Плакирующий слой


Слой плакирующий - Энциклопедия по машиностроению XXL

Тип Основной слой Плакирующий слой — сталь с содержанием в %  [c.626]

Кроме того, действие ПСМ с металлическими дисперсными добавками представляет особый интерес с той точки зрения, что некоторые из таких смазочных материалов являются модельными системами, реализующими условия избирательного переноса при трении [45]. Общепринятое название металлоплакирующие смазочные материалы отражает их способность к формированию пластичного поверхностного слоя, плакирующего неровности поверхности твердого тела.  [c.70]


В расчетах на прочность сосудов, работающих под давлением, для которых в основном и применяется двухслойный лист, обычно используются только трещина и прочность основного слоя. Плакирующий, слой не учитывается и идет в увеличение фактического запаса прочности.   [c.46]

В условиях воздействия таких агрессивных сред, как кислоты, щелочи, органические вещества, эффективным является применение нержавеющих и кислотоупорных сталей и, в частности, двухслойных сталей, где основные несущие конструкции изготавливаются из углеродистой стали Ст. 3, а тонкий (толщиной 1,5—4 мм) слой плакирующей нержавеющей стали служит противокоррозионным защитным слоем конструкции.  [c.162]

Наряду с высокой прочностью соединения слоев, при наплавке изменяется химический состав главным образом первых слоев плакирующего металла вследствие перемешивания, которое зависит от величины расплавления основного слоя. Для уменьшения этого эффекта применяют наплавку двумя проволочными электродами в защитном газе (рис. 18, а) [14]. Расплавление так называемой холодной проволоки, подводимой в дугу между токоподводящим электродом й основным металлом, забирает часть энергии дуги. В результате, несмотря на значительно большую подводимую тепловую мощность, расплавление основного металла незначительно и составляет всего 10—15% толщины первого слоя нап-  [c.34]

При горячей прокатке биметалла плакирующий слой приваривают по всей поверхности к основе (рис. 461, а), взаимно заполняя неровности поверхности (рис. 461,6), что особенно хорошо достигается, если плакирующим слой приклеивается к основе перед горячей прокаткой взрывом.  [c.634]

Качество сцепления плакирующего слоя с основой определяется испытанием на срез сопротивление на срез вдоль поверхности раздела слой—основа должен быть не ниже сопротивления срезу более слабого слоя.   [c.634]

Многие сплавы подвергают испытаниям на межкристаллит-ную коррозию. Особенно часто определяют склонность к межкри-сталлитной коррозии коррозионностойких (нержавеющих) сталей аустенитного, аустенито-мартенситного и аустенито-ферритного классов. ГОСТ 6032—58 предусматривает методы таких испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных швов и сварных изделий, изготовленных из целого ряда сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих марок сталей.  [c.451]

Рис. 77. Перераспределение углерода между плакирую- роль потока информа щим слоем и основой в месте контакта многослойных и ПИИ, на который по-двухслойных металлов верхностный слой pea-

Повышение антикоррозионных свойств алюминиевых сплавов достигается за счет плакирования, анодирования. В качестве плакирующего слоя применяют чистый алюминий и алюминий, легированный I % Zn. Толщина плакирующего слоя составляет от 1 до 7,5 % от толщин основного металла. Алюминиевый плакирующий слой осуществляет электрохимическую защиту основного металла, являясь анодом по отношению к нему. Для повышения коррозионно-защитных и эрозионных свойств алюминиевых сплавов применяют окисление алюминия. В зависимости от толщины пленки применяют тонкослойное (1-20 мкм) и толстослойное анодирование (более 20 мкм).   [c.120]

При изготовлении биметаллов общим для всех групп является предварительная очистка от окислов поверхностей основного и плакирующего слоев металла путем травления, обдувки песком и дробью  [c.615]

При получении биметаллов сваркой плакирующий слой — тонкие листы легированной стали соединяются с основным слоем — толстыми листами малоуглеродистой стали посредством точечной сварки, сварки с интервалами (сварка швом) и сварки в полоску.  [c.615]

В группе биметаллов-заменителей различают два типа А, в котором основанием служит сталь, а плакирующим слоем цветной металл или сплав, и Б, в котором и основанием, и плакирующим слоем являются цветные металлы или сплавы.   [c.617]

Биметалл сталь—томпак изготовляется в виде листов и лент и в виде полос для специального назначения (взамен латуни). Плакировкой служит томпак марки Л90 по ГОСТ 1019-47. Толщина плакирующего слоя 5—10% общей толщины биметалла.  [c.619]

Биметалл сталь—алюминий изготовляется или с плакирующим слоем из чистого алюминия (марка А1 по ГОСТ 3549-55) или из алюминия марки АОО с добавкой 1—1,5% Si и 0,1—0,6% Fe. Первый биметалл носит название фер-рана, второй — алюминированного железа. Плакировка делается односторонняя и двусторонняя.  [c.621]

Исходными материалами для приготовления биметалла сталь—никель служат малоуглеродистая сталь и чистый никель. Толщина плакирующего слоя 2,5—10% основного металла. Биметалл сталь—никель изготовляют в виде лент толщиной от 0,10 до 0,40 мм.  [c.622]

Толщина плакирующего слоя меди в купале  [c.623]

Толщина плакирующего слоя для полос толщиной 0,15 мм в пределах 0,008— 0,15 мм, толщиной 0,20—0,25 мм в пределах 0,010—0,020 мм, толщиной 0,30— 0,50 мм в пределах 0,020—0,030 мм.  [c.624]

Биметалл изготовляют в виде листов толщиной 6—12 мм с плакирующим слоем кислотостойкой стали 2—3 мм. В листах биметалла с суммарной толщиной 60. нм плакирующий слой достигает 5,5—7 мм. Механическая прочность и коррозионная стойкость сварного соединения обеспечивается как двусторонней сваркой (с предварительной сваркой углеродистой стали и последующей под-варкой со стороны кислотостойкого слоя), так и односторонней сваркой со стороны углеродистого и кислотостойкого слоев. Сварку рекомендуется вести с применением теплоотводящих медных прокладок.   [c.627]

Механические свойства этого биметалла резко меняются с изменением температуры (фиг. 13). При испытании на растяжение в интервале температур 700—800—900° С первым разрушается плакирующий слой, а затем основной. При температуре 1000° С разрушение плакирующего слоя незначительно отстает  [c.627]

Сущность плакирования заключается в том, что перед нагревом под прокатку основного металла заготовку обворачивают в лист плакирующего металла и после нагрева прокатывают. После прокатки образуется тонкий слой плакирующего металла на поверхности основного.  [c.40]

На фиг. 1 и 2 показаны фотографии поперечных микропктифов наклепанного и отожженного плакированного материала в исходном состоянии. Следует отметить затруднения, возникающие при травлении микрошлифов. Такие травители, как 2%-Hbn"i водный раствор щавелевой кислоты, 5%-ный раствор азотной кислоты в бутиловом спирте, хорощо выявляющие структуру прокатанного неплакированного сплава МАЗ, в случае плакированного материала дали отрицательные результаты. Это обстоятельство, вероятно, объясняется защитным действием плакирующего слоя. Плакиро-  [c.183]

На квадратные заготовки из углеродистой стали с размерами стороны от 100 до 200 мм (в зависимости от размера требуемого готового профиля) производили наплавку нескольких слоев плакирующего металла проволокой стали Х18Н9Т толщиной от 7 до 28 мм в зависимости от размера заготовки.  [c.198]


Примером биметалла является плакированный дюралюминий (гл. XXVI), где для повышения сопротивления коррозии плакирующий слой является чистым алюминием, а основа—дюралюминием.  [c.633]

Главное преимущество биметалла — это erti меньшая стоимость n i сравнению с таким же монометаллическим изделием, сделанным только из одного плакирующего слоя, поскольку плакпруюшпи слой является обычно дорогом нержавеющей сталью или дорогим цнетпым металлом, а основа — дешевок простой сталью.  [c.633]

Таким образом, важное. чначение имеет соотношение слоев. Обычно толщина плакирующего слоя составляет 10—20% от общей толщины, но ие  [c.633]

На рис. 462 видно насыщение углеродом плакирующего слоя из основного металла (СтЗ- -Х18Н10Т) в месте их контакта. В ряде случаев возможно образование хрупких фаз или структур между основой и слоем или ухудшение других свойств, например коррозионных.  [c.634]

Плакированный дюралюминий получают механотермическим способом, заключающимся в том, что дюралюминиевая заготовка, заливаемая алюминием, подвергается при нагреве прокатке. Толщина плакирующего слоя алюминия составляет е каждой стороны 4—5% от толщины дюралюминиевой сердцевины. Плакированный дюралюминий нельзя подвергать длительной тер-  [c.327]

Чистый алюминий мягок и непрочен. Легируют его в основном для повышения прочности. Для того чтобы можно было воспользоваться высокой коррозионной стойкостью чистого алюминия, высокопрочные сплавы покрывают слоем чистого алюминия или более коррозионностойкого сплава (например, сплава Мп—А1 с 1 % Мп), который более электроотрицателен в ряду напряжений, чем основной металл. Наружный слой называют плакирующим, а сам двухслойный металл — алькледом. Плакирующий металл катодно заш,ищает основу, выполняя функцию протекторного покрытия. Его действие аналогично действию цинкового покрытия на стали. Помимо катодной защиты от питтинга покрытие из менее благородного металла защищает также от межкри-сталлитной коррозии и коррозионного растрескивания под напряжением (КРН). Это особенно важно, когда основной высокопрочный сплав приобретает склонность к этим видам коррозии в процессе производства или при случайном нагреве до высокой температуры.  [c.342]

Плакированные и наплавленные листы, а также поковки должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей и расслоений метгшла поковок. При этом объем оценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со спе-1щализированной научно-исследовательской организацией.  [c.45]

Если частицы контактирующих фаз могут образовывать стехиометрические соединения, то на границе переходного слоя образуется мономолеку-лярный слой зоны IV (см. рис.75). Он также включает в себя частицы обеих объемных фаз, но характеризуется стехиометричностью, которая, однако, имеет место лишь в плоскости слоя. Эго обусловливает и объясняет наличие сингулярности (скачка) свойств на некоторых твердых поверхностях. Поэтому мы говорим о размерности распределения физико-химических свойств в данном слое D = 2. Наглядным примером тому служит факт перераспределения элементов между плакирующим слоем и основой в области контакта двух металлов в многослойных и двухслойных металлах (рис. 77).  [c.123]

В качестве плакирующего слоя или покрытия используют высоколегированные стали или дефицитные металлы, обеспечивающие необходимые физико-химические и механические свойства поверхности. Так как толщины металлических покрытий и плакирующих слоев незначительны и не превьипают 1—2 мм, использование биметаллических материалов позволяет сэкономить высоколегированные стали и дефицитные цветные металлы.  [c.49]

Никелевые покрытия и плакирующие сплавы на основе никеля используют в зарубежной практике для защиты от коррозии элементов оборудования глубоких нефтяных скважин (труб, вентилей). В работе [48] приведены результаты испытания труб, изготовленных из стали марки AISI 4130 с плакировкой никелевым сплавом 625, полученных методом горячего изостатического прессования. Толщина плакирующего слоя биметалла составляла 29 и 4 мкм. Испытания включали анализ изменения механических свойств материалов после вьщержки в хлорсодержащей среде в присутствии сероводорода, оценку стойкости их к коррозионному растрескиванию и питтинговой коррозии. Результаты лабораторных и промышленных испытаний показали высокие эксплуатационные свойства биметалла при использовании в качестве конструкционного материала для оборудования высокоагрессивных сероводородсодержащих глубоких скважин.  [c.96]

Исследование межкристаллиткой коррозии. Существуют испытания, на основании которых можно определять склонность сплавов к межкристаллитной коррозии. Особенно часто определяют склонность к межкристаллитной коррозии нержавеющих сталей аустенитного, аустенитно-мартенситною и аустенит-но-ферритного классов. Методы испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных соединений, изготовленных из сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих сталей предусмотрены ГОСТ 6032—75.  [c.90]

Для изготовления алюминированного железа применяется стальная лента размером 2X200 мм и лента алюминиевого сплава 0,3 X НО мм. Толшина плакирующего слоя 12—15% толщины биметалла.  [c.621]

Плакированные нержавеющей сталью 1Х18Н9 биметаллы выпускают с плакирующим слоем, составлиюшим 5—10% общей толщины биметалла. Для тонких листов плакирующий слой молсет быть увеличен до 20—40%, Для лучшего, сцепления обоих слоев ьаносится подкладочный слой из электролитического железа.  [c.626]


Методом сварки возможно получение биметаллических листов с большим диапазоном толщин плакирующего слоя (2,5—20% общей толщины биметалла). Этим методом, например, изготовляют биметалл для химической аппаратуры с основным слоем из стали Ст.З и плакирующим слоем из стали 1Х18Н9Т.  [c.627]

плакирующий | это... Что такое плакирующий?

  • плакирующий слой — plakiravimo sluoksnis statusas T sritis radioelektronika atitikmenys: angl. cladding layer; plating layer vok. Plattierungsschicht, f rus. плакирующий слой, m pranc. couche de gainage, f; couche de plaquage, f …   Radioelektronikos terminų žodynas

  • Альклед —         полуфабрикат (обычно лист, труба) из алюминиевого сплава, покрытый (плакированный) алюминием высокой чистоты или сплавом иного состава, чем сплав полуфабриката. Плакирующий слой обеспечивает электрохимическую защиту сплава от коррозии,… …   Большая советская энциклопедия

  • Покрытия металлов — в авиастроении. В изделиях авиационной техники практически на все металлические детали и узлы наносятся те или иные покрытия в целях защиты их от коррозии, действия высоких температур и придания требуемого декоративного вида. Наибольшее… …   Энциклопедия техники

  • Противокоррозионная защита — летательного аппарата совокупность мероприятий с целью полного или частичного снижения активности факторов, способствующих развитию коррозии. К П. з. относятся нанесение покрытий постоянного действия, а также электрохимическая и химическая… …   Энциклопедия техники

  • КОРРОЗИОННОСТOЙКИЕ МАТЕРИАЛЫ — обладают повыш. стойкостью к коррозии; применяются для изготовления деталей, узлов, аппаратов и конструкций, работающих в коррозионноактивных средах без дополнит. мер защиты от коррозии. К К. м. относят собственно К. м., а также антикоррозионные… …   Химическая энциклопедия

  • металлоплакирующий — прил., кол во синонимов: 1 • плакирующий (2) Словарь синонимов ASIS. В.Н. Тришин. 2013 …   Словарь синонимов

  • покрывающий — прил., кол во синонимов: 89 • бранящий (65) • возмещающий (12) • восполняющий (8) …   Словарь синонимов

  • Плакировка — Cladding Плакировка. (1) Слой материала, обычно металлического, механически или металлургически присоединяемого к основе. Плакирующий слой может присоединяться к основе любым из существующих процессов типа прокатки или взрыва. (2) Относительно… …   Словарь металлургических терминов

  • Plattierungsschicht — plakiravimo sluoksnis statusas T sritis radioelektronika atitikmenys: angl. cladding layer; plating layer vok. Plattierungsschicht, f rus. плакирующий слой, m pranc. couche de gainage, f; couche de plaquage, f …   Radioelektronikos terminų žodynas

  • cladding layer — plakiravimo sluoksnis statusas T sritis radioelektronika atitikmenys: angl. cladding layer; plating layer vok. Plattierungsschicht, f rus. плакирующий слой, m pranc. couche de gainage, f; couche de plaquage, f …   Radioelektronikos terminų žodynas

  • Производство плакированных металлов | Обработка металлов давлением

    Плакированными называются металлы, покрытые каким-либо металлическим или неметаллическим материалом. Если плакирующий слой металлический, то такой материал называется биметаллом или двухслойным металлом. Может быть соединено три и более различных металлов и неметаллов, такой материал называется трехслойным или композиционным.

    Конструкционные материалы, применяемые в судостроении (сталь, дюралюминий), плакируют более коррозионно-стойким металлом (нержавеющей сталью, алюминием и др.). В плакированных металлах толщина плакирующего слоя колеблется от десятых долей до нескольких  миллиметров,  что значительно больше, чем слой лаков, красок, смол, различных пластиков, и обеспечивает более надежную защиту от коррозии. Металлический плакирующий слой физически неразделим с основой при обработке и эксплуатации материала. Используемые в судостроении двухслойные стали, состоящие из углеродистой или низколегированной основы и высоколегированного нержавеющего покрытия, изготовляют методом горячей совместной прокатки пакета из листов основы и покрытия либо прокаткой двухслойного слитка, полученного отливкой. При пакетной прокатке на сляб или плиту накладывают лист плакирующего металла. Соединяемые поверхности их должны быть тщательно очищены. Для улучшения сцепления между ними в ряде случаев на внутреннюю поверхность плакирующего металла гальваническим способом наносят слой третьего металла толщиной до 0,2 мм. Из листов, толщины которых примерно соответствуют отношению толщин слоев готового биметалла, складывают пакет, состоящий из двух слоев основного и двух слоев плакирующего металла. При этом слои плакирующего металла располагают внутри пакета и разделяют огнеупорной обмазкой, препятствующей их сцеплению. Затем кромки пакета сваривают по периметру, после чего пакет нагревают и прокатывают. После обрезки кромок готовые биметаллические листы отделяют один от другого. При общей толщине листа 5—10 мм плакирующий слой составляет 2—3 мм. С увеличением толщины листа до 35 мм плакирующий слой возрастает до 5 мм. Подобным способом производят покрытие дюралюминия чистым алюминием для повышения коррозионной стойкости и получают другие биметаллы.  Пакеты  алюминиевых и других легкоплавких сплавов можно прокатывать в холодном состоянии. Для повышения их пластичности между операциями прокатки применяют рекристаллизационный отжиг путем нагрева выше температуры рекристаллизации Трек = 0,3 Тпл, где Тпл — температура плавления более тугоплавкого из двух соединяемых  металлов.

    Высокими коррозионной стойкостью и жаростойкостью обладает биметалл сталь — алюминий (алюминированная сталь). Наиболее распространенный метод нанесения плакирующего слоя алюминия на сталь — распыление чистого алюминия или его сплава с кремнием. Материал для распыления в виде проволоки или порошка вносят в пламя кислородной горелки. Он расплавляется и под действием сжатого воздуха направляется на плакируемую поверхность. Сцепление между покрытием и основой получается механическое, поэтому плакируемая поверхность должна быть тщательно подготовлена. Можно применять более производительный способ распыления и нанесения плакирующего слоя плазменной струей плазмотрона. Для обеспечения эксплуатации при высоких температурах плакированный материал после нанесения покрытия подвергают термообработке—диффузионному отжигу при 600—950 °С. Во время отжига атомы железа и алюминия диффундируют, образуя на поверхности биметалла сплав алюминия с железом с относительно высокой температурой плавления и плотной пленкой окиси алюминия Al2O3, которая защищает металл от окисления. Для защиты от атмосферной коррозии толщина покрытия 0,10—0,15 мм считается достаточной. Для защиты от высокотемпературного окисления применяют более толстые покрытия (0,15—0,20 мм).

    В последнее время в судостроении находит применение сталь, плакированная титаном. Наиболее экономичный и простой способ плакирования — соединение листов титана с листами низколегированной стали без промежуточных прослоек. Прочность на срез биметалла сталь — титан получается при этом выше прочности биметалла углеродистая сталь — нержавеющая сталь. Технология плакирования стали титаном остается той же, что и технология сочетания других металлов, но требует более тщательной очистки соединяемых поверхностей и нагрева пакета перед прокаткой в среде аргона. Температура прокатки не должна превышать 950 °С из-за возможности образования Fe3Ti —хрупких интерметаллических соединений титана с железом. Для предотвращения подобных соединений иногда между титаном и сталью предусматривают промежуточный слой различных металлов: кобальта, хрома, никеля, молибдена и др.

    Находят применение также биметаллы с контактно приваренным плакирующим слоем. При плакировании этим способом на поверхность изделия из основного металла кладут лист плакирующего металла. Образовавшийся пакет просовывают между электродами контактно-сварочной машины. Образуется биметаллическое изделие с прочно приваренным плакирующим слоем большой толщины (до 5—8 мм), которое необходимо механически обработать (шлифованием, полированием), так как поверхность получается недостаточно ровной и имеет отпечатки электродов.

    Ремонт котлов из двухслойных сталей \ КонсультантПлюс

    Ремонт котлов из двухслойных сталей.

    Для перевозки различных кислот, химических и других агрессивных веществ, а также жидких и порошкообразных грузов, требующих сохранности их нормативной чистоты, широко используют цистерны с котлами из двухслойных сталей 09Г2С + 12Х18Н10Т и 20К + 10Х17Н13М2Т (ГОСТ 10885-85). Стали 12Х18Н10Т и 10Х17Н13М2Т составляют плакирующий (коррозионностойкий) слой двухслойных сталей. При эксплуатации и в процессе ремонта таких котлов обнаруживаются следующие неисправности, присущие только им: расслоение двухслойного металла, вспучивание коррозионностойкого слоя, коррозия сварных швов. В имеющейся в настоящее время технической литературе по ремонту вагонов вопросы ремонта котлов из двухслойной стали практически не освещены.

    В соответствии с опытом изготовления и ремонта оборудования из двухслойного металлопроката заводов "Пензхиммаш" (г. Пенза), "Уралхиммаш" (г. Екатеринбург), "Азовмаш" (г. Мариуполь) и др. в практике ремонта сложилась определенная технология устранения названных неисправностей при условии применения соответствующих присадочных материалов и режимов сварки, а также соблюдения требований технических условий, ГОСТов на свариваемые и сварочные материалы. Исправление отслоений разрешается производить только на деталях котла или на котле в собранном виде. Отслоения, обнаруженные в листах или плоских заготовках (до гибки, варки, штамповки), ремонту не подлежат и бракуются в установленном порядке.

    При отсутствии коррозионностойкого слоя на детали или стенке (днище) котла допускается его наплавка. Площадь наплавки должна составлять не более 5% площади детали. Если деталь (днище, обечайка) состоит из нескольких частей, сваренных между собой, то площадь наплавки определяется для каждой части отдельно. Если площадь участка с отсутствующим плакирующим слоем стенки или днища котла составляет 5%, то этот участок удаляют из котла и заменяют вставкой размером не менее 350 x 350 мм. Конструктивные элементы наплавки показаны на рис. 7. Наплавку осуществляют в два слоя, толщина каждого из них не менее 2 мм.

    Отслоения на днищах и обечайке с выходом на кромку исправляют путем наложения закрепляющей наплавки шириной 15 мм вдоль кромки, при этом длина отслоения по кромке должна составлять не более 400 мм (рис. 8). Отслоения на днищах и обечайке, не выходящие на кромку (отслоение с замкнутым контуром), допускаются к дальнейшей работе без исправления. Таким же образом допускаются и отслоения, примыкающие к сварным швам, но не выходящие на кромку. Площадь отслоений во всех указанных случаях не должна превышать 3% площади детали.

    Для определения целостности плакирующего слоя его подвергают пневмоиспытанию сжатым воздухом. Для этой цели в плакирующем слое сверлят отверстие диаметром 5 мм. Над ним приваривают штуцер для подключения к нему шланга, через который подается сжатый воздух в полость отслоения между плакирующим и основным слоем двухслойного металла (рис. 9). При испытании поверхность плакирующего слоя покрывают мыльным раствором. В случае обнаружения пропусков воздуха дефектный участок плакирующего слоя удаляют до основного металла, после чего наплавляют коррозионностойкий слой по способу, описанному выше в настоящем разделе. После наплавки повторно проверяют целостность плакирующего слоя. Если пневмоиспытания показали удовлетворительный результат, штуцер срезают, а отверстие заваривают в два слоя.

    Отслоения, имеющие комбинированные участки (без плакирующего слоя и с плакирующим слоем), исправляют путем наплавки и наложения закрепляющей наплавки (в случае выхода отслоения на кромку). Общая площадь исправлений должна составлять не более 5% площади детали.

    К выполнению работ по исправлению отслоений плакирующего слоя двухслойного металлопроката допускаются сварщики, прошедшие соответствующее обучение и имеющие удостоверение на право сварки конструкции из этого материала с учетом, в случае необходимости, правил Госгортехнадзора.

    При исправлении отслоений плакирующего слоя необходимо использовать однопостовые и многопостовые источники сварочного тока, предназначенные для ручной сварки и оснащенные приборами для контроля величины сварочного тока.

    Наплавку поверхности, а также закрепляющую наплавку делают в два слоя: первый слой - переходной, второй - облицовочный (коррозионностойкий).

    Валики при наплавке должны быть ровными, плотными и взаимно перекрывать друг друга на ширину не менее 5 - 6 мм. После выполнения переходного слоя поверхность наплавки зачищают от шлака и брызг. Наплавку облицовочного слоя можно проводить только после остывания места сварки до температуры не более 100 °C. Если марка стали плакирующего слоя 12Х18Н10Т, то для первого слоя (переходного) применяют электроды типа Э0Х24Н12Г3СТ марки ЭНТУ-3 на проволоке ЭП87, для второго слоя (плакирующего) - электроды типа Э08Х20Н9Г2Б марки ЦЛ-11. Если марка стали плакирующего слоя 10Х17Н13М2Т, то для первого слоя применяют электроды типа Э08Х24Н12Г3СТ марки ЭНТУ-3 на проволоке ЭП87, а для второго слоя -типа Э09Х19Н10Г2М2Б марки СП-28.

    Качество мест наплавки контролируют на всех этапах проведения ремонтных работ следующими методами: внешним осмотром; проверкой исходного металла и варочных материалов; проверкой режимов сварки; испытанием образцов на склонность к межкристаллитной коррозии (МКК) по ГОСТ 6032-85; травлением мест сварки. При выполнении сварочных операций обязательному контролю и приемке ОТК подлежит переходной слой наплавки, подготовленный под наложение коррозионностойкого слоя. Контролю внешним осмотром подвергаются 100% поверхности мест исправления отслоений плакирующего слоя. Трещины, наплывы, подрезы, поря и свищи в наплавленном металле не допускаются. Внешний осмотр для выявления трещин проводят с помощью лупы с трех- и пятикратным увеличением. Для каждого слоя наплавки в местах, где отсутствует плакирующий слой, каждый сварщик сваривает по одному образцу-свидетелю - контрольной пластине. Размер пластины 350 x 120 мм. Для образца-свидетеля берут пластину двухслойной стали той же марки и толщины, что и исправляемая сталь. Из контрольной пластины изготовляют три образца для испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032-85. В случае неудовлетворительных результатов коррозионных испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

    При проведении на котлах ремонтных работ по замене отдельных участков котла путем вварки вставок из двухслойных сталей выполненные сварные швы подлежат контролю рентгенотелевизионным или рентгенографическим методом. В случае обнаружения недопустимых дефектов они должны быть удалены вырубкой пневматическим зубилом, выточкой шлифмашинкой, выплавкой электродами типа УОНИ-13/33 со стороны углеродистого слоя и типа ЦЛ-11, ЦТ-15 со стороны нержавеющего слоя или угольными электродами.

    При применении выплавки или воздушнодуговой строжки место разделки должно быть зачищено шлифмашинкой до чистого металла. Удалять дефекты можно как с наружной, так и с внутренней стороны котла. В процессе их удаления оставшуюся часть металла шва следует контролировать рентгенографическим методом для полного удаления дефектов.

    С целью получения минимальной деформации стенок котла в районе ремонта рекомендуется применять разделки, не превышающие ширину основного шва.

    При ремонте дефектов сварных швов применяют электроды марок: ЭНТУ-3М для переходного шва, ЦЛ-11, ЦТ-15 для облицовочного шва, УОНИ-13/55 для углеродистого шва. Для сварки переходного слоя двухслойных сталей применяют также электроды марки ЭЛ-981/15 диаметром 4 - 5 мм.

    Режимы сварки при ремонте дефектов сварных швов двухслойных сталей при разных электродах рекомендуется применять следующие (таблица 2.11).

    Биметаллическая полоса

    ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ

    Изобретение относится к металлургической промышленности, а именно к производству электротехнических композиций, в частности к конструкции биметаллических полос, содержащих алюминий и медь.

    Известна полоса, содержащая электротехнический биметалл [1]. Полоса содержит основной слой из стали и два плакирующих слоя из латуни. Основной слой выполнен из горячекатаной полосы из стали 11 КП толщиной 2-8 мм, плакирующий слой из отожженной ленты из латуни Л90 толщиной 0,2-1,0 мм. Полосу получают совместной холодной прокаткой с обжатием 50-60%, с отжигом 650-720°С и выдержкой 2-6 часов. Затем ведут окончательную прокатку и отжиг.

    Недостатком указанного аналога является низкое качество ввиду коррозии кромок основного стального слоя. Устранение указанного недостатка возможно при применении в качестве основы алюминия.

    Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемой биметаллической полосе является полученная совместной прокаткой биметаллическая полоса, содержащая основной слой на основе алюминия марки А1 и по крайней мере один плакирующий слой на основе меди марки M1 [2]. Для получения полосы деформировали основной слой из алюминия толщиной 3 мм и слой меди толщиной 1,8 мм в валках с рабочей поверхностью, обработанной с различными классами точности со стороны алюминиевого и медного слоев. Причем отношение толщины плакирующего и основного слоев равно 60%. Предел прочности плакирующего слоя в отожженном состоянии 240 МПа, предел прочности основного слоя марки А1 в отожженном состоянии 70 МПа. Следовательно, ВПЛ 3,43ВО.

    Недостатком данного технического решения является невозможность получения холодной прокаткой биметаллической полосы с тонким плакирующим слоем без нарушения сплошности плакирующего слоя и высокая цена биметаллической полосы содержащей основной и плакирующий материалы из цветных металлов, а именно: алюминия А1 и меди, в которой отношение толщин плакирующего и основного слоя равно 60%. При холодном плакировании (сварке) исходных материалов со степенью деформации 50-60% за проход в результате низкого предела прочности основы (технического алюминия) по сравнению с пределом прочности плакирующего металла, основной металл деформируется более интенсивно. В результате этого в плакирующем металле возникают растягивающие напряжения, которые приводят к разрыву плакирующего металла и нарушению его сплошности (трещинообразованию). Это приводит к оголению основы и затеканию в трещины алюминия.

    Аналогичная картина наблюдается и при последующей холодной прокатке на готовый размер.

    Особенно качество полос ухудшается при производстве полос с тонким плакирующим слоем, когда толщина плакирующего слоя не превышает 4-6% толщины основного слоя.

    Задачей предлагаемого изобретения является повышение качества полос с тонким плакирующим слоем путем устранения трещин в плакирующем слое на основе меди и затекания в них алюминия.

    Поставленная задача достигается тем, что в полученной прокаткой биметаллической полосе, содержащей основной слой на основе алюминия и по крайней мере один плакирующий слой на основе меди, в отожженном состоянии, согласно изобретению отношение пределов прочности основного слоя и плакирующего слоя составляет 0,7-2,0.

    То, что в биметаллической полосе отношение пределов прочности основного слоя на основе алюминия и плакирующего слоя на основе меди составляет 0,7-2, позволяет снизить неравномерность деформаций по высоте пакета при плакировании и последующей прокатке и, тем самым, исключить разрывы плакирующего слоя и затекание в эти разрывы (трещины) алюминия. Это позволяет повысить качество биметаллических полос. При получении плакированных полос и обеспечения высокой свариваемости основы и плакирующих металлов применяется высокая степень деформации, равная 50-60%. Такую степень деформации без разрушения основного и плакирующих металлов можно получить при использовании отожженных (мягких) исходных компонентов.

    Анализ механических свойств используемых в настоящее время сплавов на основе алюминия и сплавов на основе меди в отожженном (мягком) состоянии показывает, что минимальное отношение пределов прочности плакирующего металла и основы равно 0,7. Это обстоятельство в настоящее время и определяет нижний предел заявленных согласно изобретению отношений пределов прочности плакирующих на основе меди сплавов и сплавов на основе алюминия.

    Увеличение отношения пределов прочности более 2 ведет к растрескиванию плакирующего слоя и к затеканию в эти трещины алюминия, что ухудшает качество.

    Кроме того, при сваривании компонентов холодной прокаткой ширина плакирующей полосы, как правило, больше ширины полосы основы. В этом случае при увеличении отношения более 2 ухудшаются условия обрезки плакирующей полосы кромками полосы основы. Это приводит к снижению прочности сцепления компонентов, а в ряде случаев и невозможности их сварки.

    На чертеже изображена предлагаемая биметаллическая полоса.

    Полоса состоит из основного слоя 1 из материала на основе алюминия в отожженном состоянии и двух плакирующих слоев на основе меди в отожженном состоянии. Материал плакирующего слоя 2 имеет предел прочности ВПЛ=(0,7-2)ВО, где ВО - предел прочности материала основы.

    Биметаллическую полосу получают по следующей технологической схеме.

    1. Обезжиривание компонентов.

    2. Зачистка поверхностей свариваемых полос вращающимися проволочными щетками.

    3. Плакирование (сварка) отожженных основы и плакирующих полос холодной прокаткой со степенью деформации 50-60% за проход.

    4. Диффузионный отжиг.

    5. Холодная прокатка на готовый размер.

    При прокатке на готовый размер возможно использование промежуточных отжигов или окончательного отжига по достижении готового размера.

    На предприятии согласно изобретению были проведены исследования по качеству биметаллических полос с основным слоем из алюминиевых сплавов АМЦ, АМГ2, АМГ6 и технически чистого алюминия АД. Толщина исходной отожженной алюминиевой полосы во всех случаях была равна 2 мм. Плакирующий слой был выполнен из различных сплавов на основе меди (медь M1, латунь Л63, латунь Л90, мельхиор МН19).

    Толщина плакирующих слоев лент во всех случаях равна 0,1 мм или 5% от толщины основы. Плакирование (сварка) исходных компонентов осуществлялась на двухвалковом стане с диаметром рабочих валков 180 мм. Ширина полосы основы - 40 мм, ширина плакирующих лент - 50 мм.

    Сварка зачищенных на проволочной зачистной машине исходных компонентов проводилась холодной прокаткой при деформации 55% за проход. Качество сваренных полос на наличие трещин определялась визуально (при наличии трещин, видимых глазом) и на микроскопе МНЛ1.

    Данные испытаний сведены в таблицу. Как видно из таблицы, при материале плакирующего слоя с пределом прочности в заявляемом интервале не наблюдается трещин в плакирующем слое и затекания в эти трещины алюминия.

    Предлагаемая полученная прокаткой биметаллическая полоса найдет применение в электротехнической, электроламповой промышленности, автомобилестроении и других отраслях.

    Таблица
    Результаты опытного плакирования сплавов на основе меди и сплавов на основе алюминия Материал основы и предел прочности МПа Материал плакирующего слоя Предел прочности плакирующего слоя ВПЛ, МПаВПЛ/ВОНаличие трещин АМЦ ВО=130 МПаМедь М12301,8 нетЛатунь Л63 3602,8естьЛатунь Л90260 2нетМельхиор 4003есть АМГ2 ВО=190 МПаМедь М12301,2 нетЛатунь Л63 3601,9нетЛатунь Л90260 1,4нетМельхиор 4002,1 микротрещиныАМГ6 ВО=340 МПаМедь М12300,7 нетЛатунь Л63 3601,1нетЛатунь Л90260 0,8нетМельхиор 4001,2 нетАлюминий технический АД ВО=80 МПаМедь М12302,8 естьЛатунь Л63 3604,5есть

    Источники информации

    1. Дмитров Л.Н., Кузнецов Е.В. и др. Биметаллы. Пермь, 1991, с.249.

    2. Авт. Свид. СССР №1696225. Способ изготовления тонких биметаллических листов, полос и лент алюминий - медь. МКИ5 В23К 20/40, опубл. 07.12.1991.

    3. Смирягин А.П. И др. Промышленные цветные металлы и сплавы. М.: Металлургия, 1974, с.387.

    Фасадная клинкерная плитка | Дом.пл

    При строительстве дома мы обычно заботимся не только о том, чтобы он имел интересный внешний вид, но и о том, чтобы его отопление не стало непомерной нагрузкой на семейный бюджет.

    Есть много возможностей, чтобы оригинальный внешний вид здания сочетался с низкими затратами на его отопление. Безусловно, один из них – возведение трехслойных стен, отделанных традиционным кирпичом, но делать это стоит гораздо дешевле и приятнее.Это возможно благодаря клинкерной плитке на фасаде.

    Клинкерная плитка

    обладает всеми свойствами традиционного клинкерного кирпича, но при этом намного тоньше, легче и, главное, значительно дешевле. Однако самым большим преимуществом плитки является ее великолепный эстетический вид. Кроме того, вы можете выбрать из множества различных рисунков и цветов.

    Однако на этом преимущества клинкерной плитки не заканчиваются. Их большим преимуществом является то, что в долгосрочной перспективе они не требуют никакого обслуживания.В сочетании с энергосберегающей системой утепления фасада это дает действительно большую экономию.

    Клинкерная плитка

    имеет еще одну важную особенность – она обеспечивает идеальную звукоизоляцию, что позволяет наслаждаться тишиной и покоем в доме.

    Сделай сам

    1. Трехслойная стена состоит из несущего, изоляционного и фасадного слоев. Если мы только строим дом, то несущим слоем может быть обычная стена из кирпича или керамических или бетонных блоков.Однако, если мы думаем о ремонте, мы также можем использовать уже существующие стены. Однако начинать работу всегда приходится с тщательной очистки подложки. Оштукатуренные поверхности необходимо дополнительно выровнять и при необходимости дополнить штукатурку. Точно так же старые лакокрасочные покрытия могут оставаться под изоляционным слоем при условии, что они правильно подобраны к клеевому раствору.

    2. После правильной подготовки основания можно приступать к укладке изоляции. Перед началом укладки остальных слоев используйте угловую рейку, которая примет на себя вес всего теплоизоляционного слоя.Закрепляем пластиковыми дюбелями, а затем соответствующим образом профилируем, не забывая оставить место у плинтуса. Затем мы можем укладывать изоляционные плиты на поверхность стены. Клей, который позволит их прикрепить, можно нанести либо точечно на саму доску, либо прямо на очищенную стену. Это зависит от типа диска. При креплении утеплителя в районе окон его следует заклинить в месте подоконника, а в районе откосов уменьшить на 2 см.

    3. Следующим шагом необходимо усилить углы цоколей, что защитит их от ударных нагрузок. Для этого к ним приклеиваем бронеткань, которую дополнительно покрываем клеевым раствором. То же самое следует сделать в углах фасада и окон. Затем на всю поверхность утеплителя приклейте армирующую сетку, которую затем следует разгладить. Оставляем подготовленную арматуру, пока слои не свяжутся. Примерно через двое суток необходимо установить пластиковые анкеры, которые частично принимают на себя нагрузку на утеплитель.Их нужно просверлить таким образом, чтобы образовалось небольшое углубление в утеплителе, затем покрыть всю поверхность (включая анкеры) вторым слоем армирующего раствора и оставить минимум на неделю, чтобы слои прочно приклеились . Это уменьшит базальную усадку.

    4. Завершающий этап работ – укладка фасадной плитки. Начинать работу лучше всего с окон. Нельзя забывать, что после укладки плитки их ширина в косяках уменьшится. С помощью спиртового уровня и карандаша отметьте гренадерский слой (т.ширина плитки и затирки). Чтобы не размыть его клеем, наносите его прямо на плитку, а затем прикрепляйте к стене. Начинать это занятие лучше всего с косяков, а затем переходить к перемычкам, для чего стоит использовать угловые плитки. Если возможно, используйте ограничения 5/4. Затем переходим к углам стен. При креплении фасадной плитки рекомендуется «плавающий» способ, заключающийся в нанесении клея на основание.

    Перед тем, как крепить плитку, стоит нанести на нее дополнительно 1-3 см клея.Затем кладем фасад на поверхность всех стен. Мы рекомендуем использовать так называемый «свободная» или «дикая» вязка, основанная на укладке пяти плиток полосами на 1 м2, которые нарезаются специальным шариком. Наконец, очень аккуратно прикрепляем подоконники. Их установка заключается в нанесении слоя клея на арматуру и креплении плитки, часть которой должна выступать примерно на 3 см. Это обеспечит надлежащий отвод дождевой воды.

    Последний шаг — наведение, то есть заполнение пространства между плитками.Это можно сделать методом суспензии, который заключается в распределении раствора для швов по всему фасаду и последующем удалении его остатков губчатой ​​теркой. Также хорошим методом является традиционная затирка швов полусухим раствором. Этот метод рекомендуется для фасадов с гладкой поверхностью.

    .

    Фасадные краски - Фасадная краска по лучшей цене

    Фасад дома - это не только защитный слой стен, но и витрина каждого здания. Именно поэтому за ним стоит правильно ухаживать, т.е. защищать от внешних факторов. В нашем предложении вы найдете продукты, которые облегчат вам задачу. Читайте о фасадных красках, доступных в ЦентроКолор.

    Свойства фасадной краски

    Фасадная краска представляет собой препарат 3 в 1: защищает, фиксирует, а также обладает декоративными свойствами.Используйте этот тип продукта, если вам нужна эффективная защита фасада от внешних факторов. На окрашенные поверхности наносится водостойкий защитный слой. Защитите наружные стены от воздействия воды. Это фактор, негативно влияющий на штукатурки и проникающий в глубокие слои. Это вызывает вздутие стен, а также способствует образованию грибков и плесени. Хорошая фасадная краска сохранит цвет наружных стен. Это также облегчит отмывание грязи. Благодаря низкому водопоглощению грязь на фасаде будет менее заметна.Благодаря этому вы дольше сохраните эстетичный вид фасада.

    Использование

    Краска фасадная – продукт, создающий поверхностный слой на фасаде здания. Используется на завершающем этапе. Этот продукт подчеркивает полученный эффект. Окрашенная поверхность долговечна. Не боится дождей, солнца и морозов. Выбирая этот продукт, вы экономите время и деньги. Свойства краски позволяют надолго избежать необходимости ремонта фасада здания.Изделия этого типа идеально подходят для покраски фасадов домов, восстановления теплоизоляции, а также защиты помещений от влаги, таких как гараж или подвал.

    Силиконовая фасадная краска

    В предложении CentroKolor вы найдете фасадные краски Remmers, армированные силиконовой смолой. Это эффективная защита от водорослей и грибков. Препарат подходит для использования практически на любой поверхности. Обратитесь к нему, когда вы ищете продукт для восстановления старого фасада.Окрашенные поверхности получают гладкое и эластичное покрытие. Краска отлично ложится на основание. Благодаря этому вы получите герметичный внешний слой фасада, который защитит стены от внешних факторов. Кроме того, он не впитывает воду. В результате он дольше остается чистым. Фасадная краска Remmers предназначена для окраски кирпича, клинкера, песчаника, гипса и силикатного кирпича.

    Еще один продукт этого типа – силиконовая фасадная краска от Tikkurila.Препарат обладает сильными гидрофобными свойствами. Создает на окрашенной поверхности эффектное покрытие, которое защитит здание от влаги. CentroKolor предлагает этот продукт во многих цветах.

    Акриловая фасадная краска

    Другой вариант – акриловая фасадная краска. На наших виртуальных полках вы найдете товары Tikkurila. Это шаг к качеству. Краски этого типа обладают отличной адгезией к основанию. Они защищают стены здания от вредного воздействия воды и карбонизации.Потянитесь за ним, чтобы покрасить гипсовые, бетонные или фиброцементные панели. Используйте изделие вне здания.

    .

    Прочный и безопасный фасад | Weber

    При выборе фасадного продукта важны две вещи: эстетика и адекватная защита фасада. Как сделать так, чтобы фасад соответствовал ожиданиям как по внешнему виду, так и по защитной функции?

    Фасад, т.е. внешняя сторона стены здания, является важным элементом, формирующим экспонат здания. Каждому домовладельцу хотелось бы, чтобы он служил ему долгие годы и при этом выглядел максимально красиво.Если вы хотите принять оптимальное решение при выборе фасадных изделий, вам необходимо выяснить, какими характеристиками должен обладать идеальный фасад.

    На эстетику фасада влияют цвет и фактура штукатурки и ее чистота, т.е. устойчивость к обрастанию и загрязнению , т.к. эти характеристики отвечают за визуальное впечатление. Выбор цвета обычно является вопросом индивидуальных предпочтений, но если для нас важным элементом является внешний вид, то стоит проверить, например, на складе или в другой торговой точке, какие свойства характерны для отдельных видов штукатурки, их цвета отличаются, и как они будут смотреться на нашем здании.

    Следует помнить, что важным вопросом эстетики фасада является также выбор текстуры штукатурки, влияние которой на внешний вид фасада становится очевидным в процессе эксплуатации. Самые популярные фактуры штукатурки у инвесторов — «барашек» и «короед» — первая набирает популярность уже несколько лет, потому что такой фасад легче содержать в чистоте и удалять с него грязь. Этому способствует его структура – ​​покрытие, входящее в состав штукатурки «барашек», более гладкое, без крупных полостей, где могут скапливаться загрязнения.Чаще всего используется зернистость 1,5-2 мм, что облегчает визуальную формовку, т.е. придание поверхности нужной формы.

    Какой гипс выбрать?

    Общепринятое деление различает: минеральные, акриловые, силикатные, силиконовые и силикатно-силиконовые штукатурки, так называемые си-си - в таком порядке они появились на польском рынке. Популярность штукатурок зависит от различных факторов - технических и экономических, а также от привычек строительных компаний. Традиции исполнения, в свою очередь, могут зависеть от региона.

    Новинкой на рынке является гипс weber.pas topdry Aquabalance . Уникальность технологии АкваБаланс заключается в необычной микроструктуре покрытия - микроканалы обусловливают увлажнение покрытия водой (гидрофильность), конденсирующийся из воздуха водяной пар не образует капель, а быстро распределяется по поверхности штукатурки. Таким образом увеличивается площадь испарения - стена очень быстро сохнет . В результате на стенке практически не образуется водная пленка, водоросли и грибы - лишенные водной среды - не имеют шансов на развитие.

    .

    Больше, чем гладкая стена, стильный фасад - Papierowski

    Облицовочная плита, декоративный гибкий бетон или клинкер? Современные фасадные конструкции соревнуются в смелом оформлении утепленных стен, а главное – в доступной цене и комплектации. Еще никогда не было так просто найти эффектный и прочный фасад.

    Фасадная доска в последнее время бьет рекорды популярности - в нашем магазине фасадных материалов в Зелонки-Весь (ул.Warszawska 468) - это акриловая фасадная облицовка Greinplast OEA, плита KOSBUD TABULO и изделия Majsterpol (Rustika) и Bolix (Wood SLIM) с точно воспроизведенными текстурами древесины.

    Фасадная доска Greinplast Golden Oak в качестве панели вокруг двери – модное и практичное (не пачкается!) решение.

    Модный фасад с использованием фасадных досок Greinplast Złoty Oak производства Papierowski Ocieplenia

    Фасадная древесина, как перышко

    Совет? Тесаное бревно? Пожалуйста! Форма, цвет, структура – ​​выбор Greinplast позволяет удовлетворить даже самых требовательных клиентов.Панели Greinplast доступны в 25 цветах. Способ их крепления и небольшой вес позволяют использовать их на поверхностях, где из-за их веса это было невозможно с использованием традиционных материалов или где требовалась специальная система сборки. Аналогично с панелями других фирм.


    Мало того - панели и облицовка, имитирующие дерево, прекрасно имитируют его красоту, не имея недостатков дерева, заставляющих пользователей систематически ухаживать за ним.Эти виды изделий вне зависимости от того, размещены они на солнечной стене или затененном фасаде, не потеряют своего защитного покрытия, не подвержены гниению, не требуют периодического ухода или дополнительного обслуживания.

    О преимуществах фасадной доски также пишем здесь:


    https://www.papierowski.pl/deska-elewacyjna-czyli-modnie-i-latwo/

    Клинкер в новой версии

    Растет и популярность панелей, имитирующих клинкер.Эластолит – облицовка, имитирующая кирпич или минеральную плиту, имеет схожие с фасадными плитами преимущества – простота монтажа и обслуживания.

    Реновация дома в Ожарове Мазовецком от Papierowski Ocieplenia Прекрасные оттенки серого из палитры Optimal Majsterpol – клиент из Ожарова-Мазовецкого выбрал OS048 и OS035.
    Но «вишенкой на торте» стал
    Elastolith Nebraska, возложенный на пьедестал. Он хорошо выглядит, и даже если он загрязнится, его легко очистить с помощью мойки высокого давления.


    Клинкер – благородный и натуральный материал. Он сделан из глины. В зависимости от химического состава он выгорает на разные цвета. Наиболее популярен натуральный красный клинкер. Оригинальные клинкерные стены имеют красивый внешний вид, прочны, морозоустойчивы и легко моются. Однако замена дома по трехслойной технологии, при которой фасадный слой будет выполнен из клинкерного кирпича, является чрезвычайно дорогим капиталовложением.

    Фасад из клинкерной плитки может быть выполнен на наружных одно- или двухслойных или каркасных стенах.Основой могут быть любые кладочные материалы, бетон, а на каркасных стенах, например, древесные плиты, покрытые клеем и шпатлеваемые сеткой. Плитки крепятся эластичным клинкерным клеем. Простой? Да, и это все.

    Камень и бетон, или современный фасад

    Как насчет отделки фасада камнем? Гранит или песчаник? Это также легко сделать благодаря акриловой облицовке фасада Greinplast OEA KG (гранит) и акриловой облицовке фасада Greinplast OEA KP (песчаник).Однако среди этих облицовок наибольшей популярностью пользуется третья – акриловая фасадная облицовка Greinplast OEA BA, т.е. панели, имитирующие традиционные поверхности, изготовленные из опалубки из залитых бетонных элементов.

    • Шаблоны Greinplast в Papierowski Ocieplenia МАГАЗИН Zielonki Wieś ul. Warszawska 468

    Преимущество фасадного бетона в том, что он прекрасно смотрится в компании стекла и дерева. Это придает фасаду современный, смелый вид. Помимо Greinplast, очень популярен гибкий архитектурный бетон KOSBUD STONO, так как это морозостойкий материал, который по сравнению с традиционными твердыми аналогами отличается необычайной легкостью и отличной прочностью.

    Большой эффект дает и полимерная структурная штукатурка, имитирующая бетонную стену, например, Majsteropol Flexon Bet. В данном случае мы имеем один продукт, который может выглядеть по-разному в зависимости от способа нанесения, можно получить, например, эффект сырого архитектурного бетона в различных формах, например, обшитый досками, в виде скоб или ямок.
    Подробнее о трендах на сайте Murator:

    https://www.muratorplus.pl/technika/fasady/nowoczesne-elewacje-10-sposobow-na-piekna-trwala-i-wyjatkowa-elewacje-aa-ysM1-5g2A-qFsM.HTML

    А за профессиональным советом и лучшими качественными фасадными материалами обращайтесь в МАГАЗИН УТЕПЛЕНИЯ БУМАГИ в Зелонки-Весь. Что ж, мы знаем, что то, что было модно несколько лет назад, сегодня не вызывает интереса. Тенденции на фасадах меняются не быстро, но вырисовываются все отчетливее. Держим руку на пульсе!

    Текст: Анна Яняк, фото Паперовски Оцепления, реализации Паперовски Оцепления

    .

    Боликс | Боликс

    Армированный слой является очень важным элементом теплоизоляции. Он принимает на себя и передает термические нагрузки, защищает от повреждений и должен служить прочной основой для штукатурки.

    Армированный слой - системный клеевой слой, в который заложена не менее одной системной стеклосетки.

    В первую очередь в составе системы должна использоваться сетка из стекловолокна. Почему? Поскольку это единственное усиление клеевого слоя, в которое он должен быть правильно встроен, его выбор не может быть оставлен на волю случая.Сетка изготовлена ​​из стекловолокна, специально защищенного антищелочным покрытием, придающим волокнам жесткость и прочность. Клеевой слой, в который закладывается сетка, чаще всего на цементной основе, т.е. имеет высокий рН – щелочную реакцию. Если покрытие, нанесенное на сетку, не выполнило свою функцию на заводе, внешние слои утеплителя в процессе эксплуатации деградировали. Устранение такого дефекта является одним из самых дорогих, если вообще возможно эффективно.Слой, армированный одной стеклосеткой, должен быть толщиной не менее 3 мм, если он выполнен из цементного клея. Хорошей практикой является использование двойного слоя сетки на участках фасада, т.е. в цоколе, цокольном этаже у входа в здание и т.д. В этом случае операцию заделки сетки в клеевой слой выполняют дважды , получая более высокую ударопрочность до 60% по сравнению с одним слоем. Если для вас важна ударная вязкость фасада, обратите внимание на системы BOLIX HD.

    Для долговечности армированного слоя важны и условия его выполнения. Это относительно тонкий слой, поэтому его не следует наносить при высоких температурах и/или сильном солнечном свете. Слишком быстрое испарение воды из раствора или клея отрицательно сказывается на склеивании. На долговечность армированного слоя также негативно влияет его выполнение при низких температурах – склеивание нецелесообразно, кроме того, слой может промерзнуть, если появится минусовая температура.Однако у BOLIX есть решения, идеально подходящие для низких температур.

    Ниже приведены некоторые очень важные технологические правила, которых следует придерживаться при реализации армированного слоя:

    • Сетка должна быть залита раствором или клеевой массой, и после заливки ее сетка не должна быть видна.
    • Используйте сетку из стекловолокна с нахлестом не менее 10 см.
    • На окнах и дверях использовать специальные оконные планки, уплотняющие соединение между утеплителем и столярными изделиями.
    • Все углы должны быть защищены от выполнения армированного слоя алюминиевыми или пластиковыми уголками с вклеенной стеклосеткой, выступающей за углы на 10 см с каждой стороны.
    • Выполнение т.н. накладные диагонали по углам всех проемов и другие элементы схожей геометрии.
    • Убедитесь, что все элементы и опоры правильно установлены в теплоизоляции - контакты правильно загерметизированы и имеют правильную форму.
    • Убедитесь, что подоконники установлены правильно.
    • Соблюдать соответствующие технологические зазоры между последовательными этапами теплоизоляции - армированный слой должен быть сухим и предварительно связанным перед нанесением гипсовой основы и оштукатуриванием. Льготный период указан на упаковках растворов или клеев.
    .

    ARMASIL F - Краска фасадная силиконовая

    Матовое финишное покрытие, предназначенное для лакокрасочных покрытий снаружи зданий, в том числе в системах теплоизоляции на основе KABE THERM RENO, KABE THERM SM и KABE THERM SM RENO, KABE THERM ELASTO, KABE THERM AVANT и минеральной ваты KABE THERM на основе пенополистирола MW, KABE THERM В МВт. Особенно рекомендуется для восстановительной окраски поверхностей, подверженных интенсивным погодным условиям и требующих высокой устойчивости к загрязнениям.Применяется как на минеральных основаниях (таких как бетон, традиционные цементные, цементно-известковые и тонкослойные минеральные штукатурки), так и на основаниях, покрытых покрытием на основе пластмасс. Создает прочное покрытие с высокой паропроницаемостью и низким поверхностным водопоглощением. После силиконового покрытия на его поверхности возникает эффект «отталкивания» молекул воды. Этот эффект эффективно защищает фасад от атмосферных осадков и значительно снижает осаждение загрязняющих веществ.Перед нанесением краски впитывающее основание необходимо загрунтовать HYDROPOR

    .

    • Наивысшая устойчивость к неблагоприятным погодным условиям
    • Очень хорошая паропроницаемость
    • Повышенная устойчивость к загрязнениям
    • Защита от роста водорослей и грибков
    • Низкое поверхностное водопоглощение
    • Очень хорошая укрывистость
    • Применяется как на минеральных, так и на покрытие поверхностей с покрытием, покрытие на основе пластмасс

    ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ: Основание должно быть прочным (без царапин и трещин), обезжиренным, чистым и сухим, без пятен и налетов биологического и химического происхождения.В случае роста водорослей и/или грибков субстрат следует механически очистить, затем промыть водой и обеззаразить АЛЬГИЗИДОМ. Все рыхлые, несклеенные слои (такие как отслоившаяся штукатурка или отслоившаяся краска) должны быть удалены. Старые и/или грязные поверхности необходимо промыть и обезжирить водой с добавлением средства CLEANFORCE. В ситуации, когда неровности основания значительны, стену следует предварительно выровнять выравнивающим раствором, а затем всю поверхность выровнять и выровнять шпатлевкой KOMBI FINISZ.Для небольших неровностей можно использовать шпаклевку KOMBI FINISZ. Впитывающие поверхности должны быть загрунтованы соответствующим препаратом перед нанесением выравнивающих и/или выравнивающих растворов. При нанесении краски на вновь уложенные минеральные основания (такие как бетон, известковая штукатурка, цементно-известковая и цементная штукатурка) соблюдайте не менее 2-недельный период выдержки. Перед использованием краски в системах теплоизоляции KABE THERM AKORD, KABE THERM SM и KABE THERM SM RENO, KABE THERM ELASTO, KABE THERM AVANT и KABE THERM MW все слои системы должны быть выполнены в соответствии с технологией ЭТИКС. комплексная система утепления наружных стен.Силиконовую краску можно наносить на тонкослойную минеральную штукатурку только через мин. 7 дней выдержки (при +20°С и относительной влажности 65%).

    ГРУНТОВКА: Перед нанесением краски впитывающее основание необходимо загрунтовать препаратом HYDROPOR. Время выдержки препарата, нанесенного на основание перед нанесением краски, составляет около 12 часов. Примечание: Основания с низкой смачиваемостью (например, штукатурки на основе пластмасс или дисперсионные лакокрасочные покрытия) не грунтовать, а мыть водой с добавлением средства CLEANFORCE.

    ПОДГОТОВКА К КРАСКЕ: Упаковка содержит готовый к использованию продукт. При необходимости краску можно разбавить небольшим количеством воды (добавляя не более 10% по объему в первый слой, не более 5% во второй). При определении количества воды следует учитывать следующее: тип основания, условия высыхания и технику нанесения.

    НАНЕСЕНИЕ: Нанесите краску на основание в два слоя кистью, валиком или распылением (также безвоздушным методом).Второй слой краски следует наносить только после полного высыхания первого слоя, т.е. через 3-4 часа. Рекомендуется использовать специальный малярный валик для фасадных красок из тканого полиамида с длиной ворса мин. 18 мм. Применяйте механическое опрыскивание только в безветренную погоду.

    .

    Преимущества силиконовой краски. Почему силиконовую краску стоит использовать на фасаде?

    Автор: Getty Images Краски, содержащие силикон, относятся к самым современным фасадным краскам с лучшими функциональными свойствами.

    Силиконовая краска универсальна.Он хорошо работает в помещении, но прежде всего на открытом воздухе. Силиконовая краска особенно рекомендуется в качестве финишного слоя в системах теплоизоляции. Какие свойства силиконовая краска придает фасадам?

    Фасады всех зданий подвергаются разрушительному действию микроорганизмов, влаги, переменным погодным условиям, агрессивному загрязнению воздуха и УФ-излучению.Ежедневное взаимодействие фасадов с вышеперечисленными факторами влияет на состояние строительных материалов, а также поверхности наружных стен, которые со временем трескаются, теряют цвет и защитные и декоративные свойства. Поэтому обеспечение фасадов долговечной защитой не только важно, но и необходимо для долговременной эксплуатации здания. Одним из способов защиты поверхностей, подверженных износу и коррозии, является покраска фасада специализированными красками. Все более высокие функциональные требования к объектам и доступ к современным технологиям являются движущей силой создания все более совершенных систем защиты внешних элементов зданий.В результате было произведено силиконовых фасадных красок . Этот термин также охватывает силоксановые, силановые и кремнийорганические краски.

    Использование силиконовой краски

    Краска силиконовая предназначена для выполнения лакокрасочных покрытий преимущественно снаружи зданий. Силиконовая краска рекомендуется в основном в качестве финишного слоя в системах теплоизоляции, а также для ремонта фасадов, ремонтной покраски.

    Силиконовую краску можно наносить на цементно-известковые и известковые штукатурки, кирпичные стены, а также на синтетические штукатурки.Также для бетона и минеральной тонкослойной штукатурки. Подходит также для окраски поверхностей, покрытых старыми эмульсионными и силикатными красками, предварительно матированными для получения надлежащей адгезии.

    Хорошая фасадная краска – что это значит? Когда выбирать акриловую фасадную краску и...

    Преимущества силиконовой фасадной краски

    Силиконовые краски – одни из самых современных фасадных красок с лучшими эксплуатационными свойствами.В состав краски входит эмульсия силиконовой смолы, пигментов и наполнителей, а также органических и неорганических добавок и воды.Силиконовая краска создает на поверхности гладкое и эластичное покрытие, которое, что немаловажно, долгое время остается чистым. Это связано с водоотталкивающими свойствами – краска не впитывает дождевую воду, стекающую по поверхности, смывая пыль и другие загрязнения. Поэтому фасады, покрытые силиконовой краской, обладают свойствами самоочищения. Однако гидрофобность не означает, что силиконовая краска непроницаема для водяного пара.Он характеризуется микропористой структурой, которая обеспечивает диффузию водяного пара от стенок.

    Другими важными преимуществами силиконовой краски являются:

    • устойчивость к изменяющимся погодным условиям,
    • хорошая укрывистость,
    • устойчив к развитию грибков и плесени,
    • высокая эстетика покрытия
    • высокая устойчивость к проникновению дождевой воды.

    Как пользоваться силиконовыми красками – 7 правил

    1. Перед применением краску необходимо тщательно перемешать. Так как силиконовая краска является водорастворимой, при необходимости ее можно разбавлять (макс. 5% по объему).

    2. Краску рекомендуется наносить в два слоя. Второй слой следует наносить после высыхания первого.

    3. Покраску валиком производить т.н. «Обильный метод», позволяющий избежать слишком сильного растяжения продукта на подложке. При окрашивании гладких поверхностей валиками после высыхания получаем покрытие с минеральной структурой, размер которого зависит от длины ворса используемого валика – чем длиннее ворс, тем четче структура.

    4. Окраску следует производить таким образом, чтобы, не прерывая работы, вся поверхность, входящая в состав фасада, была естественно обрезана, например, плоскостями окон и т.п. Таким образом, стыковка окрашенных поверхностей исключена.

    5. Метод окраски безвоздушным распылением рекомендуется для окраски структурных поверхностей, таких как цементно-известковые штукатурки, бетон и структурные штукатурки. В случае окрашивания идеально гладких поверхностей рекомендуется использовать традиционный способ нанесения.

    При использовании традиционных методов нанесения (например, валиком, кистью), неправильном выборе инструмента, техники окраски или неблагоприятных условиях (температура и относительная влажность) краска может образовывать полосы. Возможные исправления должны быть сделаны т.н. метод «мокрым по мокрому».

    6. После покраски инструменты следует промыть водой.

    7. Свежие цементно-известковые штукатурки окрашивать через 4 недели после нанесения. Окрасочные работы следует проводить при температуре воздуха и основания от +5 до +25°С и относительной влажности воздуха от 45 до 70%.

    Была ли эта статья интересной? Поделиться! .

    Смотрите также