 кг


Заказать

Препарат BRUNINOX PLUS для оксидирования (воронения) нержавеющей стали.

Стадии обработки:

ВАЖНО:

  • минимальная температура работы 18 -20 °С (если температура ниже, процесс не будет активирован)
  • перед обработкой нержавейки мы рекомендуем выполнить сатинирование поверхности
  • выполните предварительное обезжиривание нержавеющей стали с помощью раствора SOLAR ACT (разбавленный 1:1 с водой), чтобы удалить возможные следы масел или ржавчины.

 Обезжиренные металлические детали следует обрабатывать следующим образом:

  1. Путем погружения металла или втирания нанести раствор ACTIVE PLUS  - в течение 15 минут. Рекомендуем работать при комнатной температуре (20-25 ° C). Старайтесь не использовать металлические контейнеры. Используйте только пластиковые материалы.  Важно : НЕ промывайте водой после этого этапа.
  2. Путем погружения металла или втирания нанести раствор BRUNINOX PLUS в течение 6-15 минут при температуре 20 ° C (ПРИМЕЧАНИЕ: металлическую деталь нельзя промывать между фазой 1 и фазой 2). Время погружения зависит от желаемого оттенка, от начальной обработки поверхности и от температуры. Соответствующее время погружения должно быть определено с помощью практического теста.
  3. Промойте водой без механического воздействия на поверхность.
  4. Тщательно просушить горячим воздухом.
  5. Протрите тряпкой, чтобы удалить «пыль», если необходимо.
  6. Нанесите защитный прозрачный воск на поверхность.

 

Примечание: если в некоторых областях оксидирование кажется не идеальным, вы можете снова применить продукт BRUNINOX PLUS  (перед нанесением воска). Затем выполните шаги, указанные в пунктах 3 — 6.

 

Другие товары

Заказать услуги оксидирования нержавейки в г. Семей

Оксидирование нержавейки продажа по городу Семей

Оксидирование нержавеющей стали (чернение) – технологический процесс создания на поверхности коррозионностойкого стального сплава оксидной пленки. Покрытие образуется вследствие окислительно-восстановительной химической реакции. Окислы выполняют защитную функцию и повышают декоративность изделия, также с их помощью можно создавать на деталях диэлектрический слой и изменять некоторые физические (магнитные и электрические) характеристики.

Термическое оксидирование

Метод заключается в обработке металлоизделий в среде водяного пара или чистого кислорода. Отделанная таким образом сталь обычно называется вороненной. Процесс протекает при постоянном нагревании, температурный режим выбирается в зависимости от конкретной марки стали – от +300℃ до +700℃.

Химическая технология

В этом случае защитная пленка на металле образуется в результате его взаимодействия с раствором или расплавом оксидирующего вещества. Этот способ имеет немало преимуществ, среди которых:

  • несложность выполнения;
  • отсутствие высокотемпературного режима;
  • использование оборудования простой конструкции;
  • низкая ресурсоемкость.

Чернение, выполненное химическим методом, имеет недостаточно высокие защитные качества и малую устойчивость к механическим воздействиям. Однако такая технология широко применяется, если сверху на покрытие будет наноситься краситель или лак, а также для кратковременного действия (например, для консервации деталей на теплое складское хранение в течение нескольких месяцев).

Электрохимический метод

Эта технология наиболее распространена в промышленности. Детали на специальных держателях помещаются в резервуар с рабочим щелочным раствором и подключаются к положительному полюсу источника тока, а сама ванна – к отрицательному. При пропускании сквозь раствор постоянного тока, начинается процесс электролиза, а поверхность изделия покрывается тончайшим слоем оксидных выделений.

Другие способы

Микродуговой метод напоминает электрохимическую технологию, ключевое отличие заключается в плазменном микроразряде при достижении критического уровня поляризации. Преимущество этого способа чернения – максимально глубокое проникновение пленки в структуру металла. Так можно получить равномерный защитный слой на объектах даже самого сложного рельефа.

Также распространено плазменное оксидирование – процесс протекает в низкотемпературной кислородсодержащей плазме под воздействием электрических разрядов преимущественно высокой частоты.

Поставка в г. Семей

Компания «ПО КазМетСервис» известна как надежный и стабильный поставщик широкого ассортимента металлопроката. Налаженная логистическая сеть позволяет доставлять заказ в течение короткого срока в любую область Республики Казахстан и страны СНГ. Мы гарантируем неизменно высокое качество реализуемой продукции. Если вам требуется Оксидирование нержавейки, то заказать такую продукцию по демократичной стоимости можно в компании «ПО КазМетСервис». Все вопросы по наличию товара на складе можно задать нашим менеджерам по телефону – +7 (7222) 55-08-36 или написать на почту – [email protected]

%d0%9e%d0%ba%d1%81%d0%b8%d0%b4%d0%b8%d1%80%d0%be%d0%b2%d0%b0%d0%bd%d0%b8%d0%b5+%d1%81%d1%82%d0%b0%d0%bb%d0%b8 — со всех языков на все языки

Все языкиРусскийАнглийскийИспанский────────Айнский языкАканАлбанскийАлтайскийАрабскийАрагонскийАрмянскийАрумынскийАстурийскийАфрикаансБагобоБаскскийБашкирскийБелорусскийБолгарскийБурятскийВаллийскийВарайскийВенгерскийВепсскийВерхнелужицкийВьетнамскийГаитянскийГреческийГрузинскийГуараниГэльскийДатскийДолганскийДревнерусский языкИвритИдишИнгушскийИндонезийскийИнупиакИрландскийИсландскийИтальянскийЙорубаКазахскийКарачаевскийКаталанскийКвеньяКечуаКиргизскийКитайскийКлингонскийКомиКомиКорейскийКриКрымскотатарскийКумыкскийКурдскийКхмерскийЛатинскийЛатышскийЛингалаЛитовскийЛюксембургскийМайяМакедонскийМалайскийМаньчжурскийМаориМарийскийМикенскийМокшанскийМонгольскийНауатльНемецкийНидерландскийНогайскийНорвежскийОрокскийОсетинскийОсманскийПалиПапьяментоПенджабскийПерсидскийПольскийПортугальскийРумынский, МолдавскийСанскритСеверносаамскийСербскийСефардскийСилезскийСловацкийСловенскийСуахилиТагальскийТаджикскийТайскийТатарскийТвиТибетскийТофаларскийТувинскийТурецкийТуркменскийУдмуртскийУзбекскийУйгурскийУкраинскийУрдуУрумскийФарерскийФинскийФранцузскийХиндиХорватскийЦерковнославянский (Старославянский)ЧеркесскийЧерокиЧеченскийЧешскийЧувашскийШайенскогоШведскийШорскийШумерскийЭвенкийскийЭльзасскийЭрзянскийЭсперантоЭстонскийЮпийскийЯкутскийЯпонский

 

Все языкиРусскийАнглийскийИспанский────────АймараАйнский языкАлбанскийАлтайскийАрабскийАрмянскийАфрикаансБаскскийБашкирскийБелорусскийБолгарскийВенгерскийВепсскийВодскийВьетнамскийГаитянскийГалисийскийГреческийГрузинскийДатскийДревнерусский языкИвритИдишИжорскийИнгушскийИндонезийскийИрландскийИсландскийИтальянскийЙорубаКазахскийКарачаевскийКаталанскийКвеньяКечуаКитайскийКлингонскийКорейскийКрымскотатарскийКумыкскийКурдскийКхмерскийЛатинскийЛатышскийЛингалаЛитовскийЛожбанМайяМакедонскийМалайскийМальтийскийМаориМарийскийМокшанскийМонгольскийНемецкийНидерландскийНорвежскийОсетинскийПалиПапьяментоПенджабскийПерсидскийПольскийПортугальскийПуштуРумынский, МолдавскийСербскийСловацкийСловенскийСуахилиТагальскийТаджикскийТайскийТамильскийТатарскийТурецкийТуркменскийУдмуртскийУзбекскийУйгурскийУкраинскийУрдуУрумскийФарерскийФинскийФранцузскийХиндиХорватскийЦерковнославянский (Старославянский)ЧаморроЧерокиЧеченскийЧешскийЧувашскийШведскийШорскийЭвенкийскийЭльзасскийЭрзянскийЭсперантоЭстонскийЯкутскийЯпонский

Оксидирование в Омске и области

Оксидирование - это технология химико-термической обработки металла, заключающаяся в использовании окислительно-восстановительной реакции с целью формирования поверхностной защитной или декоративной оксидной пленки и получения диэлектрических слоев. Существуют несколько видов оксидирования: термическое (воронение), химическое, электрохимическое и плазменное.

Оксидирование металла

Оксидирование — вид химико-термической обработки металла, который заключается в создании оксидной плёнки на поверхности детали. Позволяет сформировать декоративное покрытие или придать металлу защитные и водоотталкивающие свойства. Также оксидирование позволяет улучшить свойства режущих предметов, защитить от коррозии, снизить шероховатость деталей.

После обработки металла оксидированием, на нем образуется своеобразная плёнка, которая подходит для нанесения лаков и красок. Но перед оксидированием необходимо тщательно обработать металл, в том числе удалить все загрязнения и жировой налёт, если таковые имеются.

Виды оксидирования

Сегодня существует несколько видов оксидирования металла:

  • Термическое, в основе лежит водяной пар или нагрев кислорода;
  • Химическое, в основе лежит обработка специальными сплавами;
  • Анодное, в основе лежит обработка посредством электролитов;
  • Плазменное, в основе лежит низкотемпературная плазма;
  • Микродуговое, в основе лежит слабощелочная среда и подача тока;
  • Лазерное, в основе лежит применение специализированных лазерных установок;
  • Низкотемпературное, в основе лежит нагрев до невысоких температур, что позволяет нанести на деталь слабую оксидную плёнку;
  • Холодное (чернение), подходит исключительно для стальных материалов.

Кроме того, оксидирование может быть одностадийным или многостадийным. Выбор и количество стадий зависит от желаемых конечных характеристик изделия. Второй вариант более длительный и трудоёмкий, но позволяет значительно повысить качество. Зачастую, после оксидирования необходима дополнительная обработка металла, это может быть окрашивание или уплотнение. Чтобы изменить цвет во время обработки, нужно заранее подобрать подходящий вид оксидирования и позаботиться о добавлении красящих элементов.

Применение оксидирования на производстве

Основное достоинство оксидирования на производстве в том, что оно не влияет на размер и форму изделий. Отлично подходит для металлообрабатывающей промышленности, радиоэлектроники, машино- и станкостроения.

Оксидирование

Виды:

В современном мире имеется большое количество методов, которые используются для борьбы с образованием коррозии на поверхности металлов. Метод образования оксидной пленки является одним из самых эффективных.

Блок: 1/4 | Кол-во символов: 217
Источник: http://lkmprom.ru/clauses/tekhnologiya/oksidirovanie-i-tekhnologiya-ego-provedeniya-/

Особенности химического процесса

Химическая обработка металлической поверхности предусматривает применение растворов и расплавов различных окислителей, например, солей хромовой или азотной кислоты.

Их использование позволяет обеспечить антикоррозийную защиту металлу. При этом обработка может выполняться с помощью как щелочных, так и кислотных составов.

Процесс химического оксидирования щелочным методом происходит при температуре 30-1800, которая определяется типом металла.

Например, химическое оксидирование алюминия и его сплавов выполняют при температуре 80-1000, время обработки составляет 10-20 минут.

Оттенок пленки, образующейся на поверхности цветного металла, зависит от толщины и структуры сплавов.

Если химическое оксидирование алюминия выполнить в щелочном растворе слабой концентрации и при низкой температуре, можно получить тонкую защитную пленку с цветом побежалости.

И наоборот, если сделать для алюминия и его сплавов слишком концентрированный раствор щелочи и использовать высокую температуру обработки, защитное покрытие будет рыхлым.

Видео:

Большой промежуток оксидирования может обернуться травлением металла.

Обработка сложнолегированной нержавеющей стали (оксидирование стали) происходит за счет применения концентрированного раствора азотной кислоты.

При температуре 18-550 с продолжительностью 15-60 минут.

Блок: 2/7 | Кол-во символов: 1325
Источник: https://rezhemmetall.ru/oksidirovanie-metalla.html

Виды оксидирования

Сегодня используется большое количество видов. Они представлены следующими категориями:

Этот вид является достаточно распространенным. Он представляет собой образование на металле оксидной пленки для предотвращения появления коррозии методом их поляризации их анодов в среде, которая создается при помощи подключения электрического тока. Данный метод применяется для таких металлов, как алюминий, магний, титан.

Данная процедура заключается в том, что оксиды многих метало, которые были получены методом электрохимического окисления, подвергаются химической модификации с использованием электрического тока. Благодаря периодически возникающим электрическим импульсам на поверхности металлов появляется плотная пленка, которая служит надежной защитой от появления коррозии. Данная процедура носит еще одно название плазменно-электролитическое оксидирование. Оно используется лишь на небольшом количестве предприятий.

Эта процедура применяется только по отношению к стальным материалам разного типа. Ее еще называют чернением.

Сегодня не редко для обработки металлов используется щелочная среда. Для проведения данного процесса идеально подходят поверхности из стали. Технология проведения щелочного оксидирования предусматривает изготовление щелочной среды для того, чтобы при взаимодействии с металлом на его поверхности в результате взаимодействия образовалась оксидная пленка.

Данный вид процесса образования оксидной пленки является нейтральным. В процесс используется метод нагревания до невысоких температур, что обеспечивает покрытие металла слабой оксидной пленкой.

Этой процедуре подвергаются разные виды металлов. Металлы погружаются в среду электролита.

Таблица 2. Составы растворов для декапирования
Декапирование алюминия и его сплавов Температура Время обработки
Состав 1 :
Азотная кислота 10-15% раствор (по объему) 20°С 5-15 с
Таблица 3. Составы растворов для окрашивания алюминия в черный цвет
Для окрашивания в черный цвет: г/л (воды) Температура и время обработки
Состав 1:
Молибдат аммония = молибденовокислый аммоний = ammonium molybdate = парамолибдат аммония= (Nh5)6Mo7O24 10-20 90-100°С / 2-10 мин
Хлорид аммония = хлористый аммоний = Nh5Cl 5- 15
Таблица 4. Составы растворов для окрашивания алюминия в серый цвет
Для окрашивания в серый цвет: г/л (воды) Температура и время обработки
Состав 1:
Оксид мышьяка (III) = триокись мышьяка = трехокись мышьяка = arsenic trioxide As2O3 70-75 Кипение / 1-2 мин
Кальцинированная сода = карбонат натрия = натрий углекислый . Химическая формула, Na2CO3 70-75
Таблица 5. Составы растворов для окрашивания алюминия в зеленый цвет
Для окрашивания в зеленый цвет: г/л (воды) Температура и время обработки
Состав 1:
Ортофосфорная кислота 40-50 20-40°С / 5-7 мин
Кислый фтористый калий = калий бифторид = калий гидрофорид = kalium bifluoratum = potassium bifluoride = kaliumbifluorid = KHF2 3-5
Хромовый ангидрид = оксид хрома(VI) = трёхокись хрома = CrO3 (весьма химически активное вещество, способен вызвать при соприкосновении с органическими веществами возгорания и взрывы) 5-7
Таблица 6. Составы растворов для окрашивания алюминия в оранжевый цвет
Для окрашивания в оранжевый цвет: г/л (воды) Температура и время обработки
Состав 1:
Хромовый ангидрид = оксид хрома(VI) = трёхокись хрома = CrO3 (весьма химически активное вещество, способен вызвать при соприкосновении с органическими веществами возгорания и взрывы) 3-5 20-40°С / 8-10 мин
Фторсиликат натрия = кремнефтористый натрий = Na2SiF6 3-5
Таблица 7. Составы растворов для окрашивания алюминия в желто-коричневый цвет
Для окрашивания в желто-коричневый цвет: г/л (воды) Температура и время обработки
Состав 1:
Кальцинированная сода = карбонат натрия = натрий углекислый . Химическая формула, Na2CO3 40-50 80-100°С / 3-20 мин
Натрия хромат = хромовокислый  натрий = Na2CrO4 10-15
Гидроксид натрия = каустическая сода = каустик = Едкий натр = едкая щёлочь. Химическая формула NaOH 2-2,5

Блок: 4/4 | Кол-во символов: 3970
Источник: http://lkmprom.ru/clauses/tekhnologiya/oksidirovanie-i-tekhnologiya-ego-provedeniya-/

2 Анодное оксидирование – что оно собой представляет?

Анодный процесс (именно так обычно называют оксидирование электрохимического вида) осуществляется в твердых либо жидких электролитах. Он обеспечивает высоконадежные пленки следующих типов:

  • тонкослойные покрытия с толщиной от 0,1 до 0,4 микрометров;
  • электроизоляционные и износостойкие слои толщиной от 2–3 до 300 микрометров;
  • защитные покрытия от 0,3 до 15 микрометров;
  • специальные эмалеподобные слои (именуются в среде специалистов эматаль-покрытиями).

При анодировании поверхность окисляемого изделия характеризуется положительным потенциалом. Такая процедура рекомендована для защиты элементов интегральных микросхем, создания на полупроводниковых материалах, сплавах и сталях диэлектрических покрытий. При желании анодирование можно выполнить в домашних условиях, но при четком и безоговорочном соблюдении стандартов техники безопасности, так как для операции используются агрессивные соединения.

Частным случаем анодирования считается методика микродугового оксидирования, которая позволяет получать уникальные покрытия с высокими декоративными, теплостойкими, защитными, изоляционными и антикоррозионными параметрами. Микродуговой процесс осуществляется под действием переменного или импульсного тока в электролитах, имеющих слабощелочной характер.

Рассматриваемый способ нанесения специальных слоев обеспечивает толщину покрытий на уровне 200–250 микрометров. После выполнения операции поверхность изделия внешне похоже на керамику. Микродуговое оксидирование при наличии оборудования нередко производят в домашних условиях. Во время процесса в воздух не выделяется каких-либо опасных для человека веществ. По этой причине микродуговая обработка становится все более популярной среди домашних мастеров.

Блок: 3/5 | Кол-во символов: 1766
Источник: http://tutmet.ru/himicheskoe-jelektrohimicheskoe-oksidirovanie-stali-domashnih-uslovijah.html

Оксидирование металла

Оксидированиепредставляет собой особый вид процедуры покрытия металлического материала оксидной пленкой. В результате данного процесса на металлической поверхности появляется тонкая пленка, которая выполняет барьерную функцию. Она защищает материала от попадания воздуха и влаги.

Оксидирование металла является одним из самых действенных методов для его защиты от образования на поверхности ржавчины. Пленка покрывает его достаточно плотным слоем. После проведения процедуры все процессы окисления металла полностью прекращаются. В итоге изделия, которые обработаны методом оксидирования, служат дольше и сохраняют свои привлекательные внешние качества на долгие годы.

Данная процедура обработки разных видов изделий применяется не только для того, чтобы защитить металлические изделия от коррозии. Данная ее функция известна многим. Однако в некоторых ситуациях она используется для того, чтобы придать металлическому изделию декоративные качества.

Сегодня процедуре оксидирования подвергаются многие виды металлов.

В связи с этим выделяют:

Данная процедура встречается достаточно частою. Для нее используется:

  • Анодное оксидирование алюминия
  • Химическое оксидирование алюминия
  • Электрохимическое оксидирование алюминия

В результате после обработки металл получает небольшой слой оксидной пленки, которая обладает отличными защитными качествами.

Сама процедура не отнимает много времени. Она проводится после предварительной подготовки металла. Его поверхность должна быть чистой и обезжиренной, чтобы оксидная пленка имела лучшее сцепление с алюминием.

Для алюминия применяется еще технология под название цветное оксидирование алюминия. Благодаря этому на поверхности металла образуется пленка определенного цвета. Этот процесс носит декоративный характер. Эффект от этого метода длится достаточно продолжительный период времени.

Сегодня не редко проводится оксидирование стальных изделий. Они являются подверженными образованию коррозийной пленки.

Химическое оксидирование стали

Для обработки стального материала применяется химический вид оксидирования. Он заключается в том, что сталь погружается в специально приготовленный кислый раствор, который способствует образованию на поверхности стали оксидную пленку. Она обладает небольшой толщиной. Однако у нее высокий уровень прочности.

Перед тем, как металл будет обработан оксидирующим веществом, его тщательным образом подготавливают. Для этого используются специальные средства для удаления загрязнений и жирной пленки.

Как известно такой металл, как титан и его сплавы обладают низким уровнем износостойкости. Для того чтобы металл приобрел прочность и твердость применяются разные методы. Одним из них является оксидирование. Благодаря нему на поверхности металла появляется защитная пленка, которая увеличивает прочность титана в разы.

Таблица 1. Оксидирование металла — подготовка поверхности
Состав и режим Номер раствора
1 2 3
Состав, массовая доля, %
серная кислота (плотность 1,8 г/см3) 90—92 20—30
азотная кислота (плотность 1,4 г/см3) 95-97 5-6 40—60
фтористоводородная кислота или ее соли 3-5 0,5—1 10—12
Рабочая температура, К 290—300 290—300 290—300
Выдержка, мин 0,1—0,2 1—2 0,2—0,3

Блок: 2/4 | Кол-во символов: 3239
Источник: http://lkmprom.ru/clauses/tekhnologiya/oksidirovanie-i-tekhnologiya-ego-provedeniya-/

Ссылки

Это заготовка статьи по химии. Вы можете помочь проекту, дополнив её.

Блок: 4/4 | Кол-во символов: 80
Источник: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9E%D0%BA%D1%81%D0%B8%D0%B4%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5

4 Как самостоятельно выполнить операцию?

Самый простой способ нанесения защитного покрытия на стальные изделия в домашних условиях не требует особых умений. При желании оксидирование своими руками может выполнить любой. Сначала деталь, которую планируется обработать, полируют либо зачищают. Затем с ее поверхности удаляют окислы (декапируют), используя для этих целей раствор (пятипроцентный) серной кислоты. Изделие помещают в него на 60 секунд.

После ванны с кислотой деталь необходимо промыть в теплой воде и подвергнуть ее пассивированию – пятиминутному кипячению, которое осуществляют в растворе водопроводной воды с 50 граммами обычного хозяйственного мыла (такое количество моющего средства рассчитано на один литр воды). Теперь поверхность полностью готова к оксидированию. Для реализации процедуры следует:

  • взять эмалированную емкость, не имеющую царапин и сколов;
  • налить в нее воду (один литр) и развести 50 граммов едкого натра;
  • поместить емкость на плиту, положить в нее изделие и подогреть смесь до 140–150 градусов.

Через полтора часа деталь можно доставать – оксидирование успешно завершено!

Блок: 5/5 | Кол-во символов: 1109
Источник: http://tutmet.ru/himicheskoe-jelektrohimicheskoe-oksidirovanie-stali-domashnih-uslovijah.html

Плазменные методы нанесения оксидных слоев

Плазменное оксидирование проводят  при низких температурах в плазме, которая содержит кислород. Плазма для данного вида оксидирования образуется при помощи разрядов постоянного тока, СВЧ, ВЧ разрядов.

Плазменное оксидирование применяют для получения оксидных слоев на различных полупроводниковых соединениях, поверхности кремния. Плазменным оксидированием можно повысить светочувствительность секребряно-цезиевых фотокатодов.

Блок: 5/7 | Кол-во символов: 472
Источник: https://www.okorrozii.com/oksidirivanie.html

Микродуговое оксидирование

Микродуговое оксидирование (МДО) – метод получения многофункциональных оксидных слоев. Микродуговое оксидирование – походная от анодирования. Позволяет наносить слои с высокими защитными, коррозионными, теплостойкими, изоляционными, декоративными  свойствами. По внешнему виду покрытие, полученное микродуговым способом, очень напоминает керамику.

Сейчас  это один из самых перспективных и востребованных способов нанесения оксидных слоев, т.к. позволяет наносить сверхпрочные покрытия с уникальными характеристиками.

Процесс микродугового оксидирования ведется, в большинстве случаев, в слабощелочных электролитах при подаче импульсного либо переменного тока. Перед нанесением покрытия не требуется особой подготовки поверхности. Особенностью процесса является то. Что используется энергия от электрических  микроразрядов, которые хаотично передвигаются по обрабатываемой поверхности. Эти микроразряды оказывают на покрытие и электролит плазмохимическое и термическое воздействие. Оксидный слой приблизительно на 70 % формируется вглубь основного металла. Только 30 % покрытия находится полностью снаружи изделия.

Толщина покрытий, полученных микродуговым способом, составляет около 200 – 250 мкм (достаточно толстое). Температура  электролита может колебаться от 15 до 400 °С, и это не оказывает на процесс особого влияния.

Применяемые электролиты не оказывают вредного влияния на окружающую среду и их срок службы очень долгий. Оборудование – компактное, не занимает много места и просто в эксплуатации.

Рассеивающая способность используемых электролитов высока, что позволяет получать покрытия даже на сложнорельефных деталях.

Микродуговое оксидирование применяется для формирования покрытий в основном  на магниевых и алюминиевых сплавах.

Блок: 6/7 | Кол-во символов: 1784
Источник: https://www.okorrozii.com/oksidirivanie.html

Кол-во блоков: 13 | Общее кол-во символов: 15332
Количество использованных доноров: 6
Информация по каждому донору:
  1. https://rezhemmetall.ru/oksidirovanie-metalla.html: использовано 1 блоков из 7, кол-во символов 1325 (9%)
  2. https://www.okorrozii.com/oksidirivanie.html: использовано 2 блоков из 7, кол-во символов 2256 (15%)
  3. http://tutmet.ru/himicheskoe-jelektrohimicheskoe-oksidirovanie-stali-domashnih-uslovijah.html: использовано 2 блоков из 5, кол-во символов 2875 (19%)
  4. http://lkmprom.ru/clauses/tekhnologiya/oksidirovanie-i-tekhnologiya-ego-provedeniya-/: использовано 3 блоков из 4, кол-во символов 7426 (48%)
  5. https://WikiMetall.ru/metalloobrabotka/oksidirovanie-metalla.html: использовано 1 блоков из 4, кол-во символов 1370 (9%)
  6. https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9E%D0%BA%D1%81%D0%B8%D0%B4%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5: использовано 1 блоков из 4, кол-во символов 80 (1%)

3.3.2. Трудовая функция / КонсультантПлюс

Трудовые действия

Анодное оксидирование (аноцвет) деталей и изделий (кроме болтов, винтов, штифтов)

Восстановление хромированием калибров, штихмасов, скоб, лекал

Выполнение защитного и декоративного эматалирования деталей средней сложности и сложной конфигурации

Гальваническое покрытие труб диаметром свыше 200 мм

Гальваническое покрытие фиксаторов оконных, подстаканников, оснований предохранительных решеток, полочек туалетных, жалюзи цельнометаллических вагонов и вагонов электросекций

Гальванопластическое изготовление сложных деталей для электровакуумных приборов с нанесением контактного слоя редких металлов методом катодного распыления в вакууме

Графитирование деталей двигателей, требующих приработки, под давлением

Графитирование рабочей поверхности поршней авиадвигателей

Декоративное оксидирование в разные цвета деталей самолетов и судовых изделий из магниевых и алюминиевых сплавов

Декоративное хромирование, размерное покрытие деталей электровакуумных приборов

Защитно-декоративное покрытие сложных схем, эстампов эмаль- пленками с нанесением двухцветного и многоцветного изображения технического и художественного содержания

Защитно-декоративное эматалирование с последующей адсорбционной окраской в различные цвета рукояток фасонных для приборных щитов, шкал гравированных для приемников

Защитно-декоративное покрытие схем, табличек к вентиляторам, кондиционерам

Золочение, никелирование, оксидирование, кадмирование деталей механизма часов наручных

Золочение, серебрение, тонирование, никелирование, оксидирование знаков циферблатов часов

Изготовление гальваническим способом (позитивы и негативы) шкал для приборов

Изготовление гальванопластическим методом сеток мелкоструктурных с шагом 100 мкм для мишеней специальных электронно-лучевых трубок

Изготовление сложного алмазного прецизионного инструмента методом гальванопластики и гальваностегии

Износостойкое точное хромирование с установкой сложных дополнительных анодов пресс-форм, пуансонов, крышек и других деталей с рельефной поверхностью

Кадмирование с последующим фосфатированием

Конструирование форм для гальванопластического производства, нанесение проводящего слоя на неметаллические формы

Меднение с последующим оксидированием в разные цвета деталей светильников из стали

Мерное покрытие с изоляцией и покрытие под скобу валов

Многослойное защитно-декоративное покрытие деталей и изделий с местами труднодоступными для изоляции и покрытия

Многослойное защитно-декоративное покрытие с дополнительными анодами и с допускными размерами деталей и изделий

Многослойное износостойкое, защитно-декоративное покрытие, покрытие драгоценными металлами и сплавами

Многослойное покрытие благородными металлами и сплавами посуды металлической

Нанесение этамаль-пленки толщиной 13 - 15 мк на поршни, шатуны холодильных компрессоров, штампы, пресс-формы

Наращивание стали с целью восстановления поверхности валов цилиндрических

Наращивание черного хрома деталей приборов, работающих в коррозионной среде и при высоких температурах (пирометрических приборов)

Никелирование под цементацию с дополнительными анодами деталей и изделий

Никелирование, меднение, лужение деталей и изделий из чугуна и нержавеющей стали

Оксидирование алюминия и его сплавов, приготовление электролитов оксидирования, поддержание режимов обработки, дополнительная обработка оксидных покрытий, декоративная отделка алюминия и его сплавов и окрашивание оксидных пленок

Осаждение драгоценных металлов и сплавов на их основе

Осаждение платины, палладия и родия, извлечение платины из отработанных электролитов и промывных вод

Осаждение сплавов золото - медь, золото - сурьма, золото - кобальт, золото - никель

Покрытие деталей средней сложности и сложной конфигурации

Полирование золотого покрытия

Приготовление сложных электролитов и растворов, приготовление аммиакатно-уротропинового электролита кадмирования и борфтористоводородного электролита цинкования

Проведение графитирования, обработка графита в целях очистки от примесей силикатов и окислов железа, нанесение разделительного слоя

Проверка состава анодов общего назначения на содержание примесей

Размерное износостойкое хромирование пуансон-игл

Размерное износостойкое хромирование с изоляцией и с установкой сложных дополнительных анодов штоков, валов

Размерное покрытие латунью металлической арматуры для формовых резинотехнических изделий

Размерное хромирование и никелирование по 6 - 8 квалитетам деталей машин, приборов, матриц, камер

Размерное хромирование и никелирование по 8-му квалитету деталей и изделий 3-й группы сложности

Размерное хромирование поверхностей, выполненных по 2-му классу точности, с обнижением размеров под покрытие

Размерное хромирование поршней, золотников, штоков механизмов приборов

Размерное цинкование и кадмирование с установкой дополнительных анодов деталей и изделий

Размещение анодов и экранов при размерном хромировании и никелировании деталей по 6 - 8 квалитетам (2-му классу точности)

Регулировка электрических схем включения приборов

Снятие обратным током неудачных отложений золота и серебра

Составление электролитов для осаждения драгоценных металлов

Строповка и перемещение различных грузов массой от 3000 до 5000 кг с помощью подъемно-транспортных и специальных средств в пределах рабочего места

Твердое оксидирование

Точное хромирование знаков к пресс-формам

Точное хромирование с использованием сложных анодов матриц и пуансонов сложной конфигурации

Хромирование долбяков, резьбовых фрез, пресс-форм сложной конфигурации

Хромирование, золочение корпусов часов наручных

Цветное золочение, приготовление цианистых электролитов золочения

Цветное оксидирование крупных деталей машин

Цинкование и кадмирование с последующим фосфатированием с установкой дополнительных анодов деталей и изделий

Эматалирование защитно-декоративное деталей и изделий сложной конфигурации

Необходимые умения

Восстанавливать хромированием калибры, штихмасы, скобы, лекала

Выполнять анодное оксидирование (аноцвет) деталей и изделий (кроме болтов, винтов, штифтов)

Выполнять гальваническое покрытие труб диаметром свыше 200 мм

Выполнять гальваническое покрытие фиксаторов оконных, подстаканников, оснований предохранительных решеток, полочек туалетных, жалюзи цельнометаллических вагонов и вагонов электросекций

Выполнять гальванопластическое изготовление сложных деталей для электровакуумных приборов с нанесением контактного слоя редких металлов методом катодного распыления в вакууме

Выполнять графитирование деталей двигателей, требующих приработки, под давлением

Выполнять графитирование рабочей поверхности поршней авиадвигателей

Выполнять декоративное оксидирование в разные цвета деталей самолетов и судовых изделий из магниевых и алюминиевых сплавов

Выполнять декоративное хромирование, размерное покрытие деталей электровакуумных приборов

Выполнять золочение, никелирование, оксидирование, кадмирование деталей механизмов часов наручных

Выполнять золочение, серебрение, тонирование, никелирование, оксидирование знаков циферблатов часов

Выполнять изготовление сложного алмазного прецизионного инструмента методом гальванопластики и гальваностегии

Выполнять износостойкое точное хромирование с установкой сложных дополнительных анодов пресс-форм, пуансонов, крышек и других деталей с рельефной поверхностью

Выполнять кадмирование с последующим фосфатированием

Выполнять меднение с последующим оксидированием в разные цвета деталей светильников из стали

Выполнять мерное покрытие с изоляцией и покрытие под скобу валов

Выполнять многослойное защитно-декоративное покрытие деталей и изделий с местами, труднодоступными для изоляции и покрытия

Выполнять многослойное защитно-декоративное покрытие с дополнительными анодами и с допускными размерами деталей и изделий

Выполнять наращивание черного хрома деталей приборов, работающих в коррозионной среде и при высоких температурах (пирометрических приборов)

Выполнять никелирование, меднение, лужение деталей и изделий из чугуна и нержавеющей стали

Выполнять осаждение драгоценных металлов и сплавов на их основе, составлять электролиты для осаждения драгоценных металлов

Выполнять приготовление сложных электролитов и растворов, готовить борфтористоводородный электролит цинкования и аммиакатно-уротропиновый электролит кадмирования

Выполнять размерное износостойкое хромирование пуансон-игл

Выполнять размерное износостойкое хромирование с изоляцией и с установкой сложных дополнительных анодов штоков, валов

Выполнять размерное хромирование и никелирование по 8-му квалитету деталей и изделий 3-й группы сложности

Выполнять размерное хромирование поверхностей, выполненных по 2-му классу точности, обнижение размеров под покрытие

Выполнять размерное хромирование поршней, золотников, штоков механизмов приборов

Выполнять размерное цинкование и кадмирование с установкой дополнительных анодов деталей и изделий

Выполнять размещение анодов и экранов при размерном хромировании и никелировании деталей по 6 - 8 квалитетам (2-му классу точности)

Выполнять строповку и перемещение грузов массой от 3000 до 5000 кг с помощью подъемно-транспортных и специальных средств в пределах рабочего места

Выполнять твердое оксидирование

Выполнять точное хромирование знаков к пресс-формам

Выполнять точное хромирование с использованием сложных анодов матриц и пуансонов сложной конфигурации

Выполнять хромирование, золочение корпусов часов наручных

Выполнять цветное золочение, приготовление цианистых электролитов золочения, полирование золотого покрытия

Выполнять цветное оксидирование крупных деталей машин

Выполнять цинкование и кадмирование с последующим фосфатированием с установкой дополнительных анодов деталей и изделий

Выполнять эматалирование защитно-декоративное деталей и изделий сложной конфигурации

Изготавливать гальваническим способом (позитивы и негативы) шкалы для приборов

Изготавливать гальванопластическим методом сетки мелкоструктурные с шагом 100 мкм для мишеней специальных электронно-лучевых трубок

Наращивать сталь с целью восстановления поверхности валов цилиндрических

Никелировать под цементацию с дополнительными анодами детали и изделия

Осуществлять проверку состава анодов общего назначения на содержание примесей

Осуществлять размерное покрытие латунью металлической арматуры для формовых резинотехнических изделий

Производить декоративное покрытие схем, табличек к вентиляторам, кондиционерам

Производить защитно-декоративное покрытие сложных схем, эстампов эмаль-пленками с нанесением двухцветного и многоцветного изображения технического и художественного содержания

Производить защитно-декоративное эматалирование с последующей адсорбционной окраской в различные цвета рукояток фасонных для приборных щитов, шкал гравированных для приемников

Производить защитное покрытие схем, табличек к вентиляторам, кондиционерам

Производить многослойное износостойкое, защитно-декоративное покрытие, покрытие драгоценными металлами и сплавами

Производить многослойное покрытие благородными металлами и сплавами посуды металлической

Производить нанесение этамаль-пленки толщиной 13 - 15 мк на поршни, шатуны холодильных компрессоров, штампы, пресс-формы

Производить размерное хромирование и никелирование по 6 - 8 квалитетам деталей машин, приборов, матриц, камер

Регулировать электрические схемы включения приборов

Хромировать долбяки, резьбовые фрезы, пресс-формы сложной конфигурации

Необходимые знания

Виды смазочно-охлаждающих материалов животного, растительного и минерального происхождения, их свойства и применение

Виды, назначение, свойства и область применения магнитных материалов (магнитомягкие и магнитотвердые материалы)

Виды, назначение, способы и режимы всевозможных гальванических покрытий

Золочение как декоративное покрытие, рецептура электролита и режим золочения, составы цианистых и нецианистых электролитов золочения

Корректировка и способы составления электролитов и растворов

Межкристаллитная коррозия, коррозия под напряжением и при трении, понятие о кавитационной коррозии

Методы гальванопластического изготовления сложных и особо сложных деталей, требования, предъявляемые к форме для изготовления особо сложных деталей

Методы изготовления сложного алмазного прецизионного инструмента

Назначение и монтаж навесок, экранов и дополнительных электродов для различных видов гальванических покрытий

Назначение и применение свинцовых покрытий, составы и правила приготовления электролитов свинцевания, режим электролиза, неполадки, причины и методы устранения дефектов свинцевания

Назначение электрической аппаратуры управления и защиты в электрических машинах, основные виды электрической аппаратуры управления и защиты

Необходимость измерения электрических величин: напряжения, силы тока, сопротивления, мощности, энергии, частоты, индуктивности, емкости

Общие сведения о трансформации токов, назначение, устройство и принцип действия трансформаторов, коэффициент трансформации

Основные сведения по электроосаждению платины, палладия, радия, индия

Особенности ведения процесса гальванопластического изготовления сложных и особо сложных деталей с нанесением контактного слоя редких металлов методом катодного распыления в вакууме

Особенности эксплуатации никелевых электролитов, способы очистки электролитов никелирования от примесей меди, железа, цинка, способы проработки электролитов никелирования постоянным током, режим процесса

Пассивность металлов и сплавов, методы коррозионных испытаний, замедлители коррозии, электрохимическая защита металлических конструкций

Способы передачи электроэнергии на расстояние

Понятие о переменном токе, мощность переменного тока, коэффициент мощности и способы его повышения

Понятие о трехфазном токе, соединение "звездой" и "треугольником" и основные соотношения между токами и напряжением при этих соединениях, вращающееся магнитное поле, принцип действия генератора переменного тока

Методы последовательного и параллельного соединения проводников и источников тока

Правила перемещения грузов массой от 3000 до 5000 кг и эксплуатации специальных транспортных и грузовых средств

Правильное расположение анодов и экранов на деталях со сложным профилем поверхности

Приемы выполнения всех видов гальванических покрытий наружных и внутренних поверхностей изделий и деталей средней сложности и сложных

Принцип действия гальванического элемента, процессы, протекающие в элементе, электрическая емкость элемента

Способы проверки состава анодов на содержание примесей, эксплуатация, порядок хранения анодов, характеристика, размеры, состав анодов общего назначения

Свойства золотых и стальных анодов, применяемых для процесса золочения

Свойства и назначение золотых покрытий

Скорость осаждения золота в зависимости от величины выхода по току

Состав аммиакатного и триалонового электролитов кадмирования, режим работы и особенности приготовления

Схематическое изображение деталей

Схемы подключения ванн к источникам тока

Технологии изготовления оригиналов и матриц, виды дефектов в производстве оригиналов и матриц

Технологии размерного хромирования поверхностей, выполненных по 2-му классу точности, обнижение размеров под покрытие

Требования, предъявляемые к сбору и первичной обработке отходов драгоценных металлов

Устройство и правила эксплуатации ванн различных типов, пусковых и регулирующих приборов

Устройство и правила эксплуатации гальванического оборудования

Характеристика, принцип действия и устройство оборудования для автоматизированного регулирования режимов гальванических процессов (автоматы регулирования температуры и плотности тока)

Характеристика, принцип действия, устройство автоматов для нанесения покрытий бесконтактным способом на проволоку и ленту

Цианистые электролиты золочения; составы и режимы работ

Чертежи-схемы и сборочные чертежи, их назначение

Электроизмерительные приборы, амперметр, вольтметр, ваттметр, принцип их действия и правила включения в сеть, условные обозначения электроизмерительных приборов

Электротехнические, механические и технологические свойства меди, алюминия и других проводниковых материалов, область их применения в электротехнической промышленности и других областях народного хозяйства

Другие характеристики

-

Может ли нержавеющая сталь ржаветь? Мы отвечаем!

1 Антикоррозийные краски – эффективная защита металлов

2 стальных желоба

3 Арматурная сталь – основные параметры и нормирование. Все, что стоит знать!

4Кухонная мойка – керамическая или стальная?

3,6/5 (35 рац.)

Коррозия является одним из основных процессов износа стали.Происходящая реакция окисления проявляется в виде ржавчины. Стоит знать, что коррозионные процессы не всегда однотипны. Различия возникают, например, из окружающей среды. Так могут ли компоненты из нержавеющей стали покрыться ржавчиной?


Композиция из нержавеющей стали


Интерес к явлению коррозии популярен как в отношении крупных, так и мелких элементов конструкции. Проблема коррозии стали является одной из наиболее часто упоминаемых опасностей.По этой причине было принято решение производить сталь с повышенной коррозионной стойкостью. К сожалению, это не означает, что проблема коррозии стали полностью устранена, потому что даже в случае с нержавеющими сталями коррозия возникает.

Нержавеющая сталь, безусловно, выделяется среди других сталей. Связующим фактором здесь является, конечно же, его состав. Нержавеющая сталь как сплав железа в первую очередь характеризуется содержанием углерода, не превышающим 1,2 %, и значительно более высоким содержанием хрома, которое в данном случае должно быть не менее 10,5 %.

нержавеющая сталь

Характеристика

Использование

Ферритный

  • может содержать до 17% хрома (помимо него в эту марку стали также входят титан, ниобий и молибден)
  • магнитная сталь
  • конструкции из этого типа стали долговечны и неприхотливы в обслуживании
  • широко применяется в конструкции вагонов и транспортных средств и в пищевой промышленности

Мартенситный

  • обычно содержит 11-13% хрома и до 0,3% углерода
  • магнитная сталь
  • сталь, характеризующаяся пластичностью и твердостью (влияние, например,в. углерод, молибден и ванадий)
  • применяется в медицине и в газовой и судостроительной промышленности

Аустенитный

  • содержание никеля в составе стали не менее 8%
  • высокое содержание никеля снижает магнитные свойства
  • высокая коррозионная стойкость и механические свойства способствуют применению в морской среде
  • используется в химической и пищевой промышленности

Ферритно-аустенитный

  • конструкция на основе двухфазной конструкции
  • упоминается как дуплексная сталь
  • магнитная сталь
  • высокая гибкость и лучшие механические свойства
  • используется в горнодобывающей и бумажной промышленности

Существенное влияние на явление коррозии нержавеющих сталей оказывает не только сам производственный процесс, но и качество выполненных соединений.Поэтому необходимо с должным вниманием отнестись к каждому из этапов его производства и последующей обработки. 90 150

Магистр Зузанна Бушта 9000 3 .

Условия ухода за нержавеющей сталью • Faneco

Нержавеющая сталь

— семейство марок стали, характеризующихся повышенной стойкостью к окислению (коррозии) благодаря своему химическому составу. Важно, чтобы сталь не была полностью устойчива к коррозии, а обладала повышенной стойкостью к ней.

В наших изделиях мы используем следующие марки стали:

  • феррит с категориями (PN h27, AISI 430)
  • аустенитная (ПН 0х28Н9, AISI 304) (ПН 0х27Н12М2 AISI 316L)

Вышеуказанные марки нержавеющей стали различаются по химическому составу, что существенно влияет на их коррозионную стойкость.Не рекомендуется использовать элементы из нержавеющей стали (AISI 430,304) в среде с высокой и очень высокой коррозионной активностью, т.е. в прибрежных районах, вблизи промышленных предприятий, где имеется значительное загрязнение сернистым газом. При этом оговорено, что при использовании дозаторов жидкостей (мыло, дезинфицирующие средства, пасты) должны применяться качественные средства с ограниченным количеством агрессивных ингредиентов.

При выборе марки стали необходимо учитывать концентрацию загрязняющих веществ в атмосфере/помещении.

При повышенном количестве оксидов и хлоридов серы в атмосфере/помещении или при непосредственном контакте стали с агрессивными веществами (хлор, кислоты) рекомендуется использовать сталь с содержанием молибдена (сталь с содержанием молибдена 316Л следует использовать категорию).

ПРИМЕРЫ УДАЛЕНИЯ НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫХ ПЯТН И ИЗМЕНЕНИЙ ЦВЕТА:

  1. Отпечатки пальцев

Промыть уайт-спиритом или растворителем.После мытья сполосните холодной водой и вытрите насухо.

  1. Масла, жиры, смазки

Промыть органическими растворителями, а затем теплой водой с мылом или мягким моющим средством. Промойте чистой водой и вытрите насухо.

  1. Более стойкие пятна и температурное поседение

Промыть мягким абразивным моющим средством, втереть в структуру отшлифованной поверхности. Смойте чистой холодной водой и вытрите насухо.

  1. Сильное обесцвечивание

Протрите слегка грубой тканью в направлении видимой текстуры поверхности. Промойте чистой холодной водой, затем вытрите насухо.

  1. Следы ржавчины

Поверхность следует смочить раствором щавелевой кислоты и оставить примерно на 15-20 минут, затем промыть мягким моющим средством. Смойте чистой водой и вытрите насухо.

  1. Чернила

Промойте загрязненную поверхность растворителем для краски, затем промойте чистой водой и вытрите насухо.

  1. Трещины на поверхности

Аккуратно отшлифуйте флисом в направлении структуры поверхности (материал без содержания железа), затем промойте мягким абразивным моющим средством, ополосните чистой водой и вытрите насухо.


ВНИМАНИЕ!!!

Для очистки изделий из нержавеющей стали не используйте средства, содержащие такие ингредиенты, как хлор, соль и отбеливатель.Даже низкое содержание хлора в чистящих средствах может необратимо повредить антикоррозионное покрытие из оксида хрома и, как следствие, привести к коррозии. Не используйте порошки или другие абразивные средства, чистящие средства для серебра, стальную мочалку и абразивные чистящие средства.

.

Сварка нержавеющих сталей. Вы могли этого не знать!

Универсальный, устойчивый к коррозии и чрезвычайно универсальный. Нержавеющая сталь, ведь именно о ней мы и говорим, благодаря своим свойствам ценится почти в каждой отрасли. Но как выглядит его сварка и требует ли она специальной подготовки? Проверьте это с Inox Polska!

Подготовка нержавеющей стали к сварке

Перед сваркой нержавеющих сталей необходимо обеспечить соответствующую защиту материала от загрязнения другими металлами, особенно нелегированных и низколегированных сталей.Почему это так важно? Допуская загрязнение, надо учитывать, что на поверхности появятся очаги коррозии.

Нержавеющая сталь защищена:

  • Использованием специальной защитной пленки - если мы хотим сваривать с этой формой защиты, мы должны помнить об удалении пленки в месте соединения;
  • Надлежащая защита зоны хранения элементов во время монтажных работ.Это можно сделать с помощью защитных пленок и резиновых или деревянных накладок.

Сварка и крепление нержавеющих сталей

Из-за особых физических свойств нержавеющих сталей (низкая теплопроводность и высокий коэффициент линейного теплового расширения) сварка таких поверхностей требует очень точной фиксации элементов. Как именно должно пройти? В первую очередь следует следить за тем, чтобы крепление элементов не соприкасалось напрямую с элементами из черной стали.В противном случае поверхность стали может загрязниться частицами черной соли, что, в свою очередь, приведет к возникновению очагов коррозии. Неаккуратное крепление при сварке также может привести к деформации деталей и дефектам сварки.

Нержавеющая сталь: зачем при сварке защищать корень шва?

Адекватная защита или крепление — не единственные требования, которые необходимо соблюдать при сварке нержавеющих сталей.Еще одним важным аспектом является защита корня шва от окисления, особенно при сварке TIG и MIG/MAG. Если этого не обеспечить, тепло, выделяющееся во время сварки, приведет к частичному окислению поверхности в виде изменения цвета. Образовавшийся оксидный слой следует уменьшить или удалить после сварки, иначе он может повредить коррозионную стойкость вокруг сварного шва. Существует несколько способов устранения обесцвечивания: травление, шлифовка, пескоструйная обработка или чистка щеткой.

.

Какова огнестойкость нержавеющих сталей?

Благодаря своей высокой стойкости к окислению и хорошей жаростойкости нержавеющие стали широко используются для изготовления элементов конструкций, где решающим фактором является огнестойкость. В таких применениях аустенитные марки являются наиболее полезной группой нержавеющих сталей, но также могут успешно использоваться ферритные и феррито-аустенитные марки из-за кратковременного воздействия огня.
Нержавеющая сталь как конструкционный материал не классифицируется по огнестойкости. Испытания, направленные на оценку огнестойкости, обычно проводятся на соответствующих изделиях в строго определенных условиях, которые указаны, например, в британском стандарте BS476 (Испытания на огнестойкость строительных материалов и конструкций), часть 20 (общие положения), 21 (для несущих элементов). , 22 (для ненесущих элементов) или европейских EN1363 (Испытания на огнестойкость) и ENV13381 (Методы испытаний для оценки огнестойкости элементов конструкции с огнезащитными материалами), а также ISO 834.

Испытание на огнестойкость
Стандарт BS476 определяет испытания строительных материалов и строительных конструкций на огнестойкость. Нержавеющие стали негорючи и не способствуют распространению огня за счет дополнительного распространения пламени.

Примеры результатов испытаний на огнестойкость компонентов из нержавеющей стали
Испытания, проведенные в соответствии со стандартом BS476-22 на огнестойкой стальной двери (AISI 316), показали, что через 60 минут температура на «безопасной» стороне двери достигла только 98°С.(Дверь имела каркас из стали AISI 316 и теплоизоляционный негорючий заполнитель). Единственным повреждением на «безопасной» стороне двери была термическая деформация и обесцвечивание стальной поверхности. Дверь выдержала огонь более 2 часов.
Очередные испытания были проведены на переборке судна из дуплексной двухфазной ферритно-аустенитной дуплексной стали с номером по EN 1.4362, которые также подтвердили огнестойкость нержавеющей стали. Крышка переборки изготовлена ​​из гофрированного стального листа EN 1 толщиной 1,5 мм.4362, а наполнитель из керамической ваты. Изготовленный таким образом элемент подвергался имитации возгорания углеводородного топлива. Во время пожара температура была 1100°С. В ходе испытания были обнаружены деформации и наличие дыма в утеплителе, но через 40 минут испытания температура на «безопасной» стороне двери была еще ниже 30°С, а через 60 минут повысилась до 110 ° С. Дверь также выдержала огонь более 2 часов.
Высокая термостойкость нержавеющих сталей
Большинство марок нержавеющих сталей, используемых в строительстве, например, AISI 304 (1.4301) и AISI 316 (1.4401) проявляют полезную долговременную стойкость к окислению выше 800°С и не начинают плавиться, пока температура не достигнет 1375°С.
При рассмотрении вопроса об использовании нержавеющей стали для огнеупорных элементов следует учитывать следующие свойства стали: предел прочности при растяжении, модуль Юнга, тепловое расширение, теплопроводность.
Аустенитные нержавеющие стали марок AISI 304 и AISI 316 при 700°C теряют примерно до 55% своей прочности по отношению к своей прочности от температуры окружающей среды, а предел текучести падает примерно с 225-308 МПа при температуре окружающей среды до 95-131 МПа при температуре окружающей среды. 700°С.Модуль Юнга, обычно составляющий 200 кН/мм2, при температуре окружающей среды падает примерно до 144 ГПа при 700°C для марки AISI 304.

Термические свойства нержавеющих сталей
Термические свойства нержавеющих сталей сильно отличаются от свойств обычных (углеродистых) сталей.
- Термическое расширение нержавеющих сталей, по сравнению с углеродистыми сталями, незначительно изменяется от температуры окружающей среды до температуры 1200°С (рис. 1).
- Нержавеющие стали демонстрируют более высокое тепловое расширение по сравнению с углеродистыми сталями.
- Удельная теплоемкость нержавеющих сталей незначительно увеличивается при высокой температуре, а у углеродистых сталей при температуре 730°С значительно увеличивается за счет фазовых переходов (феррит-перлит-аустенит) (рис. 2).
- При температуре окружающей среды нержавеющие стали имеют значительно меньшую теплопроводность по сравнению с углеродистыми сталями, которая, однако, увеличивается при более высоких температурах и превышает значения, достигаемые для углеродистой стали при температурах свыше 1000°С (рис.3).

Рис. 1. Тепловое расширение (термическое расширение) нержавеющей стали в зависимости от температуры

Рис. 2. Зависимость удельной теплоемкости нержавеющей стали от температуры

Рис. 3. Зависимость теплопроводности нержавеющей стали от температуры

Литература
[1]. Портал: Универсальный центр структурной пожарной техники Манчестерского университета, Structural Fire Engineering Design, http: // www.mace.manchester.ac.uk/project/research/structures/strucfire/
[2]. Оценка огнестойкости и испытания нержавеющей стали, Британская ассоциация нержавеющей стали, www.bssa.org.uk
[3]. PN-EN 13501-1: 2007 (U), Классификация строительных изделий и строительных элементов по пожарной безопасности. Часть 1: Классификация на основе испытаний на реакцию на огонь
[4]. PN-EN 1993-1-2: 2007, Еврокод 3: Проектирование стальных конструкций. Часть 1-2. Общие правила. Расчет конструкций в условиях пожара
[5].PN-EN 1363-1: 2001, Испытания на огнестойкость. Часть 1. Общие требования
[6]. PN-EN 13823: 2004 Реакция строительных изделий на огневые испытания. Строительные изделия, за исключением полов, подвергающиеся тепловому воздействию одиночного горящего объекта
[7]. PN-EN ISO 13943: 2002, Пожарная безопасность. Терминология
[8]. PN-B-02851-1:1997, Противопожарная защита зданий. Испытания строительных элементов на огнестойкость. Общие требования и классификация
[9]. PN-EN 1634-(1-3), Испытания на огнестойкость комплектов дверей и жалюзи
[10].ПН-ЭНВ 13381 (1-7): 2004, Методы исследований по определению влияния защит на огнестойкость элементов конструкций
[11]. Стандарт BS 476-20: 1999, Огневые испытания строительных материалов и конструкций. Метод определения огнестойкости элементов конструкции (общие принципы)

.

Почему нержавеющая сталь тоже ржавеет? - Знания

Почему нержавеющая сталь тоже ржавеет?

Когда на поверхности трубы из нержавеющей стали появляется коричневая ржавчина (пятно), люди очень удивляются: 0010010 "нержавеющая сталь не ржавеет, ржавчина не из нержавеющей стали, и могут быть проблемы со сталью. 0010010"; На самом деле это одностороннее заблуждение о непонимании нержавеющей стали. Нержавеющая сталь ржавеет при определенных условиях.

Нержавеющая сталь обладает способностью сопротивляться атмосферному окислению - то есть нержавеющая сталь, но также обладает способностью противостоять коррозии в среде, содержащей кислоты, щелочи, соли, коррозионной стойкостью. Однако коррозионная стойкость стали варьируется в зависимости от химического состава самой стали, состояния взаимодействия, условий эксплуатации и вида факторов внешней среды. Например, стальная труба 304, в сухой чистой атмосфере она обладает абсолютно превосходной коррозионной стойкостью, но она будет перенесена в морскую зону, в морском тумане, содержащем много соли, она быстро заржавеет; и 316 хороших параметров стали.Поэтому ни один тип нержавеющей стали не устойчив к коррозии и ржавчине в любой среде.

Существует множество видов поврежденных поверхностных пленок. Обычно это:

Нержавеющая сталь формируется на поверхности тонкого, прочного и стабильного богатого хромом оксидного слоя (защитная пленка) для предотвращения постоянного проникновения атомов кислорода, продолжения окисления и получения коррозионной стойкости. Когда по какой-то причине этот тип пленки постоянно разрушается, атомы кислорода в воздухе или жидкости будут постоянно проникать или атомы железа в металле будут продолжать отделяться, образуя рыхлые оксиды железа, и поверхность металла будет продолжать ржаветь.Есть много форм этого типа поверхностной пленки, которые повреждены. Типичными являются следующие:

1,00 100 100 NBSP; поверхность нержавеющей стали содержит отложения пыли или других разнородных металлических частиц, содержащих другие металлические компоненты. Во влажном воздухе конденсат между крышкой и нержавеющей сталью соединяет их в микробатарейку, которая запускает электрохимическую реакцию. Защитная пленка повреждается, что называется электрохимической коррозией.

2.0010010 NBSP; 0010010 код; Поверхность из нержавеющей стали прилипает к соку органических веществ (таким как дыня, макароны, суп и т.). В присутствии воды и кислорода образуются органические кислоты, которые длительное время воздействуют на поверхность металла.

3.0010010 NBSP; Поверхность нержавеющей стали прилипает к кислотам, основаниям и солям (таким как щелочная вода на декоративной стене, брызги извести), вызывая локальную коррозию.

4.0010010 NBSP; В загрязненном воздухе (например, в атмосфере, содержащей большое количество сульфидов, оксидов углерода и оксидов азота) образуется водяной конденсат, а серная, азотная и уксусная кислоты образуют жидкости, вызывающие химическую коррозию.

0010010 NBSP;

Как сделать так, чтобы металлическая поверхность постоянно блестела и не ржавела?

Вышеуказанные условия могут повредить защитную пленку поверхности из нержавеющей стали и вызвать коррозию. Поэтому для того, чтобы металлическая поверхность всегда была блестящей и не ржавела, рекомендуется:

1. Поверхность декоративной нержавеющей стали необходимо очистить и отшлифовать для удаления насадок и устранения внешних воздействий, вызывающих модификацию.

Второе применение нержавеющей стали 316 в зоне пляжа 316 может противостоять коррозии морской воды.

3. Некоторые химические составы труб из нержавеющей стали на рынке не могут соответствовать соответствующим национальным стандартам и требованиям к материалам 3 04. Это также может вызвать ржавчину, что требует от пользователя тщательного выбора продукции от известных производителей.

Почему нержавеющая сталь магнитится?

Люди часто думают, что магниты поглощают нержавеющую сталь, проверяют ее достоинства и недостатки и подлинность, не поглощают немагнитные, это хорошо, оригинально; у присосок есть магнит, они считаются контрафактным товаром.На самом деле это очень односторонний, неточный и ошибочный метод идентификации.

Существует множество видов нержавеющей стали, которые можно разделить на несколько видов в зависимости от организационной структуры при комнатной температуре:

1. 00 1 00 1 0 NBSP; аустенитный тип: например, 20 {{0 0}}, 202, 30 1, 304, 3 {{0}} 6 и т. д.;

2.0010010 NBSP; тип мартенсита или феррита: например, 430,420,410 и т.д.;

3.0010010 NBSP; тип аустенита – немагнитный или слабомагнитный, мартенсита или феррита – магнитный.

Если вы заинтересованы в нашей продукции, пожалуйста, свяжитесь с нами 0010010 nbsp;

Чаще всего для декоративных трубчатых листов используется нержавеющая сталь аустенитного типа 304. Как правило, она немагнитная или слабомагнитная. Однако магнитные свойства могут возникать из-за колебаний химического состава или условий обработки при плавке, но не могут считаться поддельными или неквалифицированными, в чем причина?

Упомянутый выше аустенит является немагнитным или слабомагнитным, тогда как мартенсит или феррит являются магнитными.Из-за сегрегации или неадекватной термической обработки небольшое количество мартенсита или феррита может образоваться в аустенитной нержавеющей стали 304 во время плавки. Организация тела. Таким образом, нержавеющая сталь 304 будет иметь слабый магнит.

Кроме того, нержавеющая сталь 304 после холодной обработки, организационная структура также будет преобразована в мартенсит, чем больше степень холодной деформации, тем больше мартенситное превращение, тем больше магнитная сталь.Например, та же партия стали, производство труб 76, отсутствие значительного магнитного ощущения, производство труб Φ 9,5. Очевидно, что из-за большой деформации изгиба магнитной индукции производство прямоугольной трубы из-за деформации трубы больше, чем круглой, особенно в складной части, деформация более интенсивная магнитная, более очевидная.

Чтобы полностью устранить магнитные свойства стали 304 по вышеуказанным причинам, стабильную структуру аустенита можно восстановить с помощью высокотемпературной обработки на твердый раствор, тем самым устраняя магнитные свойства.

В частности, магнитные свойства нержавеющей стали 304 по вышеуказанным причинам не совпадают с магнитными свойствами нержавеющих сталей из других материалов, таких как 430 и углеродистая сталь. Это означает, что магнитные свойства стали 304 всегда имеют плохие магнитные свойства.

Это говорит нам о том, что если нержавеющая сталь является слабомагнитной или полностью магнитной, она должна быть марки 304 или 316; если он такой же, как углеродистая сталь, он проявляет сильный магнетизм, поскольку это не материал 304.

Пишите по адресу: [email protected] 0010010 nbsp; узнать больше.

Shaanxi Tonghui Steel Co., Ltd, как ведущая китайская компания по распределению, переработке и 0010010 nbsp; экспорт 0010010 NBSP; трубы из нержавеющей стали / листы / рулоны / стержни / профили / фитинги / проволока и т. д. более 10 лет. 0010010 код;

.

Сварка нержавеющей стали - сварка нержавеющей стали с помощью migomat и tig

Нержавеющая сталь

— это материал, который используется везде, где важна коррозионная стойкость. Поэтому он используется, среди прочего в строительстве, архитектуре и многих других отраслях. Как сваривается нержавейка и как должна выглядеть подготовка к работе? В этой статье вы найдете всю необходимую информацию не только о самой сварке, но и об отличительных особенностях каждого вида материала.

Что такое нержавеющая сталь?

Нержавеющая сталь — это термин для тех марок качественных сталей, которые устойчивы к повреждениям, вызванным электрохимическими или химическими реакциями с окружающей средой (например, к коррозии). Это возможно благодаря хрому, составляющему не менее 11% от всего материала. Этот элемент вступает в реакцию с кислородом воздуха, в результате чего на поверхности стали образуется слой оксида хрома. Даже если покрытие повреждено, оно восстановится при повторном контакте с кислородом.Чем выше содержание хрома, тем более коррозионностойка сталь. Восприимчивость к ржавчине также может быть снижена за счет добавления молибдена, в то время как никель позволяет сваривать материал и подвергать его холодной обработке.

Существует несколько типов нержавеющей стали:
• аустенитная – содержит минимум 16% хрома и 6% никеля. Наиболее популярны сорта, содержащие 18% хрома и 10% никеля (обозначаются символом 18/10). Основными отличительными чертами являются растяжимость и устойчивость к горячему растрескиванию.
• ферритные – содержат не менее 10% хрома, в состав сплава также входят другие элементы: молибден, титан и алюминий. Эти марки имеют низкую прочность и растяжимость;
• мартенситный - содержание хрома колеблется от 11,5% до 17,5%. Отличительной чертой этой марки является относительно высокое содержание углерода, составляющее от 0,08% до 0,5%. Это сталь, подверженная холодному растрескиванию, отличающаяся хорошей ударной вязкостью;
• дуплекс - смесь хрома, азота, молибдена и вольфрама. Материал устойчив к растяжению.

Свойства нержавеющей стали влияют на ее популярность. Помимо коррозионной стойкости следует упомянуть и о возможности использования материала в агрессивной среде. Кроме того, этот тип стали устойчив к высоким температурам.

Использование нержавеющей стали в промышленности

Использование нержавеющей стали очень широко. Это материал, используемый как в тяжелой промышленности и производстве электроники, так и в строительстве, архитектуре и химической промышленности.Нержавеющая сталь считается чрезвычайно прочной, элегантной и практичной. Его можно использовать для балюстрад, кабин лифтов, труб, листов и канатов. Но это не все. Бытовая техника, без которой мы не смогли бы функционировать, также во многом изготовлена ​​из нержавеющей стали. То же самое можно сказать, например, о каталитических нейтрализаторах и выхлопных трубах автомобилей или баках для пищевых продуктов.



Свариваемые марки нержавеющей стали применяются в производстве трубопроводов, гидростатических зондов, дымоходных вкладышей, а также применяются в судовых и авиационных конструкциях.Список отраслей, в которых используется нержавеющая сталь, очень длинный и включает, среди прочего:
• целлюлозно-бумажная промышленность,
• судостроение,
• текстильная промышленность,
• лакокрасочная промышленность,
• автомобильная промышленность,
• пищевая промышленность,
• фармацевтическая промышленность.

Сварка нержавеющей стали, как это делается?

Существует несколько методов сварки нержавеющей стали, и выбрать правильный не всегда просто.Нам необходимо знать тип сплава, так как без этих знаний мы можем способствовать ухудшению структуры материала, в результате чего он потеряет свои свойства. Наиболее популярными методами сварки конструкций из нержавеющей стали являются MIG и TIG.


Сварщики MIG в сварочном цехе allweld.pl

В методе MIG, также известном как GMAW (сварка плавящимся электродом в среде защитного газа), тепло генерируется дугой, возникающей между заготовкой и непрерывно подаваемой металлической проволокой.В этом случае электрод изнашивается. Одним из самых больших преимуществ метода сварки MIG является высокая плотность сварочного тока, обеспечивающая глубокое проплавление металла. Также следует упомянуть о быстром плавлении электродной проволоки – это позволяет добиться высокой эффективности сварки. Нержавеющая сталь всегда сваривается постоянным током (с положительной полярностью). В методе MIG сварочная горелка обычно ручная (полуавтоматический метод), она также может крепиться к тележке для высокой мощности сварки (автоматический метод).

Основными параметрами, характеризующими сварку MIG нержавеющей стали, являются:
• вид и сила тока,
• напряжение дуги,
• вид и интенсивность потока защитного газа,
• скорость сварки,
• длина выход проволоки свободного электрода ,
• диаметр проволоки,
• скорость подачи проволоки.

Метод TIG (GTAW/TIG), т.е. дуговая сварка в среде инертного газа с применением вольфрамового неплавящегося электрода, позволяет сваривать элементы толщиной от десятых долей миллиметра до даже нескольких сотен миллиметров.Обычно сварку проводят вручную, этот способ применяют, в том числе, в монтажных и цеховых работах. Для сварки TIG нержавеющей стали используется постоянный ток отрицательной полярности. Его основными преимуществами являются: стабильная дуга и небольшая сварочная ванна, отсутствие брызг, эстетичная и красивая поверхность сварного шва и создание узкой зоны плавления (за счет концентрированного источника тепла).

Параметры, характеризующие сварку ВИГ:
• вид и сила тока,
• скорость сварки,
• напряжение дуги,
• тип материала и диаметр неплавящегося электрода,
• тип и расход защитного слоя. газ
• диаметр дополнительного материала.

Импульсная сварка нержавеющей стали

Как и при сварке алюминия, при сварке нержавеющей стали можно использовать импульсный ток. Во время работы источник энергии пульсирует энергией таким образом, что вяжущее стекает в бассейн. Высокая интенсивность импульса заставляет расплавленный металл втекать в сварной шов, а низкий базовый ток удерживает шов и конец сварочной проволоки в расплавленном состоянии. Импульсная сварка также имеет свои преимущества.Полученный шов не имеет брызг и имеет правильное поперечное сечение. Использование пульсации уменьшает зону перегрева материала, что дает очень хорошее проникновение. Сварщик получает лучший контроль над рабочим процессом, а сам шов получается красивее и уже.

Сварщик TIG в сварочном цехе allweld.pl

Как уже упоминалось, в методе MIG дуга горит в защитном газовом щитке между легкоплавкой сварочной проволокой и заготовкой. Газовые смеси чаще всего используются для сварки нержавеющей стали.Это может быть аргон с добавкой кислорода (2%) или углекислого газа, т.е. СО2 (3%), что дает стабильную дугу. Иногда можно увеличить глубину проплавления и скорость сварки, применяя к указанным смесям гелий и водород. С другой стороны, газы с более высоким содержанием углекислого газа не рекомендуются для сварки нержавеющей стали, так как они способствуют высокой карбонизации в сварочной ванне и окислению хрома.

Защитные газы, используемые при сварке TIG, представляют собой инертные газы, такие как гелий, аргон или их смеси (иногда с водородом).Бывает, что в выбранный инертный газ добавляется азот, который отвечает за повышение температуры дуги и позволяет добиться высокой скорости сварки. В методе TIG защитный газ не только защищает зону сварки и негорючий электрод от атмосферы, но также влияет на форму сварного шва и напряжение дуги.

Рекомендуемое оборудование для сварки нержавеющей стали

Выбор правильного метода сварки и правильного устройства позволяет сократить продолжительность работ и получить эстетичный, прочный шов.Опытные сварщики рекомендуют сварочные аппараты, в частности, таких марок, как ПАТОН или МАГНУМ. Ниже представлено краткое описание популярных устройств.


Сварочный аппарат MIG/MAG MMA/TIG PATON PSI 250P DC PRO

Аппарат MIG/MAG MMA/TIG PATON PSI 250P DC PRO представляет собой цифровой полуавтоматический инвертор, подходящий как для дуговой сварки TIG, так и для ручной дуговой сварки MMA и полуавтоматической сварки. Сварка MIG/MAG на постоянном токе в газовой защите. Оборудование подходит для промышленного использования.Отличительной чертой этой модели является герметичный металлический механизм подачи проволоки.

Сварочный аппарат имеет встроенный модуль защиты от слишком низкого и слишком высокого напряжения. Основные функции устройства: Arc-Force (форсирование электрической дуги), Hot-Start (горячий старт) и Anti-Stick (антиприлипание). Оборудование позволяет производить сварку импульсным током и адаптировано к стандартной сети электропитания. Максимальный сварочный ток модели составляет 335 А, а энергоэффективность – 90%.В комплект входит сварочная горелка MIG/MAG Abicor Binzel MB25 длиной 3 м, механизм подачи проволоки и сварочный кабель с зажимом заземления. Кроме того, вы можете подобрать к аппарату другие аксессуары MIG: газовый баллон, проволоку и тефлоновую вставку.

Инверторный сварочный аппарат MAGNUM THF 208 TIG DC

Оборудование MAGNUM THF 208 TIG DC PULSE — профессиональный инверторный сварочный аппарат, предназначенный для ручной, электрической сварки TIG и MMA с использованием плавких электродов с покрытием.Аппарат оснащен такими функциями, как: Puls, Smart Puls, автоматически подбирающий параметры пульсирующего тока, Spot (точечная сварка с определением времени сварки в точке), BiLevel (все для метода TIG), Hot -Start, Arc-Force, VRD (все для ММА).

Сварочный аппарат имеет наглядную цифровую панель управления, позволяющую быстро настраивать все функции и рабочие параметры. Оборудование позволяет производить сварку силой тока 200 А с КПД 60%. Модель отличается высокой эффективностью и низким энергопотреблением.В комплект входят: сварочный держатель TIG SR-26 длиной 4 м, электрододержатель 2 м и держатель массы.

При сварке нержавеющей стали могут использоваться дополнительные принадлежности, такие как набор принадлежностей для сварки TIG DC. В него входят:
• Цанга для сварки ТИГ SR 26,
• Газовая линза с цанговым корпусом, подходящая для горелок ТИГ типа SR 17/18/26 и их аналогов,
• Керамическое газовое сопло,
• Горелка ТИГ среднего размера,
• Тефлон изолятор для линз для горелок TIG горелок SR 17/1826,
• красный электрод TIG,
• проволока TIG ROD 1,6 мм для черной стали SG3,
• сварочная проволока TIG 308 LSi 1,6 мм,
• сварочная проволока 316 Lsi 1,6 мм ТИГ.


Наконечники для сварки нержавеющей стали

Мы собрали несколько советов, которые помогут вам сваривать нержавеющую сталь. Вот они:
1. Выбор правильного метода - выбор правильного метода сварки и использование правильного оборудования - это способ получить сварной шов хорошего качества. Ключ в том, чтобы соответствовать основным свойствам основного металла, поэтому нам нужно выяснить, с каким типом нержавеющей стали мы собираемся работать.
2. Правильный выбор защитного газа. Выбор газа для сварки влияет на эффективность защиты, коррозионную стойкость, стабилизацию дуги, внешний вид поверхности и геометрию сварного шва.Защитные газы выбираются в соответствии с выбранным методом сварки.
3. Использование газовой линзы – при сварке TIG рекомендуется использовать газовую линзу. Благодаря этому можно формировать защитный газ таким образом, чтобы можно было удлинить вольфрамовый электрод даже в два раза. Это облегчает нам доступ к ранее недоступной области.
4. Очистка материала перед сваркой - Перед началом сварки тщательно очистите сталь, например, с помощью химического растворителя (для мелких деталей) или путем обезжиривания паром (для крупных деталей).
5. Обеспечение коррозионной стойкости - высокая температура, возникающая во время сварки, вызывает окисление (образование оксидных слоев или потускнение) на поверхности стали. Обесцвеченные участки снижают коррозионную стойкость, поэтому их необходимо зачищать щеткой, шлифовкой и полировкой, травлением или электрохимической очисткой.


6. Обеспечение равномерной подачи проволоки – может помочь использование тефлоновых вставок.Тефлон используется для поддержания металлургической чистоты при сварке нержавеющих сталей. Углерод может попасть в сварной шов при подаче проволоки со стальной спирали, что нежелательно.
7. Импульсно-дуговая сварка - особенно выгодна для тонких листов, тогда можно использовать сварочную проволоку большего диаметра.
8. Правильная установка горелки - горелка должна быть установлена ​​под острым углом, от 10 до 15 градусов

Смотрите другие интересные статьи из нашего блога:

- Сварка цинком - вся самая важная информация о сварке цинком

- Сварка латуни - вся самая важная информация о сварке латуни

- Сварка алюминия - вся самая важная информация о сварке этого металла

- Сварка чугуна - вся самая важная информация о сварке этого металла

- Сварка электродом - вся самая важная информация о сварке электродом ММА

- Инверторные сварочные аппараты - Все об инверторных сварочных аппаратах

— зарядное устройство — см. рекомендуемые зарядные устройства

.

- Обозначение сварных швов - Посмотрите, какие виды сварных швов бывают

Руководство по покупке:

- Сварочный аппарат для любителей и начинающих любителей рукоделия

- Инверторный сварочный аппарат до 500 злотых

- Инверторный сварочный аппарат до 1000 злотых

- Инверторный сварочный аппарат от 1000 до 2000 злотых

- Как правильно выбрать сварочный аппарат для ваших нужд

.

Почему коррозионно-стойкие хромоникелевые стали корродируют в водных средах и антикоррозионная профилактика

Мгр инж. Ян Марьяновский 9000 3

Компания MARCOR в Гданьске

Введение

Эта статья является результатом серии случаев коррозии коррозионно-стойких сталей за последний год. Эти стали, обычно называемые нержавеющими сталями, широко используются в пищевой промышленности и в отоплении. Цель этой статьи — обсудить причины коррозии и дать рекомендации по предотвращению коррозии.

Аустенитная хромоникелевая сталь 18-8, официально именуемая коррозионностойкой сталью, а в пищевой промышленности широко известная как нержавеющая сталь, несмотря на свое название и ожидания, корродирует. В молочной или пивоваренной промышленности это основной конструкционный материал для производственных линий. По санитарным соображениям эти линии очищаются установками безразборной мойки каждые несколько часов. Моющие средства удаляют микробные отложения, молочную и водную накипь с поверхности труб, молочного оборудования, теплообменников и других технологических устройств.Ванны бывают кислые или щелочные с окислительным характером. В результате технологии CIP и используемых химикатов мы получаем чистые и всегда пассивированные поверхности. Такие поверхности не подвержены коррозии, имеют блестящий и металлический блеск благодаря систематической обработке этой стали для пассивации.

Хромоникелевые стали по-разному ведут себя в системах отопления и холодоснабжения, как в трубах из стали 18-8, так и в теплообменниках, используемых для нагрева ГВС (c.в.у.). Наблюдения, собственные исследования и фотодокументация, которой располагают авторы, показывают, что эта сталь в установках горячего водоснабжения и центрального отопления иногда подвергается коррозии по механизму точечной коррозии, вызывающей быстрое и преждевременное коррозионное повреждение труб или теплообменников. Их замена является дорогостоящей, часто приводит к технологическому простою производства и экономически не оправдана.

Целью данного исследования является объяснение причин коррозии этой стали в условиях средней эксплуатации на молочном заводе, а также указание на антикоррозионную профилактику, соблюдение которой позволит устранить это опасное для теплообменников явление.Это особенно важно сейчас, когда на нашем рынке появилось большое количество дешевой китайской стали 304 L и прежде всего травления и пассивации.

Явление пассивации стали

Хромоникелевые нержавеющие стали обязаны своими антикоррозионными свойствами явлению пассивации.Металл или сплав считаются пассивными, если они проявляют значительную коррозионную стойкость в среде, в которой с термодинамической точки зрения происходит значительное снижение свободной энергии, связанное с переходом металла из металлического состояния в соответствующие продукты коррозии. наблюдается [1]. Явление пассивации связано с образованием на поверхности металла пассивного слоя, характеризующегося свойствами, существенно препятствующими дальнейшему протеканию коррозионных процессов.

Эти пленки на нержавеющих сталях характеризуются:в. со следующими характеристиками [2]:

  • толщиной в пределах 1 ÷ 10 мм,
  • очень хорошая герметичность,
  • механизм электронной проводимости тока,
  • образование в процессе окисления,
  • химическая стойкость, гидрофобность.

Питтинговая коррозия аустенитных нержавеющих сталей

Пассивные пленки в средах, содержащих ионы хлора Cl - , разрушаются (прокалываются), что инициирует точечную коррозию легированной стали.Прорыв происходит в результате проникновения ионов Cl - в места ослабления пассивного слоя [1, 2]. Такими недостатками могут быть микропоры или повреждения пассивного слоя, вызванные структурной неоднородностью металла, например, неметаллическими включениями (особенно сульфидными), выделениями вторичной фазы, дислокациями, наличием других атомов в кристаллической решетке металла и т.п. от ионов хлора, Br - обладают способностью разрушать пассивные слои - , J - , ClO - , S 2 O 3 2 - .Как правило, в литературе приводится в зависимости от марки стали их стойкость к хлоридам. Для стали 304 опасное количество хлоридов в водной среде при повышенных температурах составляет более 100 мг/л, однако авторами были обнаружены установки из стали 304 при 70°С, в которых количество хлоридов составляло 70 мг/л при наличие сульфатов в воде 50 мг/л, поврежденной в течение 1,5 месяцев в результате язвенной коррозии на поверхности труб и на сварных швах.

В месте прорыва пленки металл находится в активном состоянии и в сочетании с прилегающей пассивной зоной образует локальную коррозионную ячейку с большой площадью катода и малой площадью анода и, соответственно, высокой плотностью анодного тока [3]. ].Это приводит к быстрому росту очагов коррозии.

На рис. 1 показан ход типичной анодной поляризационной кривой пассивирующей легированной стали [2]. В бесхлоридных средах (кривая 1) транспассивное состояние в основном связано с выделением кислорода. Если в растворе присутствуют ионы хлора (кривая 2), то после достижения потенциала пробоя (Е , например ) ток быстро увеличивается за счет образования и развития питтинга. Ниже прорывного потенциала находится так называемыйкритический потенциал точечной коррозии (E cp ).

Если пассивированный металл имеет потенциал ниже E cp из-за условий окружающей среды, коррозия не возникает. Если потенциал поверхности металла находится между E cp и E , например, , новые питтинги не возникают, но развиваются существующие питтинги. Выше E , например, , происходит зарождение новой питтинговой коррозии.

Процесс питтинговой коррозии состоит из двух стадий:

  • зарождение питтинга, длящееся, в зависимости от условий, от нескольких минут до нескольких месяцев,
  • развитие питтинга протекает с нарастающей скоростью вплоть до перфорации стали или точки остановки процесса из-за изменения условий окружающей среды.

Рис. 1. Влияние точечной коррозии на форму анодной поляризационной кривой пассивированной легированной стали [2].

  1. - при отсутствии ионов хлора в растворе
  2. - в присутствии ионов хлора

Другой характерной особенностью питтинговой коррозии является автокаталитическая, т.е. самоускоряющееся развитие инициированного питтинга. Нарастающее питтингообразование создает благоприятные условия для дальнейшего увеличения скорости растворения металла.Это явление схематично показано на рис. 2.

Рис. 2. Автокаталитический характер процесса питтинговой коррозии [1].

Поверхность питтинга является анодом ячейки локальной коррозии и на ней протекает реакция растворения металла:

Я -> Я 2+ + 2e

Катодная реакция происходит на поверхности металла, прилегающей к питтингу:

½ O 2 + 2H 2 O + 2e -> 2OH -

Электрический ток, протекающий в ячейке, вызывает миграцию ионов Cl - в питтинг и образование концентрированного раствора хлорида металла.Гидролиз хлорида:

MeCl 2 + 2H 2 O -> Me (OH) 2 + 2HCl

вызывает подкисление раствора в яме и осаждение малорастворимого гидроксида металла. Увеличение закисления с увеличением концентрации ионов Cl - увеличивает скорость растворения металла, что влечет за собой увеличение тока ячейки и дальнейшую миграцию Cl - в ямку. Согласно принципу сохранения заряда, увеличение скорости анодной реакции (растворение металла) сопровождается увеличением скорости катодной реакции (восстановления кислорода), так что все электроны, высвобождающиеся при ионизации металл расходуется на реакцию восстановления.

На течение питтинговой коррозии может влиять ряд внутренних (в сплаве) и внешних (в окружающей среде) факторов. Как правило, чем выше содержание хрома, никеля и молибдена в стали и чем ниже содержание углерода, карбидных выделений, вторичных фаз, механических включений, тем ниже склонность стали к питтинговой коррозии. Гладкую поверхность труднее поразить точечной коррозией, чем шероховатую.

Коррозии способствуют постоянные нагрузки, напр.от деформации листа при прессовании) или переменных (например, возникающих от пульсирующего давления) растягивающих напряжений.

Следующие внешние факторы, способствующие точечной коррозии коррозионно-стойких сталей, включают:

  • присутствие ионов галогенов, особенно Cl - ,
  • наличие окислителей (O 2 , Fe 3+ , Cu 2+ , Hg 2+ , MnO 2 ),
  • повышенная температура,
  • нет циркуляции раствора (мертвые зоны).

Вокруг сенсибилизированных точек, где начался процесс анодного разложения, находятся, в частности, оксиды марганца. Кислород, взятый из воды, создает высшие оксиды, которые стимулируют катодный процесс. Работа активно-пассивной ячейки облегчается тем, что оксиды марганца обладают электронной проводимостью.

Щелевая и подповерхностная коррозия

Механизм щелевой и субобрастающей коррозии очень похож на механизм точечной коррозии. Аустенитная нержавеющая сталь не должна покрываться отложениями.Это обеспечивает равномерную подачу кислорода ко всей поверхности стали и равномерный электрохимический потенциал на поверхности. При наличии отложений на стальной поверхности, которые слабо связаны с поверхностью и являются пористыми, например, оксиды железа в системе центрального отопления, отложения на поверхности теплообменника центрального отопления или горячая вода Коррозионные микроячейки образуются в результате различной концентрации кислорода на поверхности металла. Как правило, кислород под слоем ила расходуется на создание пассивного слоя.С другой стороны, на участках, неравномерно покрытых осадком, поступление кислорода облегчается. Между поверхностью анода (под осадком) и поверхностью катода, являющейся открытой частью поверхности металла, возникают разные потенциалы 50-100 мВ. Под осадком пассивное состояние разрушается в результате инициированного электрохимического процесса.

Коррозия нержавеющей стали требует [4]: ​​

  • наличие окислителя, чаще всего кислорода, образующегося в концентрационной ячейке,
  • наличие активирующих ионов - обычно хлорида,
  • достаточно малая емкость буферного раствора, чтобы допустить значительную разницу рН между зазором под осадком и поверхностью.

Щелевая коррозия возникает в зазорах, например, под уплотнениями. Зазор может образоваться в месте сильно скрученных пластин теплообменника, где окружающая среда является неподвижной, например, в точке, где встречаются две пластины.

Коррозия под обрастанием представляет собой форму щелевой коррозии и связана с наличием небольшого количества статического электролита в трещинах и изгибах размером от нескольких сотых долей мм до нескольких мм, неподвижность которого обусловлена ​​отложением продукты коррозии, песок и биологические обрастания на поверхности металла.

Борьба с коррозией под обрастанием сводится либо к поддержанию чистоты поверхности нержавеющей стали, либо к добавлению в воду ингибиторов коррозии в количестве, достаточном для того, чтобы ингибитор действовал равномерно под слоем полупроницаемых пористых отложений. Исследования Гданьского технологического университета показали, что при температурах выше 30, o С, в случаях наличия шлама на поверхности стали 316 L, эта сталь подвергается щелевой коррозии даже при небольшом изменении концентрации окислителя. [2].

Следует отметить, что приведенное выше соображение не относится к стали, покрытой слоем карбоната кальция CaCO 3 . Этот слой герметичен и безбарьерно изолирует металл от окружающей среды. Обычно теплообменники в контурах ГВС не подвергаются коррозии, так как через несколько дней покрываются тонким слоем CaCO 3 , плотно отсекающим поверхность металла от окружающей среды. Состав осадочного слоя также смешанный, т.е. состоит из соединений CaCO 3 и соединений железа.Такая пленка обычно имеет характер пористой пленки и проницаема для компонентов водного раствора.

Влияние легирующих добавок на скорость коррозии нержавеющих сталей

Аустенитные нержавеющие стали 18-8 (прибл. 18% Cr и прибл. 8% Ni) стандартизированы по химическому составу. В Польше их состав определяется польским стандартом PN, а в странах Евросоюза и в США – стандартом Американского института чугуна и стали (AISI).

Стали производства Польши для теплообменников в соответствии с PN-71/H/86020 являются следующими сталями:

По стандарту AISI теплообменники в основном используются для сталей:

  • 304 (по европейской маркировке 1.4301),
  • 316 л (по европейской маркировке 1.4404).

Стали 304 и 1х28Н9Т не содержат в своем составе молибден, а стали 316 и 1х28Н10МТ содержат молибден.

Химический состав аустенитной стали показан ниже в таблице 1.

Таблица 1. Химический состав нержавеющих сталей по PN-71/H-86020 и AISI

Химические компоненты стали

1х28Н9Т

%

1х28Н1ОМТ

%

304 (AISI)

%

316 (AISI)

%

1.

С (макс.)

0,10

0,10

0,08

0,08

2

Кр

17,0¸19,0

17,0¸20,0

18,0¸20,0

16,0¸18,0

3.

Ni

8,0¸10,0

9,0¸11,0

8,0¸10,5

10,0¸14,0

4

Мн (макс.)

2,0 ​​

2,0 ​​

2,0 ​​

2,0 ​​

5.

Р (макс. "

-

-

0,045

0,045

6.

С (макс.)

-

-

0,03

0,03

7.

Si (макс.)

0,8

-

1,0

1,0

8.

Ti (макс.)

5 х С - 0,8

5 х С - 0,8

Не стандарт.

5 х С

9.

Пн

-

1,5¸2,2

-

2,0¸3,0

Добавка титана в сталь 18-8 позволяет увеличить количество углерода в стали, тем самым уменьшая межкристаллитную коррозию, вызванную карбидами хрома на границе аустенитной питтинговой коррозии.Молибден в аустенитных сталях делает их устойчивыми к коррозии, вызванной хлоридами, то есть к точечной и щелевой коррозии.

  • Приток окислителей, рН и ингибиторов коррозии к коррозии аустенитных сталей в водных средах

Как упоминалось ранее в пункте 3, как правило, окислители типа ионов Fe 3+ и Cu +2 и MnO 2 и O 2 ускоряют питтинговую коррозию нержавеющей стали, если их концентрация недостаточна, особенно при повышенной температуре раствора, циркуляция на поверхности отсутствует и присутствуют ионы хлора.

Наоборот: понижение температуры поверхности стали, наличие восстановителей и удаление из воды ионов Fe +3 , Cu +2 и соединений марганца Mn +2 , которая легко окисляется до MnO 2 , приводит к увеличению стойкости этой стали в воде. Значение рН раствора имеет значение, при рН выше 9 питтинговая коррозия возникает реже, чем при рН около 7, за счет прерывания последовательности автокаталитического подкисления пространства внутри питтинга (см.3).

Некоторые анионы и химические вещества обладают способностью ингибировать точечную коррозию даже в растворах, содержащих значительное количество хлоридов. Ингибирующим действием обладают следующие ионы: OH - , NO 3 - , SO 4 -2 , SiO 3 -2 , ClO 4 - при условии, что их достаточно в - концентрация . В коллективной работе [3] "Антикоррозионная техника" часть II, авторы четко указывают, что во избежание коррозии в водяных системах с теплообменниками и щелевой (подшламовой) коррозии следует вводить повышенные дозы ингибиторов коррозии для обеспечения достаточной и равномерной концентрации ингибитора в труднодоступных местах. места.

Некоторые вещества косвенно способствуют пассивации железа и стали, создавая условия, облегчающие их адсорбцию на металле, который фактически является пассиватором. К этой категории относятся щелочи NaOH, Na 3 PO 4 , Na 2 B 4 O 7 . Все эти соединения являются неокисляющими веществами, поэтому кислород, растворенный в воде, также справедливо считается пассивирующим веществом. Опыт MARCOR в сотрудничестве с датскими компаниями показывает, что добавление в воду ок.о) органические соединения танинного типа, способные одновременно образовывать защитные слои таннатов железа, исключающие коррозию нержавеющих сталей типа 18-8 в теплообменниках из листов нержавеющей стали. Вероятно, это связано со смещением катодной поляризационной кривой за пределы пассивной области, в которой отсутствует склонность к питтинговой коррозии стали 18-8. Сказанное проиллюстрировано на рис. 3 [3].

Рис. 3. Влияние концентрации ингибиторов окисления на коррозию пассивирующей системы [3]

А - кривая анодного процесса

К 1 - К 4 - кривая протекания катодных реакций при различных концентрациях (К 1 ¸С 4 ) пассиватора

Как видно из рисунка выше, недостаточная концентрация пассивирующего агента может вызвать увеличение скорости коррозии с повышением чувствительности стали к питтинговой коррозии.В этом случае может быть лучше введение ингибитора с восстановительными свойствами, так как в этом диапазоне скорость коррозии стали 18-8 низкая, и нет потенциальной области, в которой сталь аллергична к питтинговой коррозии (ниже потенциальной диапазон E cp ).

Коррозионное растрескивание нержавеющих сталей под напряжением

Стали марок 304 (1.4301) и 316Л (1.4404) могут быть подвержены коррозионным явлениям в результате коррозионного растрескивания под напряжением, связанного с одновременным возникновением напряжений (возникающих при конструировании элемента, его обработке, сварке и т.п.), высокая температура (50-60°С) и ионы хлора. В этом случае предотвращение коррозии заключается в устранении одного или всех факторов, необходимых для возникновения коррозионного растрескивания под напряжением.

В промышленной практике коррозионное растрескивание аустенитных нержавеющих сталей под напряжением наблюдалось в трубах горячей воды из нержавеющей стали. В такой ситуации можно удалить, например, хлориды, присутствующие в используемой воде, путем применения процесса ионного обмена - деминерализации (удаление хлоридов и сульфидов из воды), что может быть эффективным решением при надлежащем контроле и мониторинге установки. .

Стресс-коррозия возникает, когда защитный пассивный слой разрушается, и пассивный слой не восстанавливается из-за стрессового воздействия.

Изображение коррозионного растрескивания материала под напряжением показано в виде корня растения, как показано на рисунке 4.


Рис. 4 Характерное изображение коррозионного растрескивания под напряжением

(источник: http://www.im.mif.pg.gda.pl/download/materialy_dydaktyczne/PIM_18_stale_odporne_na_korozje.pdf)

Межкристаллитная, сварная и ножевая коррозия аустенитных нержавеющих сталей

Аустенитные коррозионно-стойкие стали становятся склонными к межкристаллитной коррозии при нагреве до 400-850°С за счет выделения карбидов хрома вместо карбидов титана. Полный диапазон изменений стали, связанных с изменением температуры, показан в таблице 2.

Таб.2. Ход реакции в хромоникелевой стали с добавкой титана в зависимости от температуры [3]

Диапазон температур в °C

Реакции

<400

Не применять

400-500

Осаждение карбидов хрома

850-1260

Растворение карбидов хрома, осаждение карбидов титана

1260 - до Т плавки

Растворение карбидов хрома, осаждение карбидов титана

Межкристаллитная коррозия аустенитных сталей является результатом обеднения краевых зон прогрева участков аустенитных зерен хромом, т.е.дехромизация. Карбид хрома теряется на границе зерен, и зерно обедняется хромом. Для поддержания пассивного состояния стали необходимо содержание хрома не менее 12%, а иногда концентрация хрома падает до нескольких процентов и даже до нуля. Если сталь, нагретую до температуры более 1000 °С, очень быстро охладить, например, погружением в воду, она не будет сенсибилизирована к межкристаллитной коррозии. Время пребывания стали в интервале температур 400-850°С будет слишком коротким для того, чтобы углерод диффундировал к границам зерен и вступал в реакцию с хромом.

Аустенитная сталь

при нагреве, особенно выше 650°С, корродирует при контакте с агрессивными средами и начинает корродировать по границам аустенитных зерен. Следовательно, зоны сварки являются особенно коррозионно-активными, как показано на рис. 5 [3].

Рис. 5. Коррозия при сварке аустенитной хромоникелевой стали 18/8.

Ножевая коррозия представляет собой особый вид межкристаллитной коррозии. Разрушение происходит в узкой зоне металла, непосредственно примыкающей к сварному шву, оставляя след, похожий на резание ножом, отсюда и название этого вида коррозии.

Межкристаллитную коррозию можно предотвратить, если свариваемый материал нормализовать при температуре 1100°С с целью отжига материала. К сожалению, нагреть большие установки невозможно, только элементы.

Коррозионное воздействие воды на нержавеющие стали

В Польше стандартом, позволяющим оценить риск водной коррозии в отношении коррозионно-стойких сталей, является стандарт PN-EN 12502-4.Этот стандарт распространяется на системы распределения и хранения воды общественного качества.

Согласно этому стандарту данные о свойствах воды согласно части 1 настоящего стандарта (PN-EN 12502-1), в частности содержание Cl - , значение pH, а также тип и концентрацию окисляющих веществ, например, используемых для дезинфекции. В этом стандарте указано, что питтинговая коррозия возникает в водах, содержащих Cl - в количестве более 6 ммоль/л.

Другие анионы, присутствующие в воде (например, нитраты, фосфаты, силикаты, карбонаты), могут ингибировать питтинговую коррозию или нет.

При сохранении постоянных условий существуют следующие тенденции:

  1. увеличение вероятности повреждения на:
  • увеличение содержания ионов Cl - . При использовании стали без содержания молибдена концентрация хлоридов должна быть ниже 6 моль/м 3 (<213 мг Cl - /дм 3 ),
  • увеличение концентрации кислорода или других окислителей,
  • повышение температуры.
  1. уменьшить вероятность повреждения на:
  • увеличение концентрации ионов SO 4 2-, а также NO 3 - ,
  • добавление редуцирующих веществ.

Условия эксплуатации, конструкция и обработка оказывают решающее влияние на вероятность повреждения.

Низкая вероятность отказа для нержавеющих сталей 18-8 при соблюдении необходимых условий:

  1. стойкость к межкристаллитной коррозии за счет выбора соответствующего состава сплава,
  2. отсутствие теплопередачи от материала к воде, так как создаваемые ею отложения способствуют обогащению ионами Cl - зоны вокруг питтинга,
  3. без стационарных пузырьков газа,
  4. никаких покрытий или герметиков, которые ионы хлора - могут внести или вызвать локальное обогащение ионами хлора - ,
  5. квалифицированно выполненные сварочные швы (защитные газы, удаление флюса).

Питтинговая коррозия преимущественно проявляется в стационарных водах и исчезает в быстро текущих водах. Однако в промышленных установках коррозию можно уменьшить, используя высокие скорости потока, а также периодическую вибрацию. В нагретой воде мусор и пузырьки газа, а также, как правило, трехфазные границы увеличивают вероятность точечной коррозии или коррозии под напряжением.

При использовании уплотнительных материалов, которые вводят ионы Cl - или вызывают местное обогащение этими ионами (напр.использование клея Бутапрен для приклеивания прокладки к пластинчатому теплообменнику вместо патентованного клея, поставляемого производителем теплообменника, или прокладок из галогенированного синтетического каучука), существует повышенная вероятность точечной или селективной коррозии.

Для сенсибилизированных материалов межкристаллитная коррозия может возникать даже в водах, лишенных хлоридов, а возможность ее возникновения определяется температурой воды выше 50 на С.

На рисунках 6 и 7 показана фотография внешнего вида трубы из стали 304, которая работала в течение 4 недель в воде с температурой 60 °C и содержанием 95 мг/л хлоридов и 122 мг/л сульфатов в воде.

В рассматриваемом случае коррозия элементов труб диаметром 25, 32 и 40 мм возникла уже через 1,5-2 месяца после ввода в трубы ГВС. Однако следует отметить, что никакой химической обработки труб, как внешней, так и внутренней, перед вводом установки в эксплуатацию не проводилось.

Рис. 6 Фотография отрезка трубы из стали 304 с мелкими язвами коррозии в виде игл.

Рис. 7 Участок сварной трубы из стали 304 с изменением цвета и видимой сварной точечной коррозией (справа на фотографии).

Защита от коррозии установок из нержавеющей стали

Для защиты нержавеющей стали от коррозии после процесса соединения (сварка установок, резервуаров) поверхность стали и сварные швы должны быть защищены травлением и пассивацией.

Травление — это процесс удаления обесцвечивания, оставшегося после сварки нержавеющей стали, когда содержание хрома на поверхности стали снижено. Травление проводят кислотными травильными ваннами или локально пастами и гелями. Процесс растворения незащищенной металлической поверхности происходит путем погружения более мелких элементов конструкции в раствор азотной и плавиковой кислоты, а более крупных - в пасты и гели.

Пассивация – это процесс получения твердой оксидной пленки на нержавеющей стали.На стали образуется однородная антикоррозионная пленка. Обычно его получают в ваннах с азотной, лимонной, иногда фосфорной кислотой. В результате этого процесса хром выходит на поверхность, а слой становится более ярким и устойчивым к коррозии.

На рисунках 8 и 9 показана фотография компонентов трубы из стали 304 (AISI), работающих в системе горячего водоснабжения с температурой 60 °C на предприятии по переработке пищевых продуктов. Вода имела проводимость 920 мкСм/см при этой температуре и содержала в своем химическом составе: хлоридов 95 мг/л и сульфатов 122 мг/л при низкой основности «м» в размере 1,6 мвал/л.Первые течи наблюдались через 1,5 месяца после ввода установки в эксплуатацию, а через 2,5 месяца установка была демонтирована из-за большого количества течей.

Течи в виде локальных ямок обнаружены практически в 70% сварных соединений. После сборки установка не травилась и не пассивировалась. Сразу после сборки и испытания воды в него вводилась горячая техническая вода из теплообменников.

Рис.8 Элемент трубы из стали 304 после 2 месяцев работы в системе горячего водоснабжения

А) - элемент после отключения установки ГВС

Б) - доборный элемент после вырезки из установки, травления и пассивации.

Рис. 9 Труба DN 32 из стали 304 после 2 месяцев эксплуатации в системе горячего водоснабжения

А) - половина трубы после вырезания из установки

Б) - вторая половина трубы после отрезания от установки, травления и пассивации.

В рамках эксперимента отрезанные трубы от системы горячего водоснабжения разрезали вдоль, а затем один из элементов погружали в травильный раствор в 10% ванне Radiner Fi (продукт MARCOR) при 35°С на 4 часа, а затем в эту же ванну на 1 дм 3 ванн добавляли по 1,5 мл 30%-ного раствора перекиси водорода для получения ванны пассивации. При этом электрохимический потенциал участков труб измеряли, используя в качестве электрода сравнения насыщенный сульфатно-цинковый электрод.Примерно через 2 часа после начала процесса пассивации электрохимический потенциал поверхности стали 304 увеличился на 200-220 мВ по сравнению с периодом до добавления перекиси водорода.

Если бы монтажник системы ГВС травил трубы и одновременно пассивировал их, стойкие трубы, вероятно, не подверглись бы местной коррозии, хотя, возможно, из-за высокой коррозионной активности воды процедура травления, по мнению автора, следует повторять каждые 2 года.

Сводка

  1. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей ограничена и зависит от следующих факторов:
  • материалы (химический состав),
  • условия окружающей среды (химический состав среды, в которой они находятся),
  • температура окружающей среды,
  • гидравлического потока,
  • метод сварки и защитный газ,
  • без травления и пассивации поверхности после сборки,
  • и многие другие факторы, которые трудно определить, например.микробная коррозия.
  1. Аустенитные нержавеющие стали подвержены коррозии:
  • без косточек,
  • щелевые и подземные,
  • межкристаллитный,
  • сварной (включая нож),
  • стресс.

Возникновение конкретного вида коррозии определяется многими факторами, но главным образом поврежденной поверхностью пассивного слоя и условиями окружающей среды, в том числе в основном хлоридами, а также температурными факторами и отсутствием подготовки поверхности стали после сборки способствует точечной коррозии, сварке и коррозии под напряжением.

  1. Защита от коррозии нержавеющих аустенитных сталей сводится к:
  • травление и пассивация стальной поверхности после сборки,
  • избегать сред с избытком ионов хлоридов и сульфатов в зависимости от рекомендаций производителя для данного типа стали,
  • избегать высоких температур и неподвижности окружающей среды.

Литература:

  1. Х. Улиг, Коррозия и ее предотвращение, WNT, Варшава, 1976.
  2. Юхневич Р. и др., Экспертиза фирмы "КОПРОЛЕКС" Пт. Определение причин и механизма коррозии пластин теплообменника "Викарб" в Полиции, Гданьск, 1989 г.
  3. Р. Юхневич и др., Антикоррозионная техника, часть. 2, WSziP, Варшава, 1976.
  4. Г. Вранглен, Основы коррозии и защиты металлов, WNT, Варшава, 1975.
.

Смотрите также