Опрессовка полипропиленовых труб какое давление


Опрессовка системы отопления своими руками: порядок действий, видео

Чтобы система отопления не отказала в самый напряженный момент, отопительный сезон прошел без проблем, необходимо периодически проверять состояние оборудования, выявлять все изношенные детали. Такая проверка называется «опрессовка системы отопления», проводится она по определенным правилам. 

Что такое опрессовка системы отопления и водоснабжения

Содержание статьи

Отопление и водоснабжение — две системы, состоящие из большого количества самого разнообразного оборудования. Как известно, работоспособность любой многокомпонентной системы определяется самым слабым элементом — при выходе его из строя она останавливается полностью или частично. Чтобы выявить все слабые места и проводится опрессовка отопления и водоснабжения. Если говорить простым языком, специально поднимается давление намного выше рабочего, закачивая жидкость. Делают это при помощи специального оборудования, контролируют давление при помощи манометра. Второе название опрессовки — гидравлические испытания. Наверное, понятно почему.

Опрессовка отопления проводится после любого ремонта или перед отопительным сезоном

Когда проводится опрессовка системы отопления, давление поднимают на 25-80% в зависимости от типа труб, радиаторов, другого оборудования. Понятное дело, что такое испытание выявляет все слабые места — все, что не имеет запаса прочности, ломается, в изношенных трубах и ненадежных соединениях появляются течи. Устранив все выявленные неполадки, обеспечиваем работоспособность своего отопления или водоснабжения на некоторое время.

Если речь идет о централизованном отоплении, то опрессовка обычно проводится сразу после окончания сезона. В таком случае имеется приличный промежуток времени для ремонта. Но это не единственный случай, когда проводятся подобные мероприятия. Опрессовка еще проходит после ремонта, замены любого элемента. В принципе, это понятно, — надо проверить, насколько надежно новое оборудование и соединения. Например, вы спаяли из полипропиленовых труб отопление. Надо проверить, насколько качественными получились соединения. Сделать это можно при помощи опрессовки.

Если говорить об автономных системах в частных домах или квартирах, то новое или отремонтированное водоснабжение проверяется обычно просто пуском воды, хотя и тут проверка на прочность не помешает. А вот отопление желательно испытывать «на полную», причем и перед вводом в эксплуатацию, и после ремонта. Имейте в виду, что те трубопроводы, которые прячутся в стены, в пол или под подвесной потолок, необходимо испытать до того момента, как их закроют. Иначе, если при испытаниях окажется, что там есть утечки, придется все разбирать/разбивать и устранять проблемы. Мало кого это обрадует.

Оборудование и периодичность испытаний

Опрессовка централизованных систем проводится персоналом с использованием штатных средств, потому о ней говорить вряд ли стоит. А вот о том, чем испытывают частное отопление и водоснабжение, наверняка знают не все. Это специальные насосы. Есть они двух типов — ручные и электрические (автоматические). Ручные опрессовочные насосы автономны, давление нагнетается при помощи рычага, контролируют созданное давление по встроенному в прибор манометру. Подобные насосы можно применять для небольших систем — качать достаточно сложно.

Ручной опрессововчный аппарат

Электрические насосы для опрессовки — более сложное и дорогостоящее оборудование. В них обычно заложена возможность создавать определенное давление. Его задает оператор, а «нагоняется» оно автоматически. Подобное оборудование покупают фирмы, занимающиеся опрессовкой профессионально.

Согласно СНиПу гидравлическое испытание систем отопления должно проводиться ежегодно, перед началом отопительного сезона. Это относится и к частным домам тоже, но данную норму мало кто выполняет. Проверяют в лучшем случае, раз в 5-7 лет. Если вы не собираетесь тестировать свое отопление ежегодно, то смысла покупать опрессовочный аппарат нет. Самый дешевый ручной стоит порядка 150$, а хороший — от 250$. В принципе, можно взять его на прокат (обычно есть в фирмах, торгующих составляющими для систем отопления или в конторах по прокату стойинвентаря). Сумма выйдет небольшая  — нужен вам прибор на несколько часов. Так что это — неплохой выход.

Вызывать спецов или делать своими руками

Если вам для каких-то целей требуется акт опрессовки системы отопления или горячего водоснабжения, у вас только один выход — заказать эту услугу в специализированной организации. Стоимость опрессовки отопления вам могут озвучить только индивидуально. Она зависит от объема системы, ее строения, наличия запорных кранов и их состояния. Вообще, считают стоимость исходя из тарифа за 1 час работы, а она колеблется от 1000 руб/час до 2500 руб/час. Придется звонить в разные организации и справляться у них.

У фирм, занимающихся гидравлическими проверками систем, оборудование более серьезное

Если вы модернизировали отопление или горячее водоснабжение собственного дома, и точно знаете, что трубы и оборудование у вас в нормальном состоянии, в них нет солей и отложений, можете проводить опрессовку самостоятельно. Никто у вас требовать акты проведения гидравлических испытаний не будет. Даже если вы увидели, что трубы и радиаторы у вас засорены, вы можете промыть все самостоятельно, после чего опять-таки протестировать. Если же вам просто не хочется заниматься этим, можно вызвать специалистов. Они сразу и почистят систему и проведут ее опрессовку, да еще выдадут вам акт.

Акт гидростатического испытания системы (опрессовки)

Процесс опрессовки

Опрессовка систем отопления частного дома начинается с отключения от системы котла отопления, автоматических воздухоотводчиков и расширительного бака. Если на это оборудование ведут запорные краны, можно закрыть их, но если краны окажутся неисправными, расширительный бак точно выйдет из строя, а котел — в зависимости от давления, которое на него подадите. Потому расширительный бак лучше снять, тем более, что сделать это несложно, ну а в случае с котлом придется надеться на исправность кранов. Если на радиаторах стоят терморегуляторы, их также желательно снять — они не рассчитаны на высокое давление.

Иногда тестируется не все отопление, а только какая-то часть. Если это возможно, ее отсекают при помощи запорной арматуры или устанавливают временные перемычки — сгоны.

Есть два важных момента: опрессовка может проводиться при температуре воздуха не ниже +5°C, заполняется система водой с температурой не выше +45°C.

Далее процесс такой:

  • Если система была в эксплуатации, сливается теплоноситель.
  • К системе подключается опрессовщик. От него отходит шланг, заканчивающийся накидной гайкой. Этот шланг и подключают к системе в любом подходящем месте, хоть на месте снятого расширительного бака или вместо сливного крана.
  • В емкость опрессовочного насоса наливается вода, при помощи насоса закачивается в систему.

    Аппарат подключается к любому доступному входу — на подающем или обратном трубопроводе — неважно

  • Перед поднятием давления надо удалить из системы весь воздух. Для этого можно немного прокачать систему при открытом сливном кране или спустить его через воздухоотвочики на радиаторах (краны Маевского).
  • Система доводится до рабочего давления, выдерживается не менее 10 минут. За это время спускается весь оставшийся воздух.
  • Давление повышается до проверочного, выдерживается некоторый промежуток времени (регламентируется нормативами Минэнерго). За время испытания проверяются все приборы и соединения. Их осматривают, на предмет появления течи. Причем течью считается даже слегка влажное соединение (запотевание тоже требует устранения).
  • Во время опрессовки контролируется уровень давления. Если на протяжении испытания его падение не превышает норму (прописано в СНиПе), система считается исправной. Если давление упало хоть немного ниже нормы, надо искать утечку, устранять ее, потом начинать опрессовку снова.

Как уже говорилось, опрессовочное давление зависит от типа испытываемого оборудования и системы (отопление или горячее водоснабжение). Рекомендации Минэнерго, изложенные в «Правилах технической эксплуатации тепловых энергоустановок» (п. 9.2.13) для удобства пользования сведены в таблицу.

Тип испытываемого оборудованияИспыательное давлениеДлительность испытанияРазрешенное падение давления
Элеваторные узлы, водонагреватели1 МПа(10 кгс/см2)5 минут 0,02 МПа (0,2 кгс/см2)
Системы с чугунными радиаторами 0,6 МПа (6 кгс/см2)5 минут 0,02 МПа (0,2 кгс/см2)
Системы с панельными и конвекторными радиаторами 1 МПа (10 кгс/см2)15 минут 0,01 МПа (0,1 кгс/см2)
Системы горячего водоснабжения из металлических трубрабочее давление+ 0,5 МПа (5 кгс/см2), но не более 1 МПа (10 кгс/см2)10 минут0,05 МПа (0,5 кгс/см2)
Системы горячего водоснабжения из пластиковых трубрабочее давление+ 0,5 МПа (5 кгс/см2), но не более 1 МПа (10 кгс/см2)30 минут0,06 МПа (0,6 кгс/см2), с дальнейшей проверкой в течении 2 часов и максимальным падением 0,02 МПа (0,2 кгс/см2)

Обратите внимание, что для тестирования отопления и водопровода из пластиковых труб, время выдержки тестового давления 30 минут. Если за это время никаких отклонений не обнаружено, система считается успешно прошедшей опрессовку. Но испытание продолжают еще 2 часа. И за это время падение давления в системе не должно превышать норму — 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).

Таблица соответствия разных единиц измерения давления

С другой стороны, в СНИП 3.05.01-85 (п 4.6) есть другие рекомендации:

  • Испытания систем отопления и водоснабжения проводить давлением в 1,5 от рабочего, но не ниже 0,2 МПа (2 кгс/см2) .
  • Система считается исправной, если через 5 минут падение давления не превысит 0,02 МПа (0,2 кгс/см).

Какими нормами пользоваться — вопрос интересный. Пока действуют оба документа и определенности нет, так что правомочны оба. Надо подходить к каждому случаю индивидуально, учитывая максимальное давление, на которое рассчитаны ее элементы. Так рабочее давление чугунных радиаторов — не более 6 Атм, соответственно, испытательное давление будет 9-10 Атм. Примерно также стоит определяться со всеми другими компонентами.

Опрессовка воздухом

Не везде и не всегда есть возможность взять в аренду опрессовщик, как и купить его. Например, надо протестировать отопление на даче. Оборудование специфичное и шансов на то, что у знакомых оно есть очень малы. В таком случае опрессовка системы отопления производится воздухом. Для его нагнетания можно использовать любой компрессор, хоть автомобильный. За давлением следят по подключенному манометру.

Такая опрессовка менее удобна и не совсем корректна. Отопление и водопровод рассчитаны на транспортировку жидкостей, а они намного плотнее воздуха. Там, где вода не будет даже сочиться, воздух выйдет. Потому, с большой долей уверенности можно сказать, что утечка воздуха у вас будет — где-то да найдется неплотное соединение. Причем, определить место утечки при таком тестировании сложно. Используют для этого мыльный раствор, которым промазывают все стыки и соединения, все места, где воздух может выходить. В месте утечки появляются пузыри. Порой искать приходится долго. Именно потому и не очень популярна такая опрессовка системы отопления.

Опрессовка теплого пола имеет свои особенности — надо сначала проверить гребенку и все приборы, закрепленные на ней. Для этого закрывают все клапана подачи и обратки петель, заполняя только коллектор теплого пола, проверяют его поднимая давление. Сбросив его до нормального, по очереди заполняют петли теплого пола, и только потом создается избыточное давление. Более подробно процесс описан в видео. 

Неразрушающий контроль - Испытание под давлением - это неразрушающий контроль, выполняемый для проверки целостности корпуса высокого давления на новом оборудовании, работающем под давлением.

Что подразумевается под давлением?

Испытание под давлением - это неразрушающий контроль, выполняемый для проверки целостности корпуса, работающего под давлением, на новом оборудовании, работающем под давлением, или на ранее установленном оборудовании, работающем под давлением, и трубопроводном оборудовании, которое подвергалось изменениям или ремонту на своих границах.

Испытания давлением требуются в соответствии с большинством нормативов по трубопроводам для проверки того, что новая, модифицированная или отремонтированная система трубопроводов способна безопасно выдерживать номинальное давление и герметична.Соблюдение правил трубопроводов может быть предписано регулирующими и правоохранительными органами, страховыми компаниями или условиями контракта на строительство системы. Испытания под давлением, требуемые по закону или нет, служат полезной цели защиты рабочих и населения.

Испытание давлением может также использоваться для определения номинального давления для компонента или специальной системы, для которых невозможно определить безопасное значение расчетным путем. Прототип компонента или системы подвергается воздействию постепенно увеличивающегося давления до тех пор, пока не произойдет измеримая текучесть, или, альтернативно, до точки разрыва.Затем, используя коэффициенты снижения номинальных характеристик, указанные в коде или стандарте, подходящем для компонента или системы, можно установить номинальное расчетное давление на основе экспериментальных данных.

Коды трубопроводов

Существует множество норм и стандартов, касающихся трубопроводных систем. Два правила, имеющих большое значение для испытаний под давлением и герметичности, - это Кодекс ASME B31 для трубопроводов, работающих под давлением, и Кодекс ASME по котлам и сосудам высокого давления. Хотя эти два правила применимы ко многим трубопроводным системам, другие нормы и стандарты могут быть соблюдены в соответствии с требованиями властей, страховых компаний или владельца системы.Примерами могут служить стандарты AWWA для трубопроводов систем передачи и распределения воды. Кодекс ASME B31 для напорных трубопроводов состоит из нескольких разделов. Их:

  • ASME B31.1 для силовых трубопроводов
  • ASME B31.2 для трубопровода топливного газа
  • ASME B31.3 для технологических трубопроводов
  • ASME B31.4 для систем транспортировки жидкости для углеводородов, сжиженного нефтяного газа, безводного аммиака и спиртов
  • ASME B31.5 для холодильных трубопроводов
  • ASME B31.8 для газотранспортных и газораспределительных систем
  • ASME B31.9 для строительных трубопроводов
  • ASME B31.11 для трубопроводных систем для транспортировки жидкого навоза

Кодекс ASME по котлам и сосудам высокого давления также включает несколько разделов, в которых содержатся требования к испытаниям под давлением и испытаниям на герметичность для трубопроводных систем, сосудов высокого давления и других устройств, удерживающих давление. Это:

  • Раздел I для энергетических котлов
  • Раздел III для компонентов атомной электростанции
  • Раздел V неразрушающего контроля
  • Раздел VIII для сосудов под давлением
  • Раздел X для сосудов под давлением из армированного стекловолокном пластика
  • Раздел XI по инспекции компонентов атомной электростанции в процессе эксплуатации

Существует большое сходство требований и процедур тестирования среди многих кодексов.В этой главе будут обсуждаться различные методы испытаний на герметичность, планирование, подготовка, выполнение, документация и стандарты приемки для испытаний под давлением. Оборудование, полезное для опрессовки, также будет включено в обсуждение. Приведенный ниже материал не следует рассматривать как замену полному знанию или тщательному изучению конкретных требований кодов, которые должны использоваться для тестирования конкретной системы трубопроводов.

Методы проверки герметичности

Существует множество различных методов испытаний под давлением и испытаний на герметичность в полевых условиях.Семь из них:

  1. Гидростатические испытания с использованием воды или другой жидкости под давлением
  2. Пневматические или газожидкостные испытания с использованием воздуха или другого газа под давлением
  3. Комбинация пневматических и гидростатических испытаний, при которых сначала используется воздух низкого давления для обнаружения утечек
  4. Первоначальное сервисное испытание, которое включает проверку на герметичность при первом запуске системы
  5. Испытание на вакуум, при котором используется отрицательное давление для проверки наличия утечки
  6. Испытание статическим напором, которое обычно проводится для дренажного трубопровода с водой, оставшейся в стояке на установленный период времени
  7. Обнаружение утечек галогена и гелия

Гидростатические испытания на герметичность
Гидростатические испытания - это предпочтительный и, возможно, наиболее часто используемый метод проверки на герметичность.Наиболее важной причиной этого является относительная безопасность гидростатических испытаний по сравнению с пневматическими испытаниями. Вода - гораздо более безопасная жидкая среда для испытаний, чем воздух, потому что она почти несжимаема. Следовательно, объем работы, необходимый для сжатия воды до заданного давления в системе трубопроводов, существенно меньше работы, необходимой для сжатия воздуха или любого другого газа до того же давления. Работа сжатия сохраняется в жидкости в виде потенциальной энергии, которая может внезапно высвободиться в случае отказа во время испытания под давлением.

Расчет потенциальной энергии воздуха, сжатого до давления 1000 фунтов на квадратный дюйм (6900 кПа), по сравнению с потенциальной энергией того же конечного объема воды при 1000 фунтов на квадратный дюйм (6900 кПа) показывает соотношение более 2500 к 1. Следовательно, Потенциальное повреждение окружающего оборудования и персонала в результате отказа во время испытания под давлением намного серьезнее при использовании газообразной испытательной среды. Это не означает, что гидростатические испытания на герметичность не представляют никакой опасности. При гидростатическом испытании может возникнуть значительная опасность из-за попадания воздуха в трубопровод.Даже если весь воздух выпущен из трубопровода перед подачей давления, рабочим рекомендуется проводить любые испытания под высоким давлением с учетом требований безопасности.

Пневматические испытания на герметичность
Жидкость, обычно используемая для пневматических испытаний, - это сжатый воздух или азот, если источником является газ в баллонах. Не следует использовать азот в закрытом помещении, если существует вероятность того, что выходящий азот может вытеснить воздух в ограниченном пространстве. Известно, что люди теряли сознание при таких обстоятельствах, прежде чем осознавали, что им не хватает кислорода.Из-за большей опасности травмирования газообразной испытательной средой давление, которое может использоваться для визуального осмотра на предмет утечек, для некоторых норм трубопроводов ниже, чем в случае гидростатических испытаний. Например, для пневматических испытаний ASME B31.1 позволяет снизить давление до 100 фунтов на кв. Дюйм (690 кПа) или расчетного давления во время проверки на утечку.

Комбинированные пневматические и гидростатические испытания
Низкое давление воздуха, чаще всего 25 фунтов на кв. Дюйм (175 кПа), сначала используется для выявления серьезных утечек.Такое низкое давление снижает опасность получения травм, но все же позволяет быстро обнаруживать крупные утечки. При необходимости ремонт можно провести до гидростатических испытаний. Этот метод может быть очень эффективным для экономии времени, особенно если требуется много времени, чтобы заполнить систему водой только для обнаружения утечек с первой попытки. Если утечки будут обнаружены при гидростатическом испытании, потребуется больше времени, чтобы удалить воду и высушить трубопровод в достаточной степени для ремонта.

Гидростатико-пневматическое испытание на герметичность отличается от двухэтапного испытания, описанного в предыдущем абзаце.В этом случае испытание под давлением проводится с использованием воздуха и воды. Например, сосуд высокого давления, предназначенный для содержания технологической жидкости с паровой фазой или воздухом над жидкостью, может быть спроектирован так, чтобы выдерживать вес жидкости до определенной максимальной ожидаемой высоты жидкости. Если сосуд не был спроектирован так, чтобы выдерживать вес при полном заполнении жидкостью, можно было бы испытать этот сосуд только в том случае, если он был частично заполнен технологической жидкостью до уровня, дублирующего эффект максимально ожидаемого уровня.

Первоначальное тестирование на утечку при обслуживании
Эта категория тестирования ограничена кодами определенными ситуациями. Например, ASME B31.3 ограничивает использование этого метода для работы с жидкостями категории D. Гидравлические системы категории D считаются безопасными для человека и должны работать при давлении ниже 150 фунтов на кв. Дюйм (1035 кПа) и при температурах от -20 до 366 ° F (от -29 до 185 ° C). Код ASME B31.1, раздел 137.7.1, не разрешает начальные эксплуатационные испытания внешних трубопроводов котла. Однако тот же раздел ASME B31.1 позволяет проводить первоначальные эксплуатационные испытания других систем трубопроводов, если другие типы испытаний на герметичность нецелесообразны. Первоначальные эксплуатационные испытания также применимы к проверке компонентов атомной электростанции в соответствии с Разделом XI Кодекса ASME по котлам и сосудам высокого давления. Как указано, этот тест обычно выполняется при первом запуске системы. В системе постепенно повышается до нормального рабочего давления, как требуется в ASME B31.1, или до расчетного давления, как требуется в ASME B31.3. Затем давление поддерживается на этом уровне, пока проводится проверка на утечки.

Проверка на герметичность в вакууме
Проверка на герметичность в вакууме - это эффективный способ определить, есть ли утечка где-либо в системе. Обычно это делается путем создания вакуума в системе и удержания вакуума внутри системы. Утечка указывается, если захваченный вакуум повышается до атмосферного давления. Производитель компонентов довольно часто использует этот вид проверки на герметичность в качестве проверки на герметичность производства. Однако очень сложно определить место или места утечки, если она существует.Дымогенераторы использовались для определения места втягивания дыма в трубопровод. Это очень сложно использовать, если утечка не достаточно велика, чтобы втягивать весь или большую часть дыма в трубу. Если дыма образуется значительно больше, чем может быть втянут в трубу, дым, который рассеивается в окружающий воздух, может легко скрыть место утечки. Очевидно, что этот метод не подходит для испытания трубопровода при рабочем давлении или выше, если только трубопровод не должен работать в вакууме.

Статическая Головка Испытание на герметичность
Данный метод иногда называют тест на падение, поскольку падение уровня воды в открытом стояка, добавлены к системе для создания необходимого давления, является показателем утечки. После того, как система и опускной заполнена водой, уровень опускной измеряются и отметил. После необходимого периода выдержки высота повторно проверяется, и любое снижение уровня и период выдержки записываются. Любое место утечки определяется визуальным осмотром.

Тестирование утечки галогена и гелия
В этих методах тестирования используется индикаторный газ для определения места утечки и количества утечки. В случае обнаружения утечки галогена в систему загружается газообразный галоген. Зонд галогенного детектора используется для обнаружения утечки индикаторного газа из любого открытого стыка. Детектор утечек галогена, или анализатор, состоит из трубчатого зонда, который всасывает смесь вытекающего газа галогена и воздуха в прибор, чувствительный к небольшим количествам газообразного галогена.

В этом приборе используется диод для определения присутствия газообразного галогена. Утечка газообразного галогена проходит над нагретым платиновым элементом (анодом). Нагреваемый элемент ионизирует газообразный галоген. Ионы стекают на пластину коллектора (катод). Ток, пропорциональный скорости образования ионов и, следовательно, скорости потока утечки, указывается измерителем. Зонд галогенного детектора калибруется с использованием отверстия, через которое проходит известный поток утечки. Детекторный зонд проходит над отверстием с той же скоростью, которая будет использоваться для проверки системы на утечку.Предпочтительным индикаторным газом является хладагент 12, но можно использовать хладагенты 11, 21, 22, 114 или хлористый метилен. Галогены нельзя использовать с аустенитными нержавеющими сталями.

Проверка на утечку гелия также может выполняться в режиме сниффера, как описано выше для галогенов. Однако, кроме того, испытание на утечку гелием может быть выполнено с использованием двух других методов, более чувствительных при обнаружении утечки. Это режим трассера и режим капота или закрытой системы. В режиме индикатора создается вакуум в системе, и гелий распыляется на наружные поверхности соединений, которые проверяются на утечку.Вакуум системы всасывает гелий через любое негерметичное соединение и доставляет его на гелиевый масс-спектрометр. В режиме вытяжки тестируемая система окружена концентрированным гелием.

Испытание на герметичность гелием в вытяжном шкафу является наиболее чувствительным методом обнаружения утечек и единственным методом, признанным Разделом V Кодекса ASME как количественный. Производители компонентов, требующих герметичного уплотнения, будут использовать вытяжной метод обнаружения утечки гелия в качестве производственного испытания на герметичность. В этих случаях компонент может быть окружен гелием в камере.К компоненту подключается гелиевый течеискатель, который пытается довести внутренние компоненты компонента до вакуума, близкого к абсолютному нулю.

Любая утечка гелия из окружающей камеры в компонент будет втягиваться в гелиевый течеискатель под действием создаваемого им вакуума. Детектор утечки гелия содержит масс-спектрометр, сконфигурированный для определения присутствия молекул гелия. Этот метод тестирования замкнутой системы позволяет обнаруживать утечки величиной от 1X10 -10 см3 / с (6.1X10 -12 куб. Дюймов / сек), стандартный атмосферный воздух. Метод замкнутой системы не подходит для измерения большой утечки, которая может затопить детектор и сделать его бесполезным для дальнейших измерений до тех пор, пока из детектора не удастся извлечь каждую молекулу гелия.

Метод закрытой системы не подходит для трубопроводной системы в полевых условиях из-за больших объемов. Также он не показывает место утечки или утечек. Наконец, чувствительность обнаружения утечек с использованием замкнутой системы на много порядков выше, чем обычно требуется.Анализатор гелия является наименее чувствительным методом и может давать ложные показания, если гелий из большой утечки в одном месте системы диффундирует в другие места.

Большая утечка также может затопить детектор, временно сделав его непригодным, пока весь гелий не будет удален из масс-спектрометра. Давление гелия, используемое во всех этих методах, обычно составляет одну или две атмосферы, что достаточно для обнаружения очень небольших утечек. Низкое давление также служит для уменьшения количества гелия, необходимого для испытания.Испытания на утечку гелия редко, если вообще когда-либо, используются для демонстрации того, что система может безопасно выдерживать расчетное давление.

Детекторы утечки гелия

не смогут обнаружить утечки, если компонент или система трубопроводов не станут полностью сухими. Жидкость, содержащаяся в небольшом канале утечки из-за капиллярного действия, может перекрыть утечку из-за низкого давления гелия и поверхностного натяжения жидкости. Поэтому требуется большая осторожность при использовании этого подхода в полностью сухих условиях.В противном случае эта система может оказаться даже менее чувствительной при обнаружении утечки, чем гидростатическое испытание под высоким давлением. Кроме того, гелиевый течеискатель легко загрязняется маслами и другими соединениями и становится неточным. В полевых условиях обычно не исключается возможность загрязнения течеискателя.

Испытательное давление

Выбранный метод испытания и жидкая испытательная среда вместе с применимыми правилами также устанавливают правила, которым необходимо следовать при расчете требуемого испытательного давления.В большинстве случаев давление, превышающее расчетное, применяется на короткое время, скажем, по крайней мере, 10 минут. Величина этого начального испытательного давления часто по крайней мере в 1,5 раза превышает расчетное давление для гидростатических испытаний. Однако он может быть другим в зависимости от того, какой код применим и от того, будет ли испытание гидростатическим или пневматическим.

Кроме того, испытательное давление никогда не должно превышать давление, которое могло бы вызвать податливость, или максимально допустимое испытательное давление какого-либо компонента, подвергаемого испытанию.В случае ASME B31, раздел 137.1.4 и Норм для котлов и сосудов высокого давления, максимальное испытательное давление не должно превышать 90 процентов выхода для любого компонента, подвергающегося испытанию. Испытательное давление необходимо для демонстрации того, что система может безопасно выдерживать номинальное давление. После этого периода давления, превышающего расчетное, часто допустимо снизить давление до более низкого значения для проверки герметичности. Давление при осмотре поддерживается в течение времени, необходимого для проведения тщательного

Код Тип испытания
ASME B31.1 Гидростатическая (1)
ASME B31.1 Пневматический
ASME B31.1 Первоначальное обслуживание
ASME B31.3 Гидростатическая
ASME B31.3 Пневматический
ASME B31.3 Первичное обслуживание (3)
ASME I Гидростатическая
ASME III
Раздел 1, подраздел NB
Гидростатический
ASME III
Раздел 1, подраздел NB
Пневматический
ASME III
Раздел 1 Подраздел NC
Гидростатическая
ASME III
Раздел 1 Подраздел NC
Пневматический
ASME III
Раздел 1 Подраздел ND
Гидростатическая
ASME III
Раздел 1 Подраздел ND
Пневматический
Код Испытательное давление
минимум
ASME B31.1 в 1,5 раза больше конструкции
ASME B31.1 в 1,2 раза больше дизайна
ASME B31.1 Нормальное рабочее давление
ASME B31.3 1,5-кратное исполнение (2)
ASME B31.3 в 1,1 раза больше дизайна
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME I В 1,5 раза больше максимально допустимого рабочего давления (4)
ASME III
Раздел 1, подраздел NB
1.В 25 раз больше расчетного давления в системе (5)
ASME III
Раздел 1, подраздел NB
Давление в системе в 1,25 раза больше расчетного (6)
ASME III
Раздел 1 Подраздел NC
1,5-кратное расчетное давление в системе
ASME III
Раздел 1 Подраздел NC
Давление в системе в 1,25 раза больше расчетного
ASME III
Раздел 1 Подраздел ND
В 1,5 раза больше расчетного давления в системе для завершенных компонентов, в 1,25 раза больше расчетного давления в системе для трубопроводных систем
ASME III
Раздел 1 Подраздел ND
1.В 25 раз больше расчетного давления в системе
Код Испытательное давление
максимальное
ASME B31.1 Максимально допустимое испытательное давление для любого компонента или 90% предела текучести
ASME B31.1 В 1,5 раза больше расчетного или максимально допустимого испытательного давления для любого компонента
ASME B31.1 Нормальное рабочее давление
ASME B31.3 Не превышать предел текучести
ASME B31.3 В 1,1 раза больше расчетного давления плюс меньшее из 50 фунтов на кв. Дюйм или 10 процентов испытательного давления
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME I Предел текучести не должен превышать 90%
ASME III
Раздел 1, подраздел NB
Не превышать пределы напряжений, указанные в расчетном разделе NB-3226, или максимальное испытательное давление любого компонента системы (5)
ASME III
Раздел 1, подраздел NB
Не превышать пределы напряжений, указанные в расчетном разделе NB-3226, или максимальное испытательное давление любого компонента системы
ASME III
Раздел 1 Подраздел NC
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента
ASME III
Раздел 1 Подраздел NC
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента
ASME III
Раздел 1 Подраздел ND
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента
ASME III
Раздел 1 Подраздел ND
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента
Код Испытательное давление
время выдержки
ASME B31.1 10 минут
ASME B31.1 10 минут
ASME B31.1 10 минут или время на полное обследование на герметичность
ASME B31.3 Время на полное обследование на герметичность, но не менее 10 минут
ASME B31.3 10 минут
ASME B31.3 Время на проверку на герметичность
ASME I Не указано, обычно 1 час
ASME III
Раздел 1, подраздел NB
10 минут
ASME III
Раздел 1, подраздел NB
10 минут
ASME III
Раздел 1 Подраздел NC
10 или 15 минут на дюйм проектной минимальной толщины стенки для насосов и клапанов
ASME III
Раздел 1 Подраздел NC
10 минут
ASME III
Раздел 1 Подраздел ND
10 минут
ASME III
Раздел 1 Подраздел ND
10 минут
Код Обследование
давление
ASME B31.1 Расчетное давление
ASME B31.1 Ниже 100 фунтов на кв. Дюйм или расчетного давления
ASME B31.1 Нормальное рабочее давление
ASME B31.3 в 1,5 раза больше конструкции
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME I Максимально допустимое рабочее давление (4)
ASME III
Раздел 1, подраздел NB
Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше
ASME III
Раздел 1, подраздел NB
Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше
ASME III
Раздел 1 Подраздел NC
Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше
ASME III
Раздел 1 Подраздел NC
Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше
ASME III
Раздел 1 Подраздел ND
Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше
ASME III
Раздел 1 Подраздел ND
Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше

Примечания:

1. Наружные трубопроводы котла должны пройти гидростатические испытания в соответствии с PG-99 ASME Code Section I.
2. ASME B31.3 гидростатическое давление должно быть выше 1,5-кратного расчетного давления пропорционально пределу текучести при температуре испытания, деленному на прочность при расчетной температуре, но не должно превышать предел текучести при температуре испытания. Если речь идет о сосуде, расчетное давление которого меньше, чем в трубопроводе, и если сосуд не может быть изолирован, трубопровод и сосуд могут быть испытаны вместе при испытательном давлении сосуда при условии, что испытательное давление сосуда составляет не менее 77 процентов испытательного давления трубопроводов.
3. ASME B31.3: начальные эксплуатационные испытания разрешены только для трубопроводов категории D.
4. Кодекс ASME Раздел I. Давление гидростатического испытания при температуре не менее 70 ° F (21 ° C) и испытательное давление при температуре менее 120 ° F (49 ° C). Для парогенератора с принудительным потоком, с частями, работающими под давлением, рассчитанными на разные уровни давления, испытательное давление должно быть не менее 1,5-кратного максимального допустимого рабочего давления на выходе из пароперегревателя, но не менее 1.25-кратное максимально допустимое рабочее давление любой части котла.
5. Кодекс ASME, раздел III, раздел 1, подраздел NB, пределы испытательного давления определены в разделе NB3226; также компоненты, содержащие паяные соединения, и клапаны, которые перед установкой должны быть испытаны при давлении, в 1,5 раза превышающем расчетное для системы.
6. Кодекс ASME Раздел III, Раздел 1, подраздел NB, давление пневматического испытания для компонентов, частично заполненных водой, должно быть не менее 1.25-кратное расчетное давление системы.

Отказ оборудования, работающего под давлением

Сосуды высокого давления и трубопроводные системы широко используются в промышленности и содержат очень большую концентрацию энергии. Несмотря на то, что их конструкция и установка соответствуют федеральным, государственным и местным нормам и признанным промышленным стандартам, продолжают происходить серьезные отказы оборудования, работающего под давлением.

Существует множество причин выхода из строя оборудования, работающего под давлением: деградация и истончение материалов в процессе эксплуатации, старение, скрытые дефекты во время изготовления и т. Д.. К счастью, периодические испытания, а также внутренние и внешние проверки значительно повышают безопасность сосуда высокого давления или системы трубопроводов. Хорошая программа испытаний и инспекций основана на разработке процедур для конкретных отраслей или типов судов.

Ряд аварий позволил сосредоточить внимание на опасностях и рисках, связанных с хранением, обращением и перекачкой жидкостей под давлением. Когда сосуды высокого давления действительно выходят из строя, это обычно является результатом разрушения корпуса в результате коррозии и эрозии (более 50% разрушения корпуса).


Судно новой постройки разорвано во время гидроиспытаний

Все сосуды под давлением имеют свои собственные специфические опасности, включая большое накопленное потенциальное усилие, точки износа и коррозии, а также возможный отказ предохранительных устройств контроля избыточного давления и температуры.
Правительство и промышленность отреагировали на потребность в улучшенных испытаниях систем, работающих под давлением, разработав стандарты и правила, определяющие общие требования к безопасности под давлением (Кодекс ASME по котлам и сосудам высокого давления, Руководство по безопасности под давлением DOE и другие).
Эти правила определяют требования к реализации программы безопасности при испытаниях под давлением. Очень важно, чтобы конструкторский и эксплуатационный персонал использовал эти стандарты в качестве критериев при написании и реализации программы безопасности при испытаниях под давлением.

Программа испытаний под давлением

Хорошая программа безопасности при испытаниях под давлением должна выявлять производственные дефекты и износ в результате старения, растрескивания, коррозии и других факторов до того, как они вызовут отказ сосуда, и определять (1) может ли сосуд продолжать работу при том же давлении, (2) какое могут потребоваться меры контроля и ремонта, чтобы система давления могла работать при исходном давлении, и (3) необходимо ли понижать давление для безопасной эксплуатации системы.

Все компании, работающие с оборудованием под давлением, почти все имеют расширенные технические инструкции по испытаниям сосудов под давлением и трубопроводных систем. Эти руководящие принципы подготовлены в соответствии со стандартами безопасности давления OSHA, DOT, ASME, местными, государственными и другими федеральными кодексами и стандартами.

Документация включает определение ответственности инженерного, управленческого персонала и персонала по безопасности; общие требования к оборудованию и материалам; процедуры гидростатических и пневматических испытаний для проверки целостности системы и ее компонентов; и руководящие принципы для плана испытаний под давлением, аварийных процедур, документации и мер контроля опасностей.Эти меры включают контроль сброса давления, защиту от воздействия шума, экологический и личный мониторинг, а также защиту от присутствия токсичных или легковоспламеняющихся газов и высокого давления.


Запуск нового резервуара при испытании на пневматическое давление воздухом

Определения испытаний под давлением

  • Изменение - Изменение - это физическое изменение любого компонента, которое имеет последствия для конструкции, которые влияют на способность сосуда высокого давления выдерживать давление, выходящее за рамки пунктов, описанных в существующих отчетах с данными.
  • Допуск на коррозию - Дополнительная толщина материала, добавленная конструкцией, чтобы учесть потери материала в результате коррозионного или эрозионного воздействия.
  • Коррозионная обработка - Любая услуга системы давления, которая из-за химического или другого взаимодействия с материалами конструкции контейнера, содержимым или внешней средой приводит к растрескиванию контейнера, его охрупчиванию и потере более 0,01 дюйма толщину за год эксплуатации, или испортить любым способом.
  • Расчетное давление - давление, используемое при расчете компонента давления вместе с совпадающей расчетной температурой металла с целью определения минимально допустимой толщины или физических характеристик границы давления. Расчетное давление для сосудов показано на производственных чертежах, а для трубопроводов максимальное рабочее давление указано в перечне трубопроводов. Расчетное давление для трубопровода больше на 110% от максимального рабочего давления или на 25 фунтов на кв. Дюйм от максимального рабочего давления.
  • Инженерная инструкция по безопасности (ESN) - Утвержденный руководством документ, описывающий ожидаемые опасности, связанные с оборудованием, и проектные параметры, которые будут использоваться.
  • Высокое давление - Давление газа выше 20 МПа (3000 фунтов на кв. Дюйм) и давление жидкости выше 35 МПа (5000).
  • Промежуточное давление - Давление газа от 1 до 20 МПа (от 150 до 3000 фунтов на кв. Дюйм) и давление жидкости от 10 до 35 МПа (от 1500 до 5000 фунтов на кв. Дюйм).
  • Испытание на утечку - Испытание давлением или вакуумом для определения наличия, скорости и / или местоположения утечки.
  • Низкое давление -Давление газа менее 1 МПа (150 фунтов на кв. Дюйм) или давление жидкости менее 10 МПа (1500 фунтов на кв. Дюйм).
  • Работа в зоне с персоналом - Операция под давлением, которая может проводиться (в определенных пределах) в присутствии персонала.
  • Максимально допустимое рабочее давление (МДРД) - максимальное допустимое давление в верхней части сосуда в его нормальном рабочем положении при рабочей температуре, указанной для данного давления.Это наименьшее из значений, найденных для максимально допустимого рабочего давления для любой из основных частей сосуда в соответствии с принципами, установленными в разделе VIII ASME. МДРД указано на паспортной табличке емкости. МДРД можно принять таким же, как расчетное давление, но по большей части МДРД основывается на изготовленной толщине за вычетом допуска на коррозию. MAWP относится только к сосудам под давлением.
  • Максимальная расчетная температура - максимальная температура, используемая в конструкции, и не может быть ниже максимальной рабочей температуры.
  • Максимальное рабочее давление (MOP) - Максимальное давление, ожидаемое во время работы. Обычно это на 10-20% ниже МДРД.
  • Минимально допустимая температура металла (MAMT) - Минимальная температура для существующего сосуда, позволяющая выдерживать испытания или рабочие условия с низким риском хрупкого разрушения. MAMT определяется путем оценки сосудов под давлением, построенных до 1987 года. Этот термин используется в API RP 579 для оценки хрупкого разрушения существующего оборудования.Это может быть одна температура или диапазон допустимых рабочих температур в зависимости от давления.
  • Минимальная расчетная температура металла (MDMT) - Минимальная температура металла, используемая при проектировании сосуда высокого давления. MDMT является термином кода ASME и обычно отображается на паспортной табличке сосуда или в форме U-1 для сосудов, спроектированных в соответствии с ASME Section VIII, Division 1, издание 1987 г. или более поздней версии.
  • МПа - Абсолютное давление в единицах СИ. 1 атмосфера (14,7 фунта на кв. Дюйм) равна 0.1 МПа.
  • Процедура эксплуатационной безопасности (OSP) - Документ, используемый для описания средств управления, необходимых для обеспечения того, чтобы риски, связанные с потенциально опасным исследовательским проектом или уникальной деятельностью, находились на приемлемом уровне.
  • Оборудование, работающее под давлением - Любое оборудование, например сосуды, коллекторы, трубопроводы или другие компоненты, которое работает при давлении выше или ниже (в случае вакуумного оборудования) атмосферного давления.
  • Сосуд под давлением - Компонент, работающий под давлением относительно большого объема (например, сферический или цилиндрический контейнер), с поперечным сечением больше, чем соответствующий трубопровод.
  • Контрольное испытание - Испытание, в ходе которого прототипы оборудования подвергаются воздействию давления для определения фактического выхода или давления разрыва (используется для расчета МДРД).
  • Дистанционное управление - Операция под давлением, которую нельзя проводить в присутствии персонала. Оборудование должно быть установлено в испытательных камерах, за сертифицированными заграждениями или работать из безопасного места.
  • Фактор безопасности (SF) - Отношение предельного (т. Е. Разрыва или отказа) давления (измеренного или рассчитанного) к МДРД.Фактор безопасности, связанный с чем-то другим, кроме давления отказа, должен быть обозначен соответствующим нижним индексом.

Коды, стандарты и ссылки

Американское общество инженеров-механиков (ASME)

  • Котлы и сосуды под давлением Код: Раздел VIII Сосуды под давлением
  • ASME B31.3 Трубопроводы для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов
  • ASME B16.5 Трубные фланцы и фланцевые фитинги

Американское общество испытаний материалов (ASTM)

  • ASTM E 1003 Стандартный метод испытаний на гидростатическую герметичность

Американский институт нефти (API)

  • RP 1110 Испытание давлением стальных трубопроводов для транспортировки газа, нефтяного газа, опасных жидкостей...
  • API 510 Техническое обслуживание, проверка, оценка, ремонт и изменение
  • Обжиговые нагреватели API 560 для нефтеперерабатывающих заводов общего назначения
  • API 570 Осмотр, ремонт, изменение и повторная оценка эксплуатационных трубопроводных систем
  • API 579 Проект рекомендуемой практики API для пригодности к эксплуатации

Роберт Б. Адамс

  • Президент и главный исполнительный директор EST Group, Inc. Харлейсвилл, Пенсильвания

Интересные статьи об отказе при испытаниях давлением

Отказ сосуда под давлением во время пневматического испытания

Отказ сосуда под давлением во время гидроиспытаний

Отказ сосуда под давлением во время испытания воздуха

Замечание (и) автора...

Испытания под давлением ASME B31.3
Системы трубопроводов

обычно проектируются и изготавливаются в соответствии с применимыми нормами. Конечно, использование ASME B31.3 может быть применимо к судам, перевозящим нефть, но вы действительно должны соблюдать код, для которого была разработана система трубопроводов. Поскольку я знаком с B31.3, а не с эквивалентом в Европе (или другой стране), я буду основывать свой ответ на B31.3.

ASME B31.3 требует «проверки герметичности» системы трубопроводов. Это не структурный тест, это всего лишь проверка, чтобы определить, есть ли в системе точки утечки.* С другой стороны, существуют нормы, которые могут требовать структурных испытаний, например, по нормам для котлов и сосудов высокого давления. В этом случае проводится гидростатическое испытание, чтобы убедиться, что резервуар и присоединенные к нему трубопроводы являются конструктивными, а не только герметичными.

ASME B31.3, п. 345.1 гласит:
До ввода в эксплуатацию и после завершения соответствующих проверок, требуемых п. 341, каждая система трубопроводов должна быть испытана на герметичность. Испытание должно представлять собой гидростатическое испытание на герметичность в соответствии с п.345.4, за исключением случаев, предусмотренных в данном документе.

Если владелец считает гидростатическое испытание на герметичность нецелесообразным, либо пневматическое испытание в соответствии с п. 345.5 или комбинированное гидростатико-пневматическое испытание в соответствии с п. 345.6 может быть заменен, учитывая опасность энергии, хранящейся в сжатом газе.

Таким образом, согласно нормативам, испытание на герметичность с использованием воздуха может быть выполнено, если владелец системы считает гидростатическое испытание нецелесообразным.

Важно понимать, что давление, при котором проводится испытание, является функцией расчетного давления.Расчетное давление является функцией допустимых пределов напряжений в трубопроводе, которая также является функцией рабочей температуры.

  • Для гидростатических испытаний, п. 345.4.2 требует давления, превышающего расчетное давление не менее чем в 1,5 раза.
  • Для пневматического испытания, п. 345.5.4 требует давления не менее 110% от расчетного.

Следующим шагом для инженера (предпочтительно проектировщика трубопроводной системы или специалиста по анализу напряжений) является создание процедур испытаний под давлением.Эти процедуры испытания под давлением рассматривают возможность хрупкого разрушения при низких температурах, что может быть проблемой при указанных температурах. Процедуры опрессовки на самом деле представляют собой набор процедур (обычно), которые включают в себя такие вещи, как метод создания давления в системе, положения клапана, снятие предохранительных устройств, изоляция частей системы трубопроводов и т. Д.

Относительно низкой температуры, п. 345.4.1 гласит: «Жидкость должна быть водой, если нет возможности повреждения из-за замерзания или неблагоприятного воздействия воды на трубопровод или процесс (см. Параграф.F345.4.1). В этом случае можно использовать другую подходящую нетоксичную жидкость. "Итак, гликоль / вода разрешены.

Если испытание должно проводиться пневматически, испытательное давление следует повысить до 25 фунтов на кв. Дюйм, после чего должна быть проведена предварительная проверка, включая осмотр всех соединений. Настоятельно рекомендуется использование низкотемпературной пузырьковой жидкости.

Итак, вывод:

  1. Если вам дали задание провести гидроиспытание при 16 бар, то это должно быть 1.5-кратное расчетное давление 10,67 бар. Следовательно, согласно B31.3, пневматическое испытание следует проводить не при 16 бар, а при 1,1-кратном расчетном давлении или 11,7 бар. Доведите пневматическое давление до 11,7 бар.
  2. Возможность хрупкого разрушения должна быть рассмотрена соответствующим инженером. В случае температуры ниже 0 ° C, используемый материал следует проверить, чтобы убедиться, что он не ниже минимально допустимой температуры для этой стали.
  3. Опытный инженер должен разработать набор процедур испытаний под давлением.В этих процедурах необходимо указать, какие участки трубы проходят испытания, в каких положениях следует размещать клапаны, какие предохранительные устройства необходимо снять (или установить) и т. Д.
  4. Пневматическое испытание необходимо начинать при давлении 25 фунтов на кв. Дюйм, а перед повышением давления необходимо провести предварительную проверку на утечки.
  5. Самое главное, знающий инженер должен также проверить проектную спецификацию трубопровода на предмет всех требований, относящихся к испытаниям на герметичность или давление.

Хотя B31.3 описывает это как «испытание на герметичность», когда выполняется гидростатическое испытание в 1,5 раза больше расчетного, оно является структурным испытанием.

Пожалуйста, прочтите статью: Департамент труда США, OSHA

.

Пластиковые трубы - Рабочие температуры

Рабочая температура

- это максимальные рабочие температуры для пластиковых труб.

Материал пластиковой трубы Рабочая температура
При давлении
Без давления
( o F) ( o C) ( o F) o C)
ABS - Акрилонитрилбутадиен Стирол 100 38 180 82
PE - Полиэтилен 100 38 180 82
PVC - Поливинилхлорид 100 38 140 60
CPVC - Хлорированный поливинил Хлорид 180 82 180 90 069 82
PB - полибутилен 180 82 200 93
PP - полипропилен 100 38 180 82
SR - стирольный каучук Пластик 150 66

Максимальная кратковременная рабочая температура

- для труб без давления.

  • PVC: 95 o C
  • PP: 100 o C
  • PE: 95 o C

Температура теплового искажения

- это температура, при которой образец материала помещается в теплоноситель с изгибающей нагрузкой (18,6 кг / см 2 ) приложен - достигает заданного прогиба.

  • ABS: 104-106 o C
  • PVC: 54-80 o C
  • HDPE: 43-49 o C
  • LDPE: - 41 o C
  • PP: 57-64 o C

Температура размягчения по Вика

- это температура, при которой игольчатый пенетратор погружается в испытательный образец заданная глубина при приложении заданной вертикальной нагрузки (1 кг) .

  • ABS: 102,3 o C
  • PVC: 92 o C
  • PE: 127,3 o C
  • PP: 152,2 C
.

Испытательное давление - обзор

Испытание давлением является важным заключительным этапом обслуживания / ремонта

Для испытания давлением после второстепенных работ теплообменника

Нижнее значение испытательного давления соответствует максимальному допустимое рабочее давление (МДРД) снижает вероятность повреждения прокладки и утечки

Для испытаний под давлением после основных модификаций , включающих сквозную сварку стенки на границе давления

Гидротест до

1.Пятикратное МДРД требуется для оборудования, созданного в соответствии с Кодексом ASME до 1999 г. с поправкой на температуру

В 1,3 раза МДРД требуется для оборудования, построенного в соответствии с Кодексом ASME после 1999 г. Дополнение с поправкой на температуру

поправки на температуру:

Испытательное давление в фунтах на кв. дюйм (МПа) = 1,5 МДРД × (испытательная температура S / Расчетная температура S )

Испытательное давление в фунтах на кв. дюйм (МПа) = 1,3 МДРД x (испытание S температура / S дизайн

.

Неразрушающий контроль - Гидростатические испытания напорных трубопроводных систем на практике

Гидростатические испытания напорных трубопроводных систем на практике

Гидростатические испытания напорных трубопроводов - обязательное мероприятие перед окончательной доработкой любой новой или модифицированной системы трубопроводов. Это заключительная проверка механической целостности всей системы, которой следует строго придерживаться, так как после этой операции трубопроводная система должна быть введена в эксплуатацию. Это испытание проводится при давлении л.В 5 раз выше расчетного давления системы независимо от условий эксплуатации системы трубопроводов. В этой статье обсуждаются некоторые из основных требований к гидростатическим испытаниям напорных трубопроводов в соответствии с ASME B31.3 для технологических трубопроводов и, в частности, даются рекомендации по некоторым вопросам, которые непосредственно не рассматриваются в кодексе.

Некоторые инструкции

  • Все соединения в испытательной секции должны быть доступны во время испытаний и не должны быть окрашены, изолированы, засыпаны или иным образом покрыты до тех пор, пока испытания не будут завершены удовлетворительно в соответствии с требованиями спецификации.Все оборудование и трубопроводы, подлежащие испытанию под давлением, должны быть тщательно очищены от грязи, сварочного шлака, строительного мусора и других посторонних предметов.
  • Все вентиляционные отверстия и другие соединения, которые могут служить в качестве вентиляционных отверстий, должны быть открыты во время заполнения, чтобы весь воздух был выпущен до подачи испытательного давления в систему. Вентиляционные отверстия должны быть установлены в высоких точках. Должны быть предусмотрены точки слива жидкости после испытаний.
  • Оборудование, которое не должно подвергаться испытанию под давлением, должно быть отключено от трубопровода или заблокировано во время испытания.
    Временные лопаты и заглушки, устанавливаемые для целей испытаний, должны быть спроектированы таким образом, чтобы выдерживать испытательное давление без деформации. Во время испытания должно быть ясно видно наличие лопаток. Рекомендуемая практика заключается в использовании стандартных глухих фланцев согласно ASME B16.5 или B16.47 и лопаток ASME B16.48.
  • Пружинные опоры должны быть ограничены или удалены, а сильфонный компенсатор должен быть удален во время гидростатических испытаний.
    Трубопровод, поддерживаемый пружиной или противовесом, должен быть временно заблокирован до степени, достаточной для выдерживания веса испытательной среды.Удерживающие штифты нельзя снимать с пружинных опор до завершения испытания и опорожнения системы.
    Следует проявлять осторожность, чтобы избежать перегрузки любых частей опорных конструкций во время гидростатических испытаний.
  • Должны быть установлены заграждения и, где это возможно, должны быть сделаны объявления для громкого оповещения и процедуры ограничения доступа, такие как разрешение на работу, должны быть выполнены до начала создания давления. Ни при каких обстоятельствах нельзя допускать кого-либо, кроме уполномоченного лица, внутрь защитных ограждений.
  • Важным аспектом является то, что материалы, используемые в системах давления, соответствуют всем необходимым испытаниям, все материалы сертифицированы, и что инженер сделал правильный выбор материалов. (см. в главном меню «Общества» многочисленные стандарты материалов ASTM)
  • Гидростатическое испытание должно проводиться после завершения всех горячих работ на определенной системе трубопроводов. Горячие работы включают все, что связано со сваркой или послесварочной термообработкой (PWHT).
  • Все радиографические и ультразвуковые проверки должны проводиться до начала испытания под давлением.Проведение 100% рентгенографии всех сварных соединений гарантирует, что ваши сварные соединения не имеют дефектов, но никогда не может гарантировать механическую целостность системы. Также следует отметить, что нельзя отказываться от радиографического / ультразвукового контроля, если трубопровод должен быть подвергнут гидростатическим испытаниям.
  • Индивидуальная системная документация, то есть испытательный комплект, должна быть доступна до любого испытания и должна включать такую ​​информацию, как пределы испытания, испытательное давление, испытательная среда, продолжительность испытания, заглушки, заглушки, вентиляционные отверстия и дренажные отверстия.
  • Использование размеченных идентификаторов PandId в сочетании с регистрами изоляции следует использовать для определения местоположения жалюзи, клапанов, вентиляционных отверстий и стоков.
  • Испытательное оборудование, такое как насосы, коллектор, регистраторы давления и температуры, манометры, должно соответствовать требованиям калибровки / сертификации (в соответствии с процедурами компании) и подключаться к самому нижнему удобному соединению в системе для обеспечения наилучших результатов.
  • Регулирующие клапаны и блок с мягким уплотнением Клапаны должны быть сняты с трубопровода перед испытанием и заменены трубными катушками.
  • У обратных клапанов
  • должна быть снята заслонка или поршень для испытания, если давление не может быть расположено на стороне входа клапана. Блокировочное устройство поворотного пальца закрылка должно быть восстановлено вместе с закрылком, и после завершения испытания должна быть установлена ​​новая прокладка крышки.
  • Трубопроводы, которые обычно открыты для атмосферы, такие как стоки, вентиляционные отверстия, выпускные трубопроводы из устройств для сброса давления, коллекторы и дымовая труба после уплотнительного барабана, не должны подвергаться испытательному давлению трубопровода
  • Вращающееся оборудование, такое как насосы, турбины и компрессоры.Системы машинной смазки и уплотнительного масла, на которые может повлиять присутствие воды, не должны подвергаться испытательному давлению трубопровода.
  • Сетчатые элементы, фильтрующие элементы, компенсаторы и устройства для сброса давления, такие как разрывные мембраны и предохранительные клапаны. Все манометры с индикацией местного монтажа.

Подготовка и тестирование

  • Манометры должны устанавливаться как в нижней, так и в верхней точке при испытании систем большого объема.
  • Система заполняется с самой низкой доступной точки; все вентиляционные отверстия и соединения в верхней точке должны быть открыты во время этой операции, чтобы обеспечить выход воздуха из системы.
  • После того, как система будет полностью вентилирована, все вентиляционные и дренажные отверстия должны быть закрыты или заглушены. Убедитесь, что клапаны на месте и открываются / закрываются по мере необходимости.
  • Поддерживайте давление в течение 10 минут, а затем постепенно увеличивайте давление с шагом в одну десятую от испытательного давления, пока не будет достигнуто испытательное давление. Инспектор по контролю качества рекомендует обходить всю систему трубопроводов и проверять наличие утечек. Каждая длина трубопровода, сварных швов, болтовых соединений должна быть визуально проверена на предмет утечек.Продолжительность этой деятельности зависит от участка трубопроводной системы. Для больших трубопроводных систем времени, затраченного на это действие, достаточно для проведения гидростатического испытания. В случае системы трубопроводов с меньшим пролетом, время может составлять 1 час в качестве стандартной практики.
  • При обнаружении утечки из фланцевого соединения рекомендуется не выполнять затяжку, пока давление в системе не снизится как минимум до 70%. Утечка из сварного соединения, основного металла трубопровода или любого другого места, где могут потребоваться горячие работы, должна устраняться только после сброса давления в испытуемом трубопроводе.
  • После устранения любых утечек в системе снова поэтапно повышается давление до испытательного давления.
  • Тест должен быть засвидетельствован и принят третьей стороной, представителем клиента или ответственным лицом в компании и подписан как принятый.
  • Давление и температура окружающей среды должны регистрироваться на протяжении всего цикла испытаний. Эти таблицы должны быть частью документации по гидростатическим испытаниям.
  • По завершении испытания давление в системе должно быть сброшено с помощью контролируемых средств, и все вентиляционные отверстия должны быть открыты перед сливом системы, чтобы избежать возникновения вакуума в системе.
.

Смотрите также