Плазменная резка металла принцип работы


Преимущества и недостатки плазменной резки

Преимущества и недостатки плазменной резки по сравнению с другими методами резки металлов?

Резка металлов - проблема, с которой приходится сталкиваться и в цеху, и на стройплощадке, и в мастерской. Простые решения вроде автогена устроят многих, но не всех. Если объем работ по резке металла большой, а требования к качеству реза высоки, то стоит подумать об использовании аппарата плазменной резки (плазмореза).
Первые установки и аппараты плазменной резки появились более полувека назад, но широкому кругу мастеров они стали доступны только в последние два десятилетия.

ПРЕИМУЩЕСТВА:
Какие преимущества в работе дает аппарат или станок плазменной резки металла в работе?

1. При правильном подборе мощности он позволит в 4-10 раз (по сравнению кислородной горелкой) повысить производительность. По этому параметру плазморез уступит лишь промышленной лазерной установке, зато намного выиграет в себестоимости. Экономически целесообразно использовать плазменную резку на толщинах металла до 50-60мм. Кислородная же резка более предпочтительна при раскрое стальных листов толщиной свыше 50 мм.

2. УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ. Плазменная резка позволяет обрабатывать и сталь, и чугун, и алюминий, и медь, и титан, и любой другой металл, причем работы выполняются с использованием одного и того же оборудования: достаточно выбрать оптимальный режим по мощности и выставить необходимое давление воздуха. Важно отметить и то, что качество подготовки поверхности материала особого значения не имеет: ржавчина, краска или грязь помехой не станут.

3. ТОЧНОСТЬ и ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО РЕЗА. Современные плазморезы обеспечивают минимальную ширину реза и "чистые" без наплывов, перекаливания и грата кромки, почти не требующие дополнительной обработки. Немаловажно и то, что зона нагрева обрабатываемого материала намного меньше, чем при использовании автогена, а поскольку термическое воздействие на участке реза минимально, то и тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже если они небольшой толщины.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ, обусловленная отсутствием взрывоопасных газовых баллонов.

5. НИЗКИЙ уровень загрязнения окружающей среды. Касательно экономической стороны вопроса, то совершенно очевидно, что при больших объемах работ плазменная резка выгоднее той же кислородной или, например, механической. В остальных же случаях нужно учитывать не материалы, а трудоемкость использования. Например, сделать фигурный рез в толстом листе недолго и автогеном, но может потребоваться продолжительная шлифовка краев.

НЕДОСТАТКИ:

Ну а теперь поговорим о недостатках. Первый из них - относительно скромная максимально допустимая толщина реза, которая даже у мощных аппаратов редко превышает 80-100 мм. В случае же с кислородной резкой максимально допустимая толщина реза для стали и чугуна может достигать 500 мм.

Следующий недостаток метода - довольно жесткие требования к отклонению от перпендикулярности реза. В зависимости от толщины детали угол отклонения не должен превышать 10-50°. При выходе за эти пределы наблюдается значительное расширение реза и, как одно из следствий, быстрый износ расходных материалов.

Наконец, сложность рабочего оборудования делает практически невозможным одновременное использование двух резаков, подключенных к одному аппарату, что с успехом применяется при резке штучным электродом.

Процесс плазменной резки (принцип работы плазмореза)

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Рабочий орган аппарата называется плазмотрон. Под этим словом подразумевается плазменный резак с кабель-шланговым пакетом, подключаемый к аппарату. Иногда плазмотроном ошибочно называют аппарат плазменной резки целиком. Разновидностей плазмотронов достаточно много. Но наиболее распространены и более всего пригодны для резки металлов плазмотроны постоянного тока прямой полярности. По виду дуги различают плазмотроны прямого и косвенного действия. В первом случае разрезаемое изделие включено в электрическую цепь, и дуговой разряд возникает между металлической деталью и электродом плазматрона. Именно такие плазмотроны применяются в устройствах, предназначенных для обработки металлов, включая и аппараты воздушно-плазменной резки. Плазматроны косвенного действия применяются, в основном, для обработки неэлектропроводных материалов (у них электрическая дуга возникает в самом резаке).

Сопло - важнейший элемент, определяющий возможности плазмотрона. При плазменной резке применяются сопла небольшого (до 3 мм) диаметра и большой (9-12 мм) длины. От размера диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое способен пропустить плазмотрон, этот параметр необходимо учитывать при подборе компрессора. Это также влияет на ширину реза и охлаждение плазмотрона. Что касается длины, то чем она больше, тем выше качество реза. Однако чрезмерное увеличение этого параметра ведет к снижению надежности работы и быстрому разрушению сопла. Считается, что длина канала должна быть больше диаметра в 1,5-1,8 раза.

Электродом (катодом) внутри плазматрона служит металлический стержень - другие конструкции в недорогих аппаратах не применяются. То же можно сказать и о материале: разновидностей изобилие, но массово используется лишь электрод из гафния.

Теперь пару слов о рабочих газах, используемых при плазменной резке. Их можно разделить на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). Для резки в обычных плазменных системах бытового назначения (сила тока дуги - ниже 200 А, максимальная толщина реза - до 50 мм) сжатый воздух применяют и как плазмообразующий, и как защитный газ. При этом достигается удовлетворительное качество реза, хотя и наблюдается некоторое азотирование и окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных системах применяются иные газовые смеси, содержащие кислород, азот, водород, гелий, аргон.

Выбор аппарата плазменной резки

Даже самые доступные аппараты плазменной резки сложны и довольно дороги в сравнении, например, со сварочными, поэтому к выбору недешевой техники нужно подходить осознанно. Прежде всего необходимо определиться, как обычно, с целями и задачами.

Первый параметр, без учета которого бесполезно учитывать остальные, - это максимально допустимая толщина реза. Данная величина обычно приводится для углеродистой стали, реже - для нержавеющей, еще реже - для алюминия и очень редко - для меди. Поскольку на максимально допустимую глубину реза сильно влияет теплопроводность материала, то для сплавов на основе меди этот показатель примерно на 30% ниже, чем для сплавов на основе железа. И если в технических характеристиках аппарата заявлена максимально допустимая толщина реза стали в 10 мм, это будет означать, что максимальная глубина реза медных сплавов составит 7 мм. Таким образом, вторым по важности показателем станет тип сплава, с которым предстоит работать.

Следующий фактор - планируемый режим эксплуатации плазмореза. Как и в случае со сварочными аппаратами, он определяется параметром "ПВ" (продолжительность включения), который определяет отношение времени работы аппарата ко времени, необходимому для его охлаждения. В некоторых промышленных аппаратах плазменной резки ПВ может приближаться к 100%, для ручной же резки металла вполне достаточно 40-50%.

На практике это выглядит следующим образом. Если ПВ плазмореза составляет 50%, то в течение часа эксплуатации он должен 30 минут работать и 30 минут остывать. При ручной резке приходится время от времени перемещаться или перемещать изделие и периодически выключать кнопку поджига на плазмотроне. Это время как раз и идет в зачет охлаждения, и поэтому работа кажется непрерывной. Такая формула дает сбой при работе с толстыми листами металла или при автоматической плазменной резке с ЧПУ, когда время реза может быть значительным. Дело в том, что параметр ПВ определяется для 10-минутного цикла, поэтому в начале смены, пока аппарат холодный, он будет отработать без перерыва и 15 минут даже при низком ПВ, а вот при цикличной работе может отключиться и после 5 минут непрерывной резки.

Когда ключевые параметры, определяющие принципиальную возможность использования аппарата, определены, следует уделить внимание такому аспекту, как удобство использования. Тут первостепенное значение приобретает мобильность, точнее, радиус действия, на который можно свободно удаляться от малоподвижного аппарата, "прикованного" к своему месту компрессором. Так, длина кабель-шлангового пакета плазмотрона может варьироваться до десятков метров. Кстати, важна не только длина: некоторые производители заявляют ее на уровне 30 м и более, но "забывают" сообщить о том, имеются ли евроразъемы на плазмотроне и источнике. Если таких разъемов нет, то укоротить или удлинить плазмотрон вряд ли получится, и всякий раз разматывать его для того, чтобы резать небольшие по размерам листы, будет утомительно. Главный же минус длинного плазматрона не в этом, а в том (и производители об этом, как правило, тоже умалчивают!), что при его длине свыше 20 метров наблюдается потеря мощности, причем довольно ощутимая. Поэтому разумнее всего выбирать плазмотрон небольшой (6-12 м) длины, оснащенный евроразъемом, чтобы при необходимости была возможность удлинить конструкцию, используя быстронаращиванмый удлинитель плазмотрона. Это будет, кстати, удобно и при работе на открытом воздухе в неблагоприятных условиях, когда выносить из помещения аппарат нежелательно. Однако, как уже отмечалось, использовать удлинитель нужно лишь в случае действительной необходимости.

Очень важный вопрос - проблема расходных материалов: электродов (катодов) и сопел. Важно, чтобы они были доступны и недороги. Как правило, износ этих деталей происходит или одновременно или с небольшим "разбросом" (один катод на два сопла). Одного сопла в среднем хватает на целую рабочую смену (при работе с деталями, толщиной до 10 мм).

Момент, не относящийся напрямую к плазматрону, но требующий обязательного учета, - это система подачи воздуха. Если отбросить самые маломощные модели, оборудованные встроенным компрессором и воспринимаемые многими профессионалами как малополезные игрушки, то следует помнить, что для работы плазматрону нужен мощный компрессор. И не он один: при достаточно большом расходе воздуха (100-250 л/мин при 0,4-0,6 МПа) жесткие требования предъявляются и к его качеству, а значит не обойтись без вспомогательных устройств - таких как влаго- и маслоотделители, фильтры. Поступать в аппарат воздух должен равномерно, без пульсаций, поскольку они серьезно влияют на стойкость сопел и электродов, на стабильность поджига дуги и, как следствие, на качество реза, а значит, нужен объемный ресивер.

ПРЕДЛОЖЕНИЕ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЯ

Среди современных устройств плазменной резки можно выделить отдельную и наиболее интересную для рядового потребителя категорию - переносные инверторные источники плазмы, применяемые при ручной резке. Их основные достоинства: низкое энергопотребление, компактность, небольшой вес, эргономичный дизайн. Недостатки: ограничение по максимальной мощности (не более 70 А), и, как следствие, по максимальной толщине реза (до 15-20 мм). Также придется мириться с невысокой продолжительностью включения и чувствительностью к перепадам напряжения. Оборудование, выходящие за рамки этого типа, как правило, рассчитано на промышленное применение.

Большинство аппаратов с плазмотронами воздушного охлаждения пригодны для резки металлических деталей толщиной до 50 мм. Для резки деталей толщиной свыше 50 мм или для увеличения производительности применяют более сложные и дорогие аппараты с плазмотронами водяного охлаждения

Максимальная глубина реза определяет толщину материала, которая может быть разрезана данным аппаратом в принципе. Скорость работы при этом в расчет не берется. Чтобы комфортно и быстро работать с деталями толщиной 3-4 мм, следует выбирать аппарат, максимально допустимая глубина реза которого - 8-10 мм.

Унифицированные разъемы для плазмотронов производятся в соответствии с европейскими стандартами и состоят из розеток (со стороны источника плазмы) и вилок (со стороны резака). Преимущество подобной системы заключается в возможности при необходимости удлинить или укоротить конструкцию без ощутимой потери мощности, прочности и электрического контакта.

Износ сопла заключается в нарушении его геометрической формы, что негативно влияет на качество реза. Износ же катода приводит к выработке стержня (допустимая глубина выработки - не более 1,5 мм), в результате чего может произойти пригорание катода к головке плазмотрона и его (плазмотрона) перегрев.

При минусовых температурах необходимо соблюдать определенные меры предосторожности. Поскольку в ресивере и шлангах образуется конденсат, который в случае замерзания может вывести из строя оборудование, то после окончания работ шланги обязательно продувают, а сам компрессор хранят в помещении с плюсовой температурой.

Резка металла плазмой: особенности технологии

Современная технология плазменной резки базируется на задействовании воздушно-плазменной дуги. При этом постоянный ток протекает между электродом и разрезаемым металлом. В результате местного плавления образуется полость. Двигая плазморез, можно получить систему таких полостей в разрезаемом металле. Принцип работы связан с использованием плазмы – ионизированного газа, который содержит заряженные частицы, проводящие электрический ток.

Плазменная резка металла – наиболее эффективный способ термической обработки металлопроката. При его помощи можно получить детали, обладающие высокой точностью изготовления и гладкой поверхностью. Услуги плазменной резки металла весьма востребованы, так как эта технология может работать с любым видом стали (конструкционная или высоколегированная).

Почему резать плазмой выгодно?

Плазменная резка – доступная по цене процедура, имеющая целый ряд преимуществ:

  • Не имеет ограничений по геометрии резки. Вырезка может быть фигурной и сложной по форме.
  • Получаемая поверхность реза отличается высоким качеством и чистотой.
  • Заготовка не испытывает чрезмерного термического воздействия и не деформируется.
  • Скорость резания намного быстрее, чем при использовании газопламенного способа.
  • Процесс резания полностью безопасен, так как оператору не приходится иметь дело с опасными веществами.

Оборудование для плазменной резки

Ручной и механизированный типы плазменно-дуговой сварки предполагают применение специального оборудования. Используемый аппарат плазменной резки может быть инверторным или трансформаторным, что будет предопределять компактность его установки. Он может иметь жидкостный или воздушный тип охлаждения. Наиболее важный показатель такого оборудования – максимальная толщина, на которую он сможет разрезать металл.

Плазменная резка нержавеющей стали осуществляется автоматически на специализированных станках плазменной резки, которые обладают высокой производительностью и надежностью. Система ЧПУ таких станков проста в освоении и наделена весьма широкими возможностями. Установка плазменной резки может осуществляться с использованием различных плазматронов и источников. Оборудование может выполнять раскрой листового металла толщиной более 10 см.

Обратившись за услугами в компанию «ГК Стальной дом», вы получите высококачественный металлопрокат, точно разрезанный на новейшем оборудовании.

Плазменная резка металла – аппараты, технология, видео процесса

В последнее время использование плазменного потока для раскроя материалов набирает все большую популярность. Еще более расширяет сферу использования данной технологии появление на рынке ручных аппаратов, с помощью которых выполняется плазменная резка металла.

Плазменная резка металла значительной толщины

Суть плазменной резки

Плазменная резка предполагает локальный нагрев металла в зоне разделения и его дальнейшее плавление. Такой значительный нагрев обеспечивается за счет использования струи плазмы, формируют которую при помощи специального оборудования. Технология получения высокотемпературной плазменной струи выглядит следующим образом.

  • Изначально формируется электрическая дуга, которая зажигается между электродом аппарата и его соплом либо между электродом и разрезаемым металлом. Температура такой дуги составляет 5000 градусов.
  • После этого в сопло оборудования подается газ, который повышает температуру дуги уже до 20000 градусов.
  • При взаимодействии с электрической дугой газ ионизируется, что и приводит к его преобразованию в струю плазмы, температура которой составляет уже 30000 градусов.

Полученная плазменная струя характеризуется ярким свечением, высокой электропроводностью и скоростью выхода из сопла оборудования (500–1500 м/с). Такая струя локально разогревает и расплавляет металл в зоне обработки, затем осуществляется его резка, что хорошо видно даже на видео такого процесса.

В специальных установках для получения плазменной струи могут использоваться различные газы. В их число входят:

  • обычный воздух;
  • технический кислород;
  • азот;
  • водород;
  • аргон;
  • пар, полученный при кипении воды.

Технология резки металла с использованием плазмы предполагает охлаждение сопла оборудования и удаление частичек расплавленного материала из зоны обработки. Обеспечивается выполнение этих требований за счет потока газа или жидкости, подаваемых в зону, где осуществляется резка. Характеристики плазменной струи, формируемой на специальном оборудовании, позволяют произвести с ее помощью резку деталей из металла, толщина которых доходит до 200 мм.

Устройство и принцип действия плазменной резки

Аппараты плазменной резки успешно используются на предприятиях различных отраслей промышленности. С их помощью успешно выполняется резка не только деталей из металла, но и изделий из пластика и натурального камня. Благодаря таким уникальным возможностям и своей универсальности, данное оборудование находит широкое применение на машиностроительных и судостроительных заводах, в рекламных и ремонтных предприятиях, в коммунальной сфере. Огромным преимуществом использования таких установок является еще и то, что они позволяют получать очень ровный, тонкий и точный рез, что является важным требованием во многих ситуациях.

Оборудование для плазменной резки

На современном рынке предлагаются аппараты, с помощью которых выполняется резка металла с использованием плазмы, двух основных типов:

  • аппараты косвенного действия — резка выполняется бесконтактным способом;
  • аппараты прямого действия — резка контактным способом.

Оборудование первого типа, в котором дуга зажигается между электродом и соплом резака, используется для обработки неметаллических изделий. Такие установки преимущественно применяются на различных предприятиях, вы не встретите их в мастерской домашнего умельца или в гараже ремонтника.

Аппарат для плазменной резки Ресанта ИПР-25

В аппаратах второго типа электрическая дуга зажигается между электродом и непосредственно деталью, которая, естественно, может быть только из металла. Благодаря тому, что рабочий газ в таких устройствах нагревается и ионизируется на всем промежутке (между электродом и деталью), струя плазмы в них отличается более высокой мощностью. Именно такое оборудование может использоваться для выполнения ручной плазменной резки.

Любой аппарат плазменной резки, работающий по контактному принципу, состоит из стандартного набора комплектующих:

  • источника питания;
  • плазмотрона;
  • кабелей и шлангов, с помощью которых выполняется соединение плазмотрона с источником питания и источником подачи рабочего газа;
  • газового баллона или компрессора для получения струи воздуха требуемой скорости и давления.

Главным элементом всех подобных устройств является плазмотрон, именно он отличает такое оборудование от обычного сварочного. Плазмотроны или плазменные резаки состоят из следующих элементов:

  • рабочего сопла;
  • электрода;
  • изолирующего элемента, который отличается высокой термостойкостью.

Резак для ручной плазменной резки

Основное назначение плазмотрона состоит в том, чтобы преобразовать энергию электрической дуги в тепловую энергию плазмы. Газ или воздушно-газовая смесь, выходящие из сопла плазмотрона через отверстие небольшого диаметра, проходят через цилиндрическую камеру, в которой зафиксирован электрод. Именно сопло плазменного резака обеспечивает требуемую скорость движения и форму потока рабочего газа, и, соответственно, самой плазмы. Все манипуляции с таким резаком выполняются вручную: оператором оборудования.

Учитывая тот факт, что держать плазменный резак оператору приходится на весу, бывает очень сложно обеспечить высокое качество раскроя металла. Нередко детали, для получения которых была использована ручная плазменная резка, имеют края с неровностями, следами наплыва и рывков. Для того чтобы избежать подобных недостатков, применяют различные приспособления: подставки и упоры, позволяющие обеспечить ровное движение плазмотрона по линии раскроя, а также постоянство зазора между соплом и поверхностью разрезаемой детали.

В качестве рабочего и охлаждающего газа при использовании ручного оборудования может использоваться воздух или азот. Такая воздушно-газовая струя, кроме того, применяется и для выдува расплавленного металла из зоны реза. При использовании воздуха он подается от компрессора, а азот поступает из газового баллона.

Необходимые источники питания

Несмотря на то что все источники питания для плазменных резаков работают от сети переменного тока, часть из них может преобразовывать его в постоянный, а другие — усиливать его. Но более высоким КПД обладают те аппараты, которые работают на постоянном токе. Установки, работающие на переменном токе, применяются для резки металлов с относительно невысокой температурой плавления, к примеру, алюминия и сплавов на его основе.

В тех случаях, когда не требуется слишком высокая мощность плазменной струи, в качестве источников питания могут использоваться обычные инверторы. Именно такие устройства, отличающиеся высоким КПД и обеспечивающие высокую стабильность горения электрической дуги, используются для оснащения небольших производств и домашних мастерских. Конечно, разрезать деталь из металла значительной толщины с помощью плазмотрона, питаемого от инвертора, не получится, но для решения многих задач он подходит оптимально. Большим преимуществом инверторов является и их компактные габариты, благодаря чему их можно легко переносить с собой и использовать для выполнения работ в труднодоступных местах.

Более высокой мощностью обладают источники питания трансформаторного типа, с использованием которых может осуществляться как ручная, так и механизированная резка металла с использованием струи плазмы. Такое оборудование отличается не только высокой мощностью, но и более высокой надежностью. Им не страшны скачки напряжения, от которых другие устройства могут выйти из строя.

Резка по шаблону

У любого источника питания есть такая важная характеристика, как продолжительность включения (ПВ). У трансформаторных источников питания ПВ составляет 100%, это означает, что их можно использовать целый рабочий день, без перерыва на остывание и отдых. Но, конечно, есть у таких источников питания и недостатки, наиболее значимым из которых является их высокое энергопотребление.

Как выполняется ручная плазменная резка?

Первое, что необходимо сделать для того чтобы начать использование аппарата для плазменной резки металла, — это собрать воедино все его составные элементы. После этого инвертор или трансформатор подсоединяют к заготовке из металла и к сети переменного тока.

Далее технология резки предусматривает приближение сопла устройства к заготовке на расстояние порядка 40 мм и зажигание так называемой дежурной дуги, за счет которой будет осуществляться ионизация рабочего газа. После того как дуга загорелась, в сопло подается воздушно-газовый поток, который и должен сформировать плазменную струю.

Когда из рабочего газа сформируется плазменная струя, обладающая высокой электропроводностью, между электродом и деталью создается уже рабочая дуга, а дежурная автоматически отключается. Задача такой дуги состоит в том, чтобы поддерживать требуемый уровень ионизации плазменной струи. Случается, что рабочая дуга гаснет, в таком случае следует перекрыть подачу газа в сопло и повторить все описанные действия заново. Лучше всего, если нет опыта выполнения такого процесса, посмотреть обучающее видео, где подробно показана ручная резка металла.

Плазменная резка металлов: оборудование

ООО «Кантар» предлагает оборудование воздушно-плазменной резки металла с ЧПУ. Оборудование для резки металла позволяет производить раскрой металла в автоматическом режиме.

Габаритность оборудования для плазменной резке, размеры рабочей зоны, максимальная толщина металла для раскроя проектируются индивидуально.
Технические характеристики оборудования предоставляются по запросу.

Видеоролик работы оборудования для плазменной резке металла

<iframe src="https://www.youtube.com/embed/rkthUNuYbq8" title="YouTube video player" frameborder="0" allow="accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen></iframe>

Технология воздушно-плазменной резке, ее преимущества и применение в современном машиностроении

В настоящее время наблюдается рост интерес к плазменной резке металла. Так, количество запросов в поисковиках по ключевым словам «плазменная резка» составляет более 26 412.

Что же такое плазменная резка и как появилась такая технология?

Плазменная резка – это такой вид резки, при котором с помощью струи плазмы осуществляется раскрой металлов. С помощью плазмы можно разрезать любые металлы – от черных и цветных до тугоплавких сплавов. Такая резка не оставляет никакой деформации на срезе – даже если и останутся небольшие заусенцы, они легко поддаются удалению. Стоит отметить, что  исключена тепловая деформация. Скорость резания на станках плазменной резки с ЧПУ – в несколько раз выше, чем, например, скорость газовой резки. Еще одним несомненным плюсом плазменной резке является то, что с помощью станков с ЧПУ легко осуществляется фигурная резка без ограничений по геометрической форме.

Развитие технологии плазменной резке началось еще в 50-годах 20 века. Суть воздушно-плазменной резки состоит в следующем: в сопло аппарата для плазменной резки подается газ. Под воздействием электрической дуги он превращается в плазму и сжимается, проходя через охлаждаемую форсунку.  Температура плазмы может достигать до  30 000 градусов, а  скорость -  до 1500 м/с. По сравнению с другими методами резки металла, технология воздушно-плазменной резке позволяет разрезать металл значительно точнее. Оснащение станков для плазменной резке числовым программам управлением (ЧПУ) обеспечивает идеальную точность реза, возможность выполнять сложные по геометрии резы (в т.ч. фигурный раскрой металла).

Сегодня на рынке широко представлены станки для воздушно-плазменной резке с ЧПУ. Все они отличаются своей мощностью, максимальными габаритами разрезаемого металла, системой управления.  Неизменным остается принцип работы, базирующийся на самом понятии воздушно-плазменной резке.

Мы предлагаем Вам подобрать нужную модель станка для воздушно-плазменной резке с ЧПУ исходя из Ваших характеристик: толщины и теплопроводности разрезаемого металла. Такой подход обеспечит экономию электроэнергии, ведь разумение использовать для реза тонких металлов станок меньшей мощности. Предлагаем Вам индивидуальный подход и консультации по вопросам приобретения станка для воздушно-плазменной резке с ЧПУ.

 

 

 

Плазменная резка: параметры, как сделать правильно? Руководство

Плазменная резка — широко используемый метод резки металлов плазменной дугой. Благодаря использованию станков с ЧПУ он предлагает множество возможностей, которые успешно используются на многих современных производственных предприятиях. Эта технология, позволяющая эффективно и точно обрабатывать материалы, требует, однако, соответствующих настроек аппарата. Вот основные параметры плазменной резки , чтобы ваше оборудование работало эффективно и надежно!

Основные параметры плазменной резки

Процесс плазменной резки следует начинать с соответствующего подключения аппарата и настройки его рабочих параметров .Качество плазменной резки зависит от многих элементов, которые должны быть согласованы с типом и толщиной материала, требуемым качеством реза и индивидуальными производственными целями.

Плазменный резак в первую очередь должен быть подключен к электричеству и воздушному компрессору. На результаты работы в основном влияют такие настройки плазмы ЧПУ, как ток, напряжение дуги, скорость и толщина реза, тип, давление и расход плазмообразующего газа, а также положение резака по отношению к обрабатываемому объекту. резать.

Настройки для вашего процесса должны быть выполнены в соответствии с инструкциями по эксплуатации распространяемых нами плазменных резаков Hypertherm.

Что нужно помнить при резке плазмой?

Скорость и толщина плазменной резки

После настройки фрезы можно приступать к работе. При направлении резака следует выбирать скорость резки, от которой также зависит его толщина. В случае использования слишком медленной скорости резания зазоры в материале будут неподходящими для выбранной силы тока.

При слишком высокой скорости у нижнего края обрабатываемой поверхности будет скапливаться трудноудаляемый шлак. Кроме того, плохо подобранные параметры резания приводят к сколам расплавленного материала на его верхней кромке. Как правило, для более толстых материалов рекомендуется более медленная работа и более высокая сила тока.

Направление плазменной резки

Направление плазменной резки немаловажно для результатов процесса, что оказывает особое влияние на качество кромок, подлежащих резке.Здесь действует простое правило – при вырезании контуров резак перемещают по часовой стрелке. Это гарантирует, что лучшая сторона реза находится справа от резака, когда он движется вперед. С другой стороны, при вырезании отверстий мы выбираем противоположное направление, то есть против часовой стрелки. Здесь аналогично - лучшая сторона реза будет справа от факела, который движется вперед.

Соответствующие устройства горелок

Не забудьте правильно установить горелку.Он должен быть установлен на кран таким образом, чтобы все части точно подходили друг к другу и были правильно выровнены. Это позволит обеспечить хороший электрический контакт и обеспечит достаточный поток газа и охлаждающей жидкости через горелку.

Сама горелка должна направляться перпендикулярно режущей поверхности . При регулировке рекомендуется следить за тем, чтобы разрезаемый материал не был сложен или скручен. Кроме того, также важно поддерживать соответствующую высоту над разрезаемым материалом — резка слишком близко может привести к намоканию материала или его шероховатой поверхности.

Настройка плазменного плоттера

Отрезной станок для обработки материалов монтируется на предварительно подготовленный рабочий стол, т.е. плазменный плоттер. В случае вибраций резака необходимо отрегулировать стол и проверить, чтобы снова выполнялась скорость резки. Также следует учитывать, что плазменный плоттер и качество его резки зависит от плазменного агрегата, питающего станок . Если сила тока будет слишком низкой, весь процесс будет прерван, а по бокам материала могут появиться свисающие остатки.

Замена расходных материалов

Плазменная резка требует использования высококачественных расходных материалов . Для их обеспечения необходимо систематически заменять изношенные элементы новыми, подобранными соответствующим образом для работы при заданной силе тока. В частности, заменяются сопла, электроды и завихрители на головке горелки. При сборке деталей следите за их чистотой.

Как правильно резать плазму? Резюме

Эффективное использование возможностей станков с ЧПУ во многом зависит от правильной настройки настроек и рабочих параметров.Правильная настройка толщины, скорости и направления плазменной резки , правильная настройка резака, настройка плазменного плоттера, а также регулярное техническое обслуживание устройства и замена расходных материалов обеспечат удовлетворительные результаты.

.

Как резать плазмой? Плазменный резак по металлу и принципы его работы

Электрическая дуга в первую очередь связана со сваркой. Брызги, искры и выделяемое при этом излучение делают работу сварщика по соединению металлов не самой легкой, требующей определенных навыков и соответствующего оборудования. Однако почти каждый производитель сварочных аппаратов серии также предлагает несколько иные устройства, которые с помощью электрической дуги позволяют резать даже очень твердые материалы.На этом специализируется плазморез – для алюминия, стали и других металлов. Специальная горелка позволяет использовать плазму, которую иногда называют «четвертым состоянием материи». В умелых руках такое оборудование окажется чрезвычайно эффективным. Устройств этого типа на рынке становится все больше, поэтому их цена падает. Поэтому тем более стоит заинтересоваться ими и использовать в собственной мастерской. Как подготовиться к работе с резаком и что нужно помнить при резке плазмой?

Плазменный резак - Как это работает?

Плазменная резка металла основана на плазменной электрической дуге, которая плавит металл и удаляет его из образовавшегося отверстия.Сама плазма представляет собой ионизированный газ. При правильном нагреве он проводит электричество, создавая особую плазменную дугу, которая светится между электродом и обрабатываемой поверхностью.

Дуга производится с помощью газовой горелки со специальной ручкой, венчающей резак. Этим маневрирует сварщик во время своей работы. Кроме горелки в состав резака входят еще несколько элементов – источник питания, подключенный к системе управления, воздушный компрессор, подающий газ, и заземляющий кабель с зажимом.Последний крепится к поверхности реза для подключения его к источнику питания.

Плазменная резка возможна при пропускании сжатого газа через зажженную электрическую дугу. Таким образом, газ ионизируется и образует поток плазмы. Какой газ для плазменной резки чаще всего используется? В устройствах, которые идут в домашние мастерские, обычно просто воздух. Более специализированное, более мощное оборудование также работает в связке с аргоном, углекислым газом, водородом или смесями этих газов.

Для чего нужен плазменный резак?

Плазма может работать с материалами, проводящими электричество. По этой причине отрезную пилу можно использовать по-разному, не только на строительных площадках или на рабочих местах, но и в повседневных делах. Различные виды стали, алюминиевые сплавы, медь, чугун – это самые популярные металлы, которые можно быстро резать плазменным резаком. Для профилей и обработки им всех остальных элементов не требуется специальной подготовки, так как это оборудование справляется даже с ржавыми и грязными поверхностями.Он подходит как для резки строительных элементов, так и для резки труб, листов или сеток. Однако это не применимо, если целью является сварка пластика .

Как резать плазмой? Важнейшие принципы работы резака

Даже люди, которые точно знают, как работает плазменный резак, не всегда используют его по назначению. И как мы уже упоминали, это устройство становится все более и более популярным в польских мастерских, его предлагает почти каждый оптовый продавец сварочных аппаратов .Сегодня вам больше не нужно тратить целое состояние, чтобы приобрести хорошо работающий плазменный резак. Поэтому еще важнее обратить внимание на безопасную и эффективную работу резака. Если соблюдать самые важные правила, работать на отрезном станке будет проще, чем со сваркой.

Собственный плазменный резак поможет вам во многих работах в мастерской. Ищите здесь: https://sklep.powermat.pl/category/pl/spawarki-i-osprzet-przecinarki-plazmowe

Рабочие параметры плазменной резки

Процесс плазменной резки должен быть запущен с соответствующим подключением устройства и установкой его рабочих параметров.Отрезная пила должна быть подключена к электричеству и воздушному компрессору, а кабель заземления должен быть защемлен на разрезаемом материале. Настройки включают давление воздуха, силу тока и напряжение дуги.

Первое значение следует отрегулировать в соответствии с рекомендациями производителя. Сила тока, в свою очередь, влияет на температуру дуги. Слишком маленький сделает резку невозможной. При увеличении этого параметра скорость работы увеличится, при более высоких настройках также можно будет резать более толстые материалы.Также нужно точно выставить напряжение дуги, от которого зависит качество реза и плавность работы. Зависит от тока, максимальное значение этого параметра 200 В.

Скорость и толщина плазменной резки

Параметры резки устанавливаются в соответствии с обрабатываемым материалом. Также важно подобрать сменные элементы горелки, т.е. электрод и сопло. Неплавкие электроды используются в плазменных резаках. Однако чем выше сила тока, тем быстрее они изнашиваются.Так что хорошо, если у резака есть система охлаждения, которая продлит срок его службы и облегчит работу.

После того, как все параметры установлены правильно, можно приступать к работе. Специальная кнопка на ручке зажигает так называемую пилотную дугу. Когда он вступает в контакт с обрабатываемым проводящим материалом, загорается настоящая дуга и начинается резка. Правильная скорость резки важна при направлении резака, что также влияет на его толщину.

Когда скорость плазменной резки слишком низкая, в материале появляются зазоры большего размера, чем ожидалось при выбранной силе тока.По нижнему краю обработанной поверхности также появится шлак, удалить который будет очень сложно. И наоборот, слишком высокая скорость резания приведет к образованию заноз на верхней кромке разрезаемого материала. Практика должна приходить со временем, так как опыт пилора увеличивается. Однако с более толстыми материалами всегда следует работать медленнее.

Производители обычно включают в спецификацию устройства максимальные значения для качественного и разделительного реза.Таким образом, с одной стороны, мы будем знать толщину реза, который оставит после себя качественные края, а с другой – максимальную толщину разрезаемого материала. В последнем случае, конечно, края будут не очень эстетичными.

Направление резки и ориентация резака

Чтобы облегчить себе работу, следует также запомнить направление реза. Вопреки видимому, это также оказывает значительное влияние на качество обрезанных кромок. При вырезании контуров перемещайте резак по часовой стрелке.Затем мы получим лучший край на правой стороне горелки. При вырезании отверстия направление резания должно быть противоположным, против часовой стрелки. Кромка лучшего качества снова находится с правой стороны горелки, которая на этот раз будет иметь непосредственный контакт с контуром отверстия, а не с материалом, вырезанным изнутри. Это даже важнее, чем при использовании сварочных электродов. Резак следует вести перпендикулярно поверхности реза.Немаловажным будет и правильный выбор воздушного компрессора. Какой компрессор для плазмореза обеспечит безотказную работу? Тот, который обеспечит больше воздуха, чем нужно резаку. Мощность компрессора должна превышать их примерно на 20 процентов. Поршневые компрессоры являются наиболее распространенным выбором.

Однако, если вы предпочитаете классический сварочный аппарат, прочитайте статью о дополнительных функциях мигоматов: https://powermat.pl/spawarki-inwertorowe-polautomaty-funkcje-dodatkowe-jaki-migomat-wybrac-by-spawac- без проблеммов

Назад к списку позиций

.

Description of the plasma cutting method >> eSpawarka.pl guide

Description of the plasma cutting method

ICD.pl 16 February 2015 Plasma cutting


source: ESAB

What is плазма

Плазма – это ионизированный материал в газообразном состоянии. Из-за своих специфических свойств его называют четвертым состоянием вещества. Плазма состоит из электрически заряженных и нейтральных частиц.В плазме сосуществуют ионизированные атомы и электроны, но весь объем, занимаемый плазмой, электрически нейтрален.

Благодаря наличию большого количества ионов с разным зарядом и свободных электронов плазма проводит электрический ток, но ее сопротивление, в отличие от металлов, уменьшается с повышением температуры.
В зависимости от силы тока, протекающего в плазме, различают три состояния:
- при очень малом токе света не видно (черный ток),
- при большей силе тока плазма начинает излучать свет - мы известно это явление от обычных люминесцентных ламп,
- при увеличении тока и превышении определенного предельного значения создается электрическая дуга - и это то свойство, которое мы используем при резке и сварке плазмой.

Плазменная резка (плазменная резка) заключается в плавлении и выбросе металла из режущего зазора высококонцентрированной плазменной электрической дугой с высокой кинетической энергией, тлеющей между неплавящимся электродом и заготовкой. Плазма создается с помощью плазменного резака. Пропускание потока сжатого газа через раскаленную электрическую дугу вызывает его ионизацию и благодаря высокой концентрации мощности генерируется плазменный поток. Сопло, установленное в горелке, фокусирует плазменную дугу.Охлаждаемые стенки сопла сужают столб дуги. Принцип работы плазменной резки использует высокую температуру в ядре плазменной дуги (10000 ÷ 30000К) и очень высокую скорость потока плазмы, что приводит к расплавлению и выдуванию разрезаемого материала из зазора.
Наиболее часто используемым плазмообразующим газом является воздух. В устройствах большой мощности, как правило, применяют аргон, азот, водород, углекислый газ и смесь аргона-водорода и аргона-гелия Плазменной струей можно резать электропроводящие материалы - из углеродистых и легированных сталей, алюминия и его сплавов, латуни, меди и чугуна.

Особенности метода резки плазмы

  • Преимущества:

    • Высокая скорость реза

    • узкая зона влияния резания, низкая тепловая деформация - относительно низкое температурное воздействие на весь материал из-за высоких скоростей и высококонцентрированного температурного воздействия,

    • малый зазор при резке,

    • хорошее качество режущей поверхности,

    • возможность резки тонких материалов без обжига,

    • широкий диапазон толщины реза - от 0,5 мм до 160 мм,

    • эффективная вертикальная резка и снятие фаски конструкционной стали толщиной до 30 мм

    • легкая автоматизация процесса резки.

  • Недостатки:

    • Высокий шум (не применимо к процессу подводной резки)

    • Сильный УФ -радиация,

    • Большое количество газов и дымового вредного для здоровья,

    • . в зоне воздействия реза,

    • трудности с соблюдением перпендикулярности кромки.

Плазменная строжка

Плазменные резаки, используемые для резки, также могут использоваться для строжки.Во время строжки горелку направляют под острым углом к ​​обрабатываемой поверхности, чтобы расплавленный материал выдувался, не прорезая материал. При строжке металл удаляется эффективно, точно и чисто. Преимуществами применения плазменной строжки являются: снижение шума и дыма по сравнению с другими методами термической строжки, высокая точность и высокая производительность съема металла, снижение риска науглероживания по сравнению с процессом электродуговой строжки, возможность строжки черных и цветных металлов. металлы.

.

Плазменная резка - современная обработка металлов - Вдохновение

Перед обработкой металлических пластин, перил, труб и других обычных деталей их часто обрезают по размеру. В дополнение к механическим или ручным методам с использованием гибких режущих инструментов или инструментов для резки листового металла, плазма также идеально подходит для резки металла. Благодаря ему можно быстро и точно резать толстые слои металла, используя высокие температуры. Резак позволяет работать даже в тесных или узких местах, благодаря чему металлы можно обрабатывать практически в любом положении.

Как работает плазменная резка

Для плазменной резки также необходим источник сжатого воздуха, то есть компрессор, широко известный как компрессор. Некоторые куттеры имеют встроенные компрессоры, так что интегрированное оборудование можно использовать без необходимости во внешнем источнике сжатого воздуха. После зажигания дуги сжатый воздух создает плазменную дугу, способную резать толстые слои металла при температуре до 30 000°С. Плазменная дуга проходит через сопло с газовым или водяным охлаждением, которое собирает энергию, необходимую для расплавления металла.Сила плазменной дуги зависит прежде всего от силы тока. Чем выше интенсивность, тем глубже вмятина в металлическом слое (от 0,5 мм до 160 мм).

Сжатый воздух не только формирует плазму и охлаждает керамическое сопло горелки, но и предотвращает прилипание реза к металлу. Компрессор дует в разрез, чтобы расплавленный металл не оседал на сварной шов, а сам разрез предотвращал повторное прилипание. Зазор, образованный плазменной дугой, имеет V-образную форму.

ЧТО МЫ МОЖЕМ ВАМ ПРЕДЛОЖИТЬ?

Для прямоугольного разреза используйте плазменный резак с более узким входным отверстием. Прецизионные устройства, используемые для резки металла, очень распространены в промышленных секторах. Усовершенствованные системы сопел, встроенные в плазменные резаки, отвечают за транспортировку таких газов, как кислород (O2), которые обычно используются для обработки конструкционной стали. Для нержавеющей стали можно использовать смесь аргона и водорода (Ar/h3) или азота (N2).Помимо более точных резов, фрезы также улучшают качество кромки и скорость резки.

С помощью плазменного резака вы можете легко резать все токопроводящие металлы, такие как сталь, алюминий или медь. Сначала вспомогательная дуга между соплом и электродом активируется высокочастотным зажиганием. Вспомогательная дуга заряжается относительно небольшой мощностью, но как только она касается заготовки, мощность автоматически увеличивается до уровня, при котором возможна резка металла.Помимо простых металлических поверхностей, вспомогательную дугу используют при резке сетки и даже заборов. Не требует постоянного контакта с заготовкой.

Вам нужен другой плазмообразующий газ в дополнение к сжатому воздуху

?

Как правило, для обычной плазменной резки достаточно сжатого воздуха. Однако можно резать с дополнительными вторичными газами, которые затем должны быть адаптированы к обрабатываемому металлу.Включив в циркуляцию определенные газы, можно улучшить так называемое «Прямоугольность» поверхности реза. Химические свойства газов оказывают большое влияние на качество кромок реза и, следовательно, определяют, сколько усилий необходимо приложить для обработки.

На что обратить внимание при работе со сжатым воздухом

Сила давления воздуха является ключевой. Обычно оно составляет от 4 до 5,5 бар. В дополнение к правильному давлению компрессор также должен подавать необходимое количество воздуха.Однако это зависит от типа устройства. Например, требования модели Stamos S-Plasma-85H составляют 175 л/м. Это минимальное значение, которое позволит устройству работать на соответствующей скорости. Для оптимальной настройки плазмореза устройства оснащены манометром и редуктором давления. Некоторые агрегаты имеют заводские компрессоры. Затем давление сжатого воздуха автоматически настраивается на соответствующий разрез, поэтому нет необходимости регулировать давление вручную.

Меры предосторожности при плазменной резке

Благодаря плазменным резакам резка металла предельно проста и занимает до нескольких минут. Однако перед началом любой работы следует принять во внимание несколько мер предосторожности из-за высоких температур и высокого напряжения внутри оборудования. В первую очередь следует обратить внимание на соответствующую защитную одежду.

Необходим шлем, защищающий от летящих искр и ярких дуг.Благодаря этому вы сможете легко приблизиться к выполняемым разрезам, несмотря на ограниченную видимость. Это обеспечивает максимальный контроль и точность. Вы также можете использовать защитные каски, которые носят большинство сварщиков. Сварочную маску всегда нужно держать одной рукой у лица, что является ее единственным недостатком. Тем не менее это совершенно необходимо, пока заготовка сваривается и требует постоянного присмотра.

Не менее важно носить сварочные перчатки не только из-за образующихся искр, но, прежде всего, из-за огромного тепла.При выполнении плазменной резки прикосновение голыми руками к предметам не должно происходить даже на мгновение над головой! Кроме того, рекомендуется надевать сварочный фартук, чтобы защитить тело от падающих искр. Также обратите особое внимание на окружающую среду и окружение. Легковоспламеняющиеся материалы и вещества должны находиться на безопасном расстоянии. В общественных местах третьи лица также подвергаются опасности сварочных работ. Одной из опасностей является прямой контакт глаз с образующимися дугами.Рекомендуется возвести защитную стену, отделяющую рабочее место от окружающей территории.

На что обратить внимание при покупке плазменного резака

В принципе, вы можете выбирать между устройствами на 400 В или 230 В. Устройства на 400 В позволяют выполнять плазменную резку с более высокой силой тока и, таким образом, позволяют обрабатывать более толстые листы. Однако следует помнить, что эти устройства не поддерживаются большинством польских розеток.Плазморезы с напряжением 230 В адаптированы намного лучше за счет классического напряжения.

Гораздо приятнее работать плазморезами с кабелем длиной не менее 8 метров. Это дает вам гораздо больше свободы, чем со стандартными 4-метровыми связками. Это положительно сказывается на качестве работ на крупных объектах, будь то в судостроении или на стройке.

Плазменные резаки

часто интегрируются с другими функциями, с помощью которых также можно выполнять сварку.Благодаря этому вам не придется носить с собой два прибора для обработки металла.

.

Методы и виды плазменной резки - Uni-Kat

В зависимости от ваших потребностей, с помощью плазменного резака можно выполнять различные виды резки. Мы различаем в первую очередь ручную и механическую обработку, которая, благодаря использованию современных станков, является гораздо более безопасным и точным методом обжига металла. Плазменную резку можно разделить на несколько основных видов и методов, к которым относятся:

  • Базовый - заключается в обычной механической обработке элемента с его кромки.Этот вид работ не требует использования специальных станков, шаблонов или дополнительных элементов, так как может выполняться с применением ручного инструмента.
  • Снятие фаски - во время работы горелка должна располагаться над заготовкой под соответствующим углом, поэтому в этом случае станок будет обеспечивать максимально точную технику плазменной резки. Этот тип обработки обычно используется для крупных элементов, где увеличенная поверхность кромки позволяет получить более прочный и безопасный шов.
  • Шаблон - предполагает обработку металла по заранее подготовленному шаблону. Принцип работы аналогичен базовой резке - нужно прорезать внутреннюю часть элемента и затем вести плазмотрон по шаблону. Благодаря подготовленной форме можно точно прожечь элемент даже без использования современных станков.
  • Механизированный - Самый большой потенциал в металлообработке - это, конечно, станки.Это самый точный, самый безопасный и самый эффективный метод обработки металла. Процесс механической обработки листового металла может осуществляться на станках с ЧПУ, а также с применением промышленных роботов.
  • Строжка - устанавливая плазмотрон под углом, он не прорезает элемент полностью. Используя соответствующие инструменты, металл удаляется эффективно и очень точно.
  • Обработка многих листов одновременно - при массовом производстве возможность одновременного обжига нескольких листов неоценима.Это не только экономит время, но и сокращает время работы горелки.
.

Как работает и устроен плазменный резак

В более ранней статье тема плазмы обсуждалась как проблема в области физики. В этой статье мы остановимся на его практической стороне. Вы узнаете, как устроен плазменный резак и как он работает.

Из чего состоит плазменный резак ?

  1. Система - питание от сети i генерирующие постоянный ток (DC) напряжением 240-400 В.Суммарная мощность мощность источника питания и его выход по току оказывают ключевое влияние на толщина разрезаемого материала. Его задача – обеспечить правильную количество энергии для цепи зажигания дуги.
  2. Цепь удары дуги - обычно это цепь высокочастотный генератор, вырабатывающий переменное напряжение от 5 до 10 кВ, частотой 2 МГц.
  3. Горелка - является одновременно держателем сопла и электрода. Он также обеспечивает охлаждение.
  4. Зажим Груз - крепится к разрезаемому материалу. Используется для замыкания цепи зажигания дуги горелкой и резки материала.

Принцип работы

Существуют различные способы розжига. Плазменные горелки для ионизации газа с помощью подвижного электрода или «метода пуска с обратный поток». В ручных фрезах достаточно потереть или приблизить сопло к материалу. Когда зажим заземления прикреплен к материал разрезается, дуга может быть инициирована.Он загорится между электрод внутри него и материал.

Высокая кинетическая дуга поддерживается потоком сжатого газа (обычно воздуха), который проходит через прорезь в сопле, действующем как фокус потока плазмы. Поток направляется газом, закручивающимся на стенках сопла. Соответствующая настройка обеспечивает возможность получения струи толщиной 1 мм. Этот агрегат имеет газовое или водяное охлаждение.

Сопло и электрод являются расходными материалами и подлежат замене при износе.

Резка

Резка основана на высоких температурах от 10тыс. до 30 тысяч К. и очень высокая скорость плазменного луча. В результате материал расплавляется, окисляется и удаляется из очень узкой щели. Полученный край получается ровным, он не требует большой обработки.

Вы можете резать все материалы, которые являются проводниками , даже если они окрашены. Важно очистить место для зажима заземления.

Плазменный резак отлично подходит для резки:

  • углеродистая сталь
  • чугун
  • нержавеющая сталь
  • алюминий и его сплавы
  • латунь

безопасность

Ниже приведены некоторые советы по безопасному использованию агрегатов плазмы:

  • Защитите себя от ожогов.При плазменной резке используются очень высокие температуры!
  • Защищайте органы дыхания и правильно проветривайте помещения!
  • Защитите глаза и лицо от сильного ультрафиолетового излучения!
  • Избегайте воздействия электромагнитного излучения от электрической системы машины!

Сюрприз!

Я рекомендую вам посмотреть фильм на YouTube. В ней интересным образом представлен принцип работы плазменного агрегата.

Я приглашаю вас прочитать предыдущие записи в блоге.Скоро будет больше!


Прочие изделия

.

Как и как работает плазменный резак?

Плазму иногда называют четвертым состоянием вещества, потому что она создается при нагревании водяного пара, что приводит к ионизации, то есть к переносу через него электрических зарядов. Именно этот электропроводящий газ используется для резки металлов, являющихся проводниками электричества. Плазменная технология позволяет производить плавную резку , воздействуя на гладкую поверхность обрабатываемого материала.Полученный край настолько ровный, что не требует слишком большой обработки. Использование плазмы превосходит другое популярное оборудование для лазерной резки, поскольку оно потребляет меньше энергии и снижает затраты на техническое обслуживание.

Автоматы для плазменной резки значительно облегчают работу, поэтому должны быть в каждой хорошей мастерской. Для метода плазменной резки используются плазменные резаки , которые известны своей скоростью и точностью резки металла. Они также обеспечивают узкий зазор для резки, поэтому отходы сведены к минимуму. Чтобы плазменная резка была эффективной, необходимо правильно подобрать плазморез. Большой популярностью пользуются надежные плазменные машины Hypertherm и Kjellber. С их помощью можно резать все материалы, являющиеся проводниками тока, т. е. углеродистую и кислотоупорную сталь, чугун, латунь или алюминий.

Плазморез состоит из блока питания, цепи зажигания дуги, горелки и заземляющего зажима, который используется для замыкания цепи зажигания дуги горелкой и разрезаемым материалом.Технология плазменной резки используется во многих мастерских и на производственных предприятиях, которые заботятся о точности и эффективности обработки металлов различной толщины. Однако у каждой техники есть такое, что она может отказаться слушаться спустя долгое время. Сопло и электрод являются расходными деталями и требуют замены время от времени – обязательно при износе. Также следует обратить внимание на покупку оригинальных деталей, влияющих на работу плазменного резака и безопасность его пользователей.

Принцип работы плазмореза

Плазменная резка расплавляет и выдувает материал из разреза. Это делается с помощью высокосфокусированной плазменной электрической дуги с высокой кинетической энергией. В резаке плазма создается в плазменном резаке, куда впрыскивается поток сжатого газа, который вызывает ионизацию и заставляет его проводить электричество. Затем электропроводящий газ создает путь тока между электродом и соплом, создавая плазменную дугу .Его высокая температура расплавляет и режет металл, а сжатый воздух удаляет расплавленный материал из реза. Так начинается процесс плазменной резки. Его можно использовать для ручной, механизированной и роботизированной резки во всех положениях. При ручной резке нужно только регулировать скорость резки и расстояние сопла от разрезаемого металла. Остальные параметры фиксированы — их уровень устанавливается до того, как оператор применит плазморез.

Плазменная технология

довольно проста и работает как своего рода обратная сварка, где электрическая дуга также нагревает материал, но к ней должен быть добавлен определенный тип наполнителя для образования сварного шва в среде защитного газа. В случае с плазменным резаком все наоборот. Все, что нужно бензорезу, это электричество и сжатый воздух. Плазменные резаки также доступны с компрессором, который сам регулирует силу воздуха - тогда для полноценной работы требуется только электричество.Здесь стоит добавить, что для плазменной резки используется только постоянный ток с отрицательной полярностью, а его источниками обычно являются инверторы и выпрямители. Однако слишком большая сила тока вызывает ухудшение качества реза и увеличение ширины зазора.

.

Смотрите также