Поверхностные дефекты

Фотоальбом дефектов основного металла

В фотоальбоме дефектов металла представлено более 200 фотографий и схематических изображений дефектов поверхности металла, выявляемых при визуальном и измерительном контроле. Помимо фотографий каждый дефект имеет определение из нормативной документации. Название каждого дефекта продублировано на английском, немецком и французском языках. В конце альбома содержится список рекомендуемой литературы и средств для проведения визуального контроля.

Материал альбома основан на следующих документах:

Фотоальбом дефектов металла может быть использован при подготовке и аттестации сварщиков и дефектоскопистов по визуально-измерительному контролю, а также представляет интерес для научных работников по направлению металлургия. Для учебных и научных работ рекомендуется также использовать первую часть данного издания – Фотоальбом дефектов сварки.

Содержание фотоальбома дефектов металла

Дефекты по ГОСТ 19200-80:

1. Дефекты несоответствия по геометрии отливки:

1. Недолив
2. Неслитина
3. Обжим
4. Подутость
5. Перекос
6. Стержневой перекос
7. Разностенность
8. Стержневой залив
9. Коробление
10. Незалив
11. Вылом
12. Зарез
13. Прорыв металла
14. Уход металла

2. Дефекты поверхности отливки:

1. Пригар
2. Спай
3. Ужимина
4. Нарост
5. Залив
6. Засор
7. Плена
8. Просечка
9. Поверхностное повреждение
10. Складчатость
11. Газовая шероховатость
12. Грубая поверхность

3. Дефекты несплошности в теле отливки:

1. Горячая трещина
2. Холодная трещина
3. Межкристалическая трещина
4. Газовая раковина
5. Ситовидная раковина
6. Усадочная раковина
7. Песчаная раковина
8. Шлаковая раковина
9. Залитый шлак
10. Графитовая пористость
11. Усадочная пористость
12. Газовая пористость
13. Рыхлота
14. Вскип
15. Утяжина

4. Дефекты включений:

1. Металлические включения
2. Неметаллические включения
3. Королек

5. Дефекты несоответствия по структуре:

1. Отбел
2. Половинчатость
3. Ликвация
4. Флокен

Видео презентация фотоальбома Дефекты основного металла

Подпишитесь на наш канал YouTube

Дефекты по ГОСТ 21014-88:

1. Дефекты поверхности, обусловленные качеством слитка и литой заготовки:

1. Раскатанное (раскованное) загрязнение
2. Волосовина
3. Раскатанный (раскованный) пузырь
4. Пузырь-вздутие
5. Расслоение
6. Слиточная рванина
7. Слиточная плена
8. Раскатанный пригар
9. Раскатанная (раскованная) трещина

2. Дефекты поверхности, образовавшиеся в процессе деформации:

1. Деформационная рванина
2. Рванина на кромках
3. Затянутая кромка
4. Заков
5. Прокатная плена
6. Трещина напряжения
7. Скворечник
8. Ус
9. Подрез
10. Порез
11. Морщины
12. Закат
13. Риска
14. Сквозные разрывы
15. Надрывы
16. Продир
17. Наколы-проколы
18. Раскатанные отпечатки
19. Отпечатки
20. Чешуйчатость
21. Вкатанная окалина
22. Рябизна
23. Раковины от окалины
24. Вкатанные металлические частицы
25. Раковина-вдав
26. Отстающая окалина
27. Вкатанные инородные частицы
28. Заплески
29. Серые пятна
30. Пятна загрязнения
31. Пятна слипания сварки
32. Заусенец
33. Зазубрины
34. Торцевая трещина
35. Полосы-линии скольжения
36. Полосы нагартовки
37. Перегибы
38. Цвета побежалости

3. Дефекты поверхности, образовавшиеся при отделочных операциях:

1. Травильные трещины
2. Налет шлама
3. Недотрав
4. Перетрав
5. Остатки окалины
6. Оттенки травления
7. Пятна ржавчины
8. Вмятины
9. Царапины
10. Шлифовочные трещины
11. Матовая поверхность

 

Фотоальбом с различными видами поверхностных дефектов основного металла можно купить с доставкой до двери или до терминалов транспортной компании в следующих городах: Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Саратов. Амурск, Ангарск, Архангельск, Астрахань, Барнаул, Белгород, Бийск, Брянск, Воронеж, Великий Новгород, Владивосток, Владикавказ, Владимир, Волгоград, Волгодонск, Вологда, Иваново, Ижевск, Йошкар-Ола, Казань, Калининград, Калуга, Кемерово, Киров, Кострома, Краснодар, Красноярск, Курск, Липецк, Магадан, Магнитогорск, Мурманск, Муром, Набережные Челны, Нальчик, Новокузнецк, Нарьян-Мар, Новороссийск, Новосибирск, Нефтекамск, Нефтеюганск, Новочеркасск, Нижнекамск, Норильск, Нижний Новгород, Обнинск, Омск, Орёл, Оренбург, Оха, Пенза, Пермь, Петрозаводск, Петропавловск-Камчатский, Псков, Ржев, Ростов, Рязань, Самара, Саранск, Смоленск, Сочи, Сыктывкар, Таганрог, Тамбов, Тверь, Тобольск, Тольятти, Томск, Тула, Тюмень, Ульяновск, Уфа, Ханты-Мансийск, Чебоксары, Челябинск, Череповец, Элиста, Ярославль и другие города, кроме того, в Республике Крым. А так же Республики Казахстан, Белоруссия и другие страны СНГ.

Дефекты кристаллической решетки - Поверхностные дефекты кристаллической решетки

Поверхностные дефекты кристаллической решетки

К поверхностным дефектам решетки относятся дефекты упаковки и границы зерен. Для понимания природы появления дефектов упаковки обратимся к геометрии заполнения кристаллической решетки в плотноупакованных материалах.

Предположим, что атомы представляют собой шары; тогда плотноупакованную плоскость можно создать, расположив атомы, как показано на рисунке 8.

Рис. 8. Плотноупакованная плоскость.

Обозначим первый слой атомов буквой А. Для создания следующей плотноупакованной плоскости необходимо поместить атомы во впадины между атомами первого слоя. Как видно из рисунка 8, имеются два вида впадин: впадины типа В и впадины типа С. Очевидно, что одновременно во впадины обоих типов атомы расположить невозможно. Предположим, что второй слой атомов расположен во впадинах типа В, обозначим этот слой атомов В. Третий слой атомов можно расположить либо во впадины, совпадающие с центрами атомов первого слоя, либо во впадины второго типа не совпадающие с атомами первого слоя. В первом случае получается чередование слоев:

АВАВАВАВАВАВАВАВАВ...

Во втором случае чередование слоев типа:

АВСАВСАВСАВСАВСАВС...,

Чередование слоев типа АВАВАВ типично для гексагональной плотноупакованной решетки, чередование слоев типа АВСАВСАВС – для гранецентрированной кубической решетки. При нарушении чередования слоев внутри одной решетки появляется прослойка другой решетки:

АВСАВСАВСАВАВСАВСАВС.

При этом кристаллическая решетка искажается, и ее энергия возрастает.

Появление дефектов упаковки связано с движением частичных дислокаций. Как отмечалось выше, при появлении дислокаций кристаллическая решетка искажается, и энергия системы возрастает на величину, пропорциональную квадрату вектора Бюргерса Е ~ |b|². Поэтому дислокации могут расщепляться на две частичные дислокации,

b → b/2 + b/2.

Это ведет к снижению энергии упругих искажений решетки вокруг дислокаций

|b/2|² + |b/2|²2

При движении обычной полной дислокации атомы последовательно становятся из одного равновесного положения в другое, а при движении частичной дислокации атомы переходят в новые положения, нетипичные для данной кристаллической решетки. В результате в материале появляется дефект упаковки.

ситуация иллюстрируется рисунком 9. Как видно из рисунка, при движении полной решеточной дислокации с вектором Бюргерса b атомы перемещаются из одних равновесных положений в другие (например, из положения В в положение В). При этом кристаллическая решетка вдали от дислокации остается правильной. При расщеплении полной дислокации на две частичные движение частичных дислокаций приводит к образованию дефекта упаковки. При этом энергия атомов, смещенных в положение С, повышается.

Рис. 9. а) Слой плотности атомов и векторы Бюргера полной (b) и частичных (b1 и b2) дислокаций;
б) Изменение энергии при перемещении атомов в положение B и C.

В том случае, когда энергия дефекта упаковки велика, расщепление дислокации на частичные энергетически невыгодно, а в том случае, когда энергия дефекта упаковки мала, дислокации расщепляются на частичные, и между ними появляется дефект упаковки. Можно строго доказать, что движение пары частичных дислокаций с дефектом упаковки между ними осуществляется сложнее, чем движение полной дислокации. Поэтому материалы с низкой энергией дефекта упаковки прочнее материалов с высокой энергией дефекта упаковки.

Другим видом поверхностных дефектов являются границы зерен, представляющие собой узкую переходную область между двумя кристаллами неправильной формы. Ширина границ зерен, как правило, составляет 1,5-2 межатомных расстояния. Поскольку на границах зерен атомы смещены из равновесного положения, то энергия границ зерен повышена. Энергия границ зерен существенно зависит от угла разориентации кристаллических решеток соседних зерен. При малых углах разориентации (до 5°) энергия границ зерен практически пропорциональна углу разориентировки. Такие границы называют малоугловыми. Строение малоугловых границ можно представить как скопление решеточных дислокаций.

Уменьшение расстояния между решеточными дислокациями (d) в малоугловых границах ведет к увеличению угла разориентировки (θ) на границе θ = 2 arctg(b/2d), или θ ≈ b/d (рис. 10).

Рис. 10. Дислокационная модель малоугловой границы; d - расстояния между дислокациями (θ - угол разориентировки.

Участки кристалла, разделенные малоугловыми границами, принято называть субзернами. Если граница субзерен представляет собой сетку краевых дислокаций, то такую границу называют границей наклона, а если граница субзерен является скоплением винтовых дислокаций, то субграницу называют границей кручения. В общем случае, субграница может содержать компоненты кручения и наклона.

При углах разориентировки, превышающих 5°, плотность дислокаций на границах зерен становится столь высокой, что ядра дислокаций сливаются, и дальнейшее описание границ при помощи решеточных дислокаций становится невозможным. Границы, описание которых невозможно при помощи дислокационной модели, называют большеугловыми границами. Участки материала, отделенные большеугловыми границами, называют зернами или кристаллитами. Тело, содержащее большеугловые границы, является поликристаллом. Основная масса промышленных материалов является поликристаллическими.

Для большеугловых границ увеличение углов разориентировки соседних зерен ведет к появлению немонотонной зависимости энергии границ от угла разориентировки (рис. 11).

Рис. 11. Зависимость энергии границ зерен (Егр) от угла разориентации (θ). θ_сп1 и θ_сп2 – углы разориентации.

При определенных углах разориентации соседних зерен энергия границ зерен резко снижается. Такие границы зерен называются специальными. Соответственно углы разориентации границ, при которых энергия границ минимальна, называют специальными углами.

По современным представлениям, специальные границы соответствуют высокой плотности совпадающих узлов кристаллических решеток соседних атомов (рис. 12).

Рис. 12. Схема атомного строения случайных (а) и специальных (б) границ.

Специальные границы обозначают символом ∑n, где n показывает, на сколько узлов решетки приходится совпадающий узел. Например, ∑7 означает, что каждый седьмой атом на границе зерен совпадает для кристаллических решеток обоих зерен. Границы зерен, углы разориентации которых отличаются от специальных, называют произвольными или случайными.

Поскольку на границах зерен атомы смещены из равновесных положений, энергия границ зерен повышена. В том случае, когда узлы кристаллической решетки одного зерна совпадают с узлами решетки другого зерна (случай специальной границы) энергия упругих искажений снижается.

При отклонении угла разориентации от специальных углов плотность совпадающих узлов резко падает, и энергия граница должна возрастать. Однако при небольших отклонениях от специальных углов энергия границ зерен остается ниже энергии произвольных границ. Для объяснения этого факта проведем следующее рассмотрение. Если соединить совпадающие узлы соседних зерен, то получится решетка узлов совпадения. Тогда, вводя в решетку узлов совпадения зернограничные дислокации, мы изменяем, угол разориентации аналогично тому, как скопления решеточных дислокаций увеличивают разориентацию соседних субзерен. При существенном отклонении от специальной ориентировки соседних зерен плотность зернограничных дислокаций становится настолько высокой, что граница становится произвольной.

Зернограничные дислокации не только экспериментально обнаружены методом просвечивающей электронной микроскопии, но и позволяют объяснять поведение материалов при различных условиях.

Так, результаты последних исследований свидетельствуют о том, что решеточные дислокации, входя в границы зерен, разбиваются на несколько зернограничных дислокаций с малыми векторами Бюргерса. В свою очередь, несколько зернограничных дислокаций могут сливаться, образуя решеточную дислокацию. Поэтому границы зерен являются источниками и стоками решеточных дислокаций. Поскольку границы зерен, как правило, извилистые, то движение зернограничных дислокаций путем скольжения невозможно. При переползании зернограничных дислокаций происходит поглощение или выделение вакансий.

При деформации материалов при низких температурах решеточные дислокации входят в границы зерен и расщепляются на зернограничные дислокации. Поскольку подвижность вакансий при низких температурах мала, то зернограничные дислокации не могут переползать в границах на значительные расстояния и скопления зернограничных дислокаций препятствуют вхождению в границы новых решеточных дислокаций. Иначе говоря, при низких температурах граница зерен являются, в основном, барьерами для решеточных дислокаций. Поэтому прочность материалов при низких температурах высока. При измельчении зерен количество препятствий для решеточных дислокаций увеличивается, и мелкозернистые материалы более прочны, чем крупнозернистые, при низких температурах.

При высоких температурах подвижность вакансий велика, и зернограничные дислокации, образующиеся при вхождении в границы зерен решеточных дислокаций, легко перемещаются вдоль границ зерен. Поэтому границы зерен в основном являются стоками для решеточных дислокаций. Следовательно, накопления решеточных дислокаций у границ зерен не происходит, и прочность материалов при высоких температурах снижается. Чем мельче зерна, тем больше суммарная протяженность границ зерен и меньше плотность решеточных дислокаций. Поэтому при высоких температурах мелкозернистые материалы имеют меньшую прочность, чем крупнозернистые.

Кроме того, измельчение зерен ведет к росту удельного электрического сопротивления металлических материалов и падению удельного электрического сопротивления диэлектриков и полупроводников.

Поверхностные дефекты, влияние на прочность

Для армирования монослоя применяют различные волокна стеклянные, борные, углеродные и др. Большинство из этих волокон являются хрупкими, и поэтому их прочность в большой мере зависит от поверхностных дефектов. Влияние этих дефектов проявляется в виде разброса опытных данных при экспериментальном исследовании прочности волокон постоянной длины. Кроме того, влияние дефектов сказывается и на снижении прочности волокон при увеличении их длины. Таким образом, волокна, которыми армирован монослой, не разрушаются одновременно. Когда степень разрушения наименее прочных волокон достигает определенного уровня, начинается лавинное разрушение волокон. Так, например, установлено, что лавинное разрушение волокон стеклопластика начинается при степени разрушения 10-15 %. Учитывая, что в процессе лавинного разрушения волокон напряжения изменяются в очень узком интервале, можно принять, что деформация армированного пластика, т.е. монослоя в процессе лавинного  [c.294]
На поверхности образцов с помощью установки (см. рис. 27) можно создать искусственным путем дефекты, сопоставимые по влиянию на прочность с дефектами, появляющимися в процессе производства и эксплуатации стекла. Данные, приведенные на рис. 86—88, показывают, что разрушающее напряжение незакаленных образцов стекол и неупрочненных ситаллов заметно понижается с увеличением длины поверхностной царапины от 0,1 до 2 мм. При одинаковой длине поверхностных царапин наиболее прочными оказываются ситаллы, промежуточное положение занимают стекла ЛК-5, ВВС, 316, К-8, наименее прочным является стекло марки ТФ-5.  [c.105]

Из приведенных данных видно, что влияние коррозионной среды на снижение механической прочности микрообъемов металла в контактирующем слое определяется временем воздействия этой среды. Чем длительнее время пребывания образца в агрессивной среде, тем больше в его контактирующем слое зарождается поверхностных дефектов, снижающих механическую прочность металла. Развитие коррозионных дефектов усиливается напряженным состоянием рабочей поверхности образца. Под влиянием этих факторов в контактирующем слое возникают и развиваются микротрещины, в которые проникает агрессивная среда (рис. 38). 68  [c.68]

Дефекты сварки и их влияние на прочность сварных соединений. При сварке плавлением в сварных швах могут образовываться дефекты различного вида. По правилам контроля и техническим условиям на прием готовой продукции оценку качества сварного соединения производят по внешнему осмотру и результатам физических методов контроля. Внешним осмотром определяют наружные дефекты, а физическими методами контроля — внутренние и невидимые поверхностные и подповерхностные дефекты. С этой точки зрения образующиеся при сварке дефекты целесообразно разделить на наружные и внутренние. В предлагаемой книге рассмотрены внутренние дефекты, которые подлежат выявлению ультразвуком (рис. 1.1).  [c.8]

В случае обычной усталости разброс усталостной прочности при постоянной долговечности (или, точнее говоря, разброс усталостной долговечности при постоянной амплитуде напряжения) является чаш е всего результатом наличия внутренних неоднородностей и вызываюш,их концентрацию напряжения или деформации неровностей, таких, как малые царапины, канавки от машинной обработки и т. д. С феноменологической точки зрения влияние этих неровностей на усталостную прочность часто можно описать, вводя механически эквивалентную совокупность плотностей поверхностных дефектов в том же смысле, как для хрупкого разрушения недеформируемых пластически материалов. В тех случаях, когда такое представление справедливо, можно получить аналогичное соотношение между усталостной прочностью прототипа и прочностями модельных лабораторных образцов.  [c.176]

Азотирование снижает вязкость стали и повышает ее прочность, ослабляет влияние поверхностных дефектов на предел выносливости и существенно повышает предел выносливости стали, особенно у тонких деталей и при работе в некоторых коррозионных средах. Азотирование повышает сопротивление задирам и налипанию металла под нагрузкой, особенно при повышенных температурах.  [c.175]

Для многих элементов теплосилового оборудования в поверхностном слое действие окислительной среды сочетается с действием растягивающих напряжений, что оказывает существенное влияние на процессы образования и распространения термоусталостных трещин. Усталостная прочность стали в воде снижается особенно заметно при повышенной концентрации кислорода в ней и в тех случаях, когда защитная пленка магнетита на поверхности металла имеет дефекты. Например, при стендовых испытаниях с заданной цикловой базой в случае нагрева труб из углеродистой и аустенитной стали изнутри перегретым паром  [c.49]

Приведенные данные показывают, что надрезы, порезы, царапины и другие поверхностные дефекты могут оказывать решающее влияние на работу разрушения и ударную прочность полимеров. Для оценки поведения полимеров в реальных изделиях ударные испытания должны проводиться на образцах с надрезом, предпочтительно с различными радиусами кривизны его вершины [172, 235].  [c.185]

Благодаря влиянию поверхностных дефектов прочность стекла зависит от таких факторов, как размер используемых образцов (масштабный фактор), состояние края образца (степень его дефектности), характер окружающей среды. Предел прочности стекла при изгибе или растяжении уменьшается с увеличением размеров образца (особенно толщины), при повышении влажности воздуха (при увеличении относительной влажности от О до 100 % прочность снижается на 15 %).  [c.189]

В настоящее время хорошо известно, что в подавляющем числе случаев зарождение усталостных трещин начинается в поверхностных или приповерхностных слоях металла. Поэтому очень важно знать закономерности пластического поведения приповерхностных слоев металла в условиях циклического деформирования. Особенности поведения приповерхностных слоев металла при усталости и их влияние на циклическую прочность рассмотрены в ряде работ [9, 10, 12, 39, 48, 49, 118-124]. Предложены различные специальные механизмы генерации дислокаций в приповерхностных слоях металла в условиях циклического деформирования, В частности, В.П. Алехин [48] предложил диффузионно-дислокационный механизм микродеформации, сущность которого заключается в том, что в поле приложенных внешних напряжений изменяется химический потенциал точечных дефектов и в материале возникают соответственно направленные диффузионные потоки, В приповерхностных слоях и, в особенности, в условиях циклического нагружения указанные процессы протекают более интенсивно, вследствие того что свободная поверхность является областью облегченного зарождения и стока точечных дефектов. Следует отметить, что вопрос о механизмах действия дислокационных источников в условиях циклического деформирования требует дальнейших теоретических разработок и проведения специальных экспериментов.  [c.186]

Пластическая деформация при обработке давлением и при таких операциях, как растяжение, сжатие или изгиб, а также при упрочнении поверхности (дробеструйной обработкой или обкаткой), изменяет плотность и структуру дефектов кристаллической решетки пластичных фаз металлических материалов и поэтому всегда влияет на их усталостную прочность. В макроскопически неоднородно деформированных материалах наряду с влиянием деформационной структуры необходимо также исследовать зависимость усталостной прочности от остаточных макронапряжений. Остаточные напряжения сжатия, как правило, способствуют дополнительному повышению циклической прочности. Изменение в процессе деформации высоты поверхностных микронеровностей влияет на циклическую прочность [13, 45-48].  [c.232]

Теоретическая прочность силикатных стекол оценивается величиной 800—1200 кГ/мм , в то время как прочность промышленных стекол, прошедших все технологические операции изготовления и транспортировки, определяемая по методу растяжения или изгиба, составляет 5—12 кГ/мм , т. е. на два-три порядка меньше теоретической. По общему мнению большинства исследователей, такая малая прочность промышленных стекол вызывается наличием на поверхности стеклянных изделий различного рода дефектов (трещин, включений и т. п.), которые при указанных методах испытания являются начальными источниками их разрушения. Природа дефектов, их величина, форма и распределение в образце стекла, а также характер изменения их иод влиянием окружающей среды и в процессе испытания до сих пор пока не изучены. Наиболее опасными, как уже указывалось ранее (стр. 22), являются дефекты, находящиеся на поверхности образца, так как в условиях растяжения или изгиба образца разрушение обычно начинается с его поверхности. Действительно, образцы стекла в виде волокон или цилиндрических стержней диаметром до 6 мм, полученные непосредственно из расплава при тщательном предохранении их от воздействия внешней среды как в процессе изготовления, так и при испытании, обладают прочностью, близкой к теоретической, но малейшее повреждение поверхности резко снижает их прочность. Таким образом, значения прочности стекла, определяемые методами растяжения или изгиба, зависят главным образом от состояния поверхности испытуемых образцов стекла или, точнее, от целостности поверхностного слоя, так как любые дефекты, включая и трещины, имеют три измерения, т. е. являются объемными.  [c.156]

Макро- и микроструктурный анализ излома образцов по трещине показал, что поверхностный слой после термообработки обезуглероживается на глубину до 0,2 мм. Вследствие структурной неоднородности высокопрочных сталей окалина на поверхности имеет вид оспин. Поверхностный слой с такими дефектами оказывает существенное влияние на выносливость деталей. Удаление окалины и обезуглероженного слоя абразивной лентой на легких режимах способствует повышению выносливости образцов в 1,5 раза. Например, если предел прочности черных образцов после упрочняющей термообработки составлял 520 МПа (рис. 4.16, а, кривая 1), то после удаления окалины и обезуглероженного слоя — 750 МПа (кривая 2).  [c.103]

Твердость и прочность поверхностного слоя повышается на глубину 0,2—1,0 мм в нем создается благоприятное распределение остаточных напряжений по сечению детали и изменяется форма и ориентация кристаллических зерен в направлении более эффективного их сопротивления пластической деформации и разрушению резко снижается чувствительность металла к поверхностным дефектам. Дробеструйный наклеп устраняет неблагоприятное влияние на усталость обезуглероженного поверхностного слоя стальных деталей.  [c.237]

Межатомные (или межмолекулярные) силы сцепления, связывающие между собой частицы в кристалле, очень трудно измерить экспериментально, поскольку основные механические характеристики, в том числе пределы упругости и прочности, зависят прежде всего от наличия дефектов в структуре. Вместе с тем очевидно, что тот или иной вид сил связи между частицами вещества (в кристалле) оказывает определенное влияние на величину и характер поверхностных сил. В дальнейшем это обстоятельство будет рассмотрено подробнее.  [c.36]

Вместе с тем смазка вступает во взаимодействие с металлами деталей, вследствие чего существенно изменяются их механические свойства, износоустойчивость и усталостная прочность. Механические свойства металла зависят от структуры и дефектов кристаллического строения. Дефекты структуры на поверхности трения в виде пустых, не занятых атомами (ионами) в решетке мест, мозаичности, микротрещин и микрополостей, вызванных местным перенапряжением металла и изменением формы кристаллитов и их взаимным расположением, влиянием переходного слоя на границе зерен, скопления вакансий и т. п. приводят к значительному понижению прочности твердого тела. Поверхностные дефекты  [c.57]

Изменение значений пределов выносливости образцов, отмеченное в табл. 13, не связано с остаточными напряжениями, так как ширина этих образцов была мала (поперечное сечение 12 X 40). Результаты этих испытаний могут быть использованы для более полной оценки влияния отжига, а также позволяют судить о влиянии обработки поверхности образцов на их прочность. Как видно, обработка поверхности оказывает весьма существенное положительное влияние на вибрационную прочность. Это связано с тем, что обработка устраняет концентраторы напряжений в виде отдельных поверхностных дефектов, характерных для прокатной корки. Существенное значение обработка поверхности имеет для сварных образцов, в которых она устраняет также и дефекты поверхности в месте перехода от шва к основному металлу. Как видно по данным табл. 13, в этих случаях вибрационная прочность сварных стыковых соединений гораздо выше, чем для необработанных образцов из основного металла и несколько выше, чем для образцов из основного металла с шлифованной поверхностью.  [c.113]

При кислородно-флюсовой резке не исключена возможность появления дефектов, снижающих механическую прочность материала. При кислородно-флюсовой резке изменяется структура металла кромки, а поверхностный слой металла у кромки реза обедняется легирующими элементами. Такие дефекты не имеют существенного значения, если кромка, полученная при резке нержавеющей стабилизированной хромоникелевой стали, предназначена для сварки. В этом случае предполагается, что во время сварки металл, примыкающий к поверхности реза, будет расплавлен, и образованная резкой зона термического влияния практически не повлияет на механические и коррозионные свойства сварного соединения. В случае обработки не-стабилизированной стали, как показал опыт ряда заводов, резку следует сопровождать интенсивным охлаждением кромки водой (расход воды при этом должен составлять около  [c.65]

Таким образом, низкая прочность и существование хрупкого разрушения сухой каменной соли в интервале температур от 4 20 до —100° С обусловлены наличием ослабляющего действия поверхностных дефектов первичных, существующих до опыта на поверхности кристалла и раскрывающихся в процессе растяжения, и вторичных, возникающих в процессе растяжения за счет пластической деформации в местах сопряжения зон деформации с поверхностью кристалла. Мы полагаем, что высокая пластичность и прочность каменной соли в воде не есть результат изменения механических свойств кристалла из-за изменения окружающей среды, но есть результат устранения (растворения) вредного влияния искажений, как первичных, так и вторичных, возникающих в процессе растяжения. С устранением искажений, приводящих к разрыву, открывается возможность приложить к кристаллу большие напряжения, а как следствие этого реализовать на опыте больший участок диаграммы растяжения. Изменение пластичности с температурой (диаграммы растяжения) приводит к изменению характера действия воды. В области низких температур воздействие воды проявляется в небольшом повышении величины хрупкой прочности, обнаруженной в работе [5] в области комнатных тем-  [c.40]

На основании имеющихся данных о положительном влиянии окисления на прочность волокна можно считать, что эта обработка вскрывает дефекты (см. рис. 9-20,6), находящиеся под поверхностным слоем, одновременно удаляя часть из них. Кроме того, на основании наблюдений глубокого окисления углеродных волокон на сканирующем микроскопе можно считать, что преимущественно удаляются участки неорганизованного углерода, принадлежащие прежде всего аморфному полимеру, и поверхностные отложения.  [c.173]

Для высокопрочных легированных сталей коэффициент чувствительности д близок к единице, т. е. эффективный и теоретический коэффициенты почти одинаковы. Для конструкционных углеродистых сталей среднее значение д = 0,6 н- 0,8, причем максимальные значения относятся к более прочным сталям. Поэтому особенно осторожно следует подходить к выбору способов и режимов механической обработки металлопокрытий, деталей из легированных сталей, поскольку влияние шероховатости поверхности здесь будет весьма большим. В заключение отметим, что электролитические и наплавочные покрытия при всех видах нагрузки работают заодно с основным металлом. Поэтому дефекты поверхностного слоя изношенной детали, особенности структуры покрытий и остаточные напряжения в нем, а также качество механической обработки будут в той или иной мере влиять на усталостную прочность восстановленных деталей. Металлизационные покрытия, имеющие низкую прочность сцепления при знакопеременных нагрузках, как показывает исследование [94], не работают как целое с основным металлом. Следовательно, неоднородность структуры металлизационного слоя, остаточные внутренние напряжения в нем и механическая обработка деталей не сказываются на снижении усталостной прочности. Решающее влияние на уста-  [c.123]

Пневматическое фо1)моваиие — см. Вакуумное и пневматическое формование Поваренная соль см. Галит Поверхггостные дефекты, влияние на прочность конструкции 3—86 Поверхностный наклеп, влияние на прочность  [c.514]

Для предотвращения отрицательного влияния на прочность и выносливость деталей при их травлении следует контролировать качество их поверхности перед данной операцией. Царапины, микротрёщины и другие дефекты ускоряют действие адсорбционно-расклинивающего эффекта, который заключается в том, что проникающие в такие трещины молекулы поверхностно-активных веществ способствуют ускорению процессов усталостного разрушения. Следовательно, чем ниже чистота и качество поверхности деталей, тем меньше должна быть продолжительность их травления и тем тщательней их последующая промывка.  [c.235]

По следующей гипотезе — о сплошности тел металлы рассматриваются как непрерывная бездефектная среда, причем взаимодействие между отдельными атомами не учитывается. На самом же деле решетка реальных металлов (сплавов) насыщена дефектами — несплош-ностями, имеющими размеры от субмикроскопических до макроскопических. Эти дефекты оказывают большое влияние на прочность материалов в различных рабочих средах, так как среды часто воздействуют на металл именно через дефекты. Например, адсорбцион-но-расклинивающий эффект Ребиндера [101, 45] связан с наличием поверхностной активности среды и клинообразных дефектов в твердом теле влияние молекулярного водорода связано с наличием дефектов твердого тела типа замкнутых коллекторов [46, 47] и т. п.  [c.5]

Метод производства оказывает большое влияние на прочность стеклянных волокон высокой прочностью обладают волокна, вытянртые с большой скоростью из расплавленного стекла (вытягивание из фильер), наименьшей прочностью— волокна, полученные штабиковым способом и раздувом. При формовании волокна из фильер образуется меньше поверхностных дефектов и трещин, чем обусловливаются их лучшие механические свойства, главным образом прочность.  [c.410]

Концентрация напряжений зависит от разлгеров и формы трещины, а также от ее ориентации в механическо.ч поле. Поскольку трещины распределены по объему статистически, техническая прочность может изменяться от образца к образцу материала [449— 455]. В неоднородном материале наиболее напряженные или ослабленные из-за малых локальных сил взаимодействия участкп являются опасными дефектами . В работах М. С. Аслановой и П. А. Ребиндера [452] показано также влияние поверхностно-активных сред на прочность твердых сред, вследствие чего при прочих равных условиях наиболее опасными оказываются поверхностные дефекты.  [c.184]

Прежде чем перейти к рассмотрению наиболее характерных меха-лиамов разрушения, заметим, что из-за неравнозначности дефектов, приводящей к существованию более или менее опасных из них (обусловливающих соответственно большую или меньшую концентрацию напряжений или пониженные относительно внешних воздействий локальные силы сцепления), проявляется влияние на прочность масштабного фактора . Поскольку опасны поверхностные  [c.184]

Попытки понять закономерности разрыва кристаллов были предприняты в работах Орована [3, 71, 72]. Мы не будем излагать подробно все его взгляды, так как они по существу мало отличаются от представлений Смекала, а остановимся лишь на интересных для нас соображениях о возможном влиянии пластической деформации на прочность кристаллов. Орован пришел к заключению [3], что трудности, возникающие с размера-ьш трещин при применении теории Гриффитса к кристаллам, можно устранить, если предпо.ложить, что рост первичной трещины может происходить за счет пластической деформации. При наличии такого механизма роста трещины влияние на прочность могут оказать дефекты меньших размеров. Он предложил следующую модель разрыва. Пусть АВ — поверхностная трещина в плоскости куба, расположенной перпендикулярно направлению растяжения (рис. 3). Пусть вдоль плоскости скольжения СВ от точки С начинается скольжение. Соскользнувшая ранее часть будет тянуть за собой другие части плоскости до тех пор, пока скольжение не дойдет до точки Р, которая находится вблизи трещинь1 этот момент материал, находящийся между Р н концом трещины, должен выдерживать напряжения, которые требуются для того, чтобы вызвать скольжение части РВ, лежащей ниже трещины. В противном случае произойдет разрыв вдоль РА и вдоль трещины. Так как скольжение происходит по ряду соседних плоскостей, то в бо.льшинстве случаев будет иметь место углубление трещины, которое или прямо приведет к разрыву при повторении подобного процесса, или косвенно через механизм Гриффитса, если будет достигнута критическая глубина трещины.  [c.29]

Поверхностные дефекты могут оказывать влияние на водородное или сульфидное растрескивание умеренно- или высокопрочных сталей в пластовых водах, содержащих сероводород. Заметная склонность к растрескиванию в этих средах вынуждает значительно понижать допустимый уровень напряжений, чтобы избежать опасности разрушения. Так как прочность стали связана с ее твердостью, эмпирически определенная максимально допустимая твердость по Роквеллу Нц = 22, что отвечает пределу текучести примерно 1,37 МПа [631. Критические значения коэффициента интенсивности напряжения для стали в водных растворах HjS свидетельствуют, что указанный уровень твердости соответствует критической глубине поверхностных дефектов около 0,5 мм [64]. При такой или большей глубине дефекты дают начало быстрому развитию трещин. Поскольку избежать дефектов такого размера практически очень трудно, в нефтяной промышленности, имеющей  [c.153]

Пример построения такого соотношения был дан Мак-Клинто-ком [19] при рассмотрении влияния на усталостную прочность локализованных полей высокого напряжения в надрезанном образце по сравнению с гладким образцом. Мы применим эти результаты к проблеме перехода от модели к прототипу. Таким образом, при феноменологическом представлении плотности усталостных поверхностных дефектов выражением типа (3) мы найдем при постоянной усталостной долговечности соотношение для отношения усталостной прочности прототипа Ор к усталостной прочности модели а в равномерном поле напряжений  [c.176]

Если менять материалы, из которых изготавливается волокно, или метод их изготовления, то можно получить волокна бора с различными свойствами. Исследование механических свойств нескольких борных волокон было осуществлено в [22] полученные результаты дали большой разброс прочностных свойств для каждого типа волокна. Этот разброс есть следствие потери пластичности, когда дефекты в материале приводят к катастрофическому разрушению при относительно низких напряжениях. Гистограмма значений прочности на растяжение для двух типов непрерывных борных волокон показана на рис. 3. Один тип низкого качества, а другой — высокого. Приведены результаты для волокон в состоянии поставки и для протравленных волокон, в которых влияние поверхностных дефектов сведено к минимуму. При анализе временньгх свойств прочности волокнистых композитов, армированных борными волокнами, необходимо помнить о форме функции распределения прочности.  [c.272]

При уходе атома из узла решетки возможио efo внедрение в решетку. Атомы внедрения — это избыточные атомы, прошедшие в решетку, но не занимающие ее узлов. Небольшие атомы водорода, углерода, кислорода и азота легко образуют дефекты внедрения и решетках металлов. Более крупные дефекты — линейные дислокации и поверхностные дефекты наружная яовер.хность тела, границы зерен и другие внутренние границы. Дефекты структуры оказывают сильное влияние яа электрическую проводимость, прочность, потери на гистерезис в ферромагнитных материалах.  [c.33]

Однако введение механической обработки не решает проблему эффективного использования материалов. Не говоря з же об увеличении затрат по изготовлению детали, механическая обработка часто усугубляет потерю прочности материала вследствие возникновения новых микро- и макротрещин, вырывов и др. Различный вид нагружения при точении, резании, фрезеровании, шлифовании и пр. обусловливает изменение текстуры, деформацию и степень проявления пластичности и хрупкости материала. Наряду с изменением физико-механических свойств поверхностного слоя металла наблюдается возникновение остаточных растягивающих напряжений. Механизм возникновения этих дефектов и их влияние на свойства деталей достаточно полно освещены в работах М. О. Якобсона, С. В. Серенсена, Г. В. Карпенко, Н. Ф. Сидорова, А. Д. Манасевича и других специалистов. Причинами возникновения остаточных напряжений являются неравномерный локальный нагрев поверхностных слоев металла и его неоднородная пластическая деформация. Их величина и знак зависят от физико-механических свойств обрабатываемого металла, теплового и силового воздействия  [c.7]

Чем выше качество поверхности сапфировых волокон, тем более высока их чувствительность к снижаюш,им прочность поверхностным реакциям очень небольшие дефекты на почти совершенной поверхности пламенно-полированного сапфира приводят к сильному снижению измеряемой прочности. Плавная волнистость, показанная на рис. 3, вызывает лишь очень незначительную концентрацию напряжений и даже субмикроскопические ямки термического травления, наблюдаемые па пламенно-полированных волокнах [31], не являюш,иеся дефектами, сильно снижающими прочность такие дефекты характерны для некоторых нитевидных кристаллов с высокой прочностью [23]. Таким образом, пламенно-полированные волокна служили идеальным объектом для изучения влияния поверхностных реакций на прочность.  [c.182]

Это соотношение дает значения коэффициентов концентрации напряжения от 10 до 20 для типичных дефектов, контролирующих разрушение борных волокон с прочностью 300 ООО— 600 ООО фунт/кв. дюйм (210,9—421,8 кгс/мм ). Если такие дефекты расположены на поверхности волокна, они имитируют трещины с острой вершиной и реакция между волокном и матрицей может не повлиять на их интенсивность. К тому же Уовнером были представлены доказательства того, что доминирующий источник разрушения борных волокон часто является внутренним [36], поэтому в любом случае будет выполняться условие неподверженности исходных дефектов волокна влиянию поверхностной реакции.  [c.283]

Наиболее высокие механические свойства имеют стали 70СЗА, 60С2ХА и 60С2Н2А > 1800 МПа сто,2 > 1600 МПа 6>Ъ% ф>2 %. Их предел упругости составляет o-q qi = 880. .. 1150 МПа, а твердость — 38 - 48 HR . При такой прочности и твердости стали чувствительны к концентраторам напряжений, поэтому на сопротивление усталости большое влияние оказывает состояние поверхности. При отсутствии поверхностных дефектов (обезуглероживания, окалины, грубых рисок и др.) предел выносливости сталей при изгибе не ниже 500 МПа, а при кручении  [c.352]

Для материалов, работающих в условиях граничной смазки, самосмазывающихся материалов, в ряде других случаев фрикционного взаимодействия твердость поверхностного слоя не является определяющим параметром износостойкости. Большое значение приобретают способность поверхностных слоев многократно передеформироваться, не испытывая сильного наклепа, химическая активность поверхности в отношении окружающей среды и контртела, возможность образования поверхностных слоев с развитой анизотропией механических свойств. С точки зрения структуры, сопротивление материала усталостному изнашиванию определяется прежде всего энергией, необходимой для зарождения трещин, и скоростью их распространения. Положительное влияние ионной имплантации на прочность при малоцикловой усталости связано прежде всего с появлением радиационных дефектов, улучшающих гомогенность деформации (измельчение полос скольжения), и снижением энергии дефектов упаковки при образовании поверхностных сплавов. В условиях многоцикловой усталости большое значение приобретают остаточные напряжения, возникающие при легировании поверхности. В большинстве случаев глубина зарождения усталостных трещин при изнашивании значительно превосходит глубину имплантированного слоя. Исходя из этого, можно предположить, что имплантация влияет не на зарождение трещин, а на их развитие и выход на поверхность. В табл. 3.4 суммированы некоторые результаты исследования износостойкости ионно-легированных слоев в условиях граничной смазки и усталостного изнашивания [26].  [c.97]

При грубой обработке поверхности поверхностные дефекты снижают предел выносливости материала, На предел выносливости влияет также и технологический процесс механической обработки. Влияние качества обработки поверхности детали учитывается коэффициентом поверхностной чувствительности вц, равным отношению предела выносливости при симметричном цикле для образца с заданным состоянием поверхности к пределу выносливости такого же образца с тщательно полированной поверхностью. На рис. 11.17 представлены графики коэффициента Ед в зависимости от предела прочности стали. На этом графике / — зеркальное полирование 2 — грубое полирование 3 — тонкое шлифование или тонкая обточка 4 — грубое шлифование или грубая обточка 5 — испытание в пресной воде при наличии концентрации напряжен ний 6 — испытание в пресной воде при отсутствии конценграции и и э морской вода при наличии концентрации 7 — испытание в морской воде при отсутствии концентрации.  [c.240]

Богуславский и Сильвестрович [26] предложили производить закалку стекол в кремнеорганических жидкостях, в результате которой прочность их достигала 40—50 кГ/мм , что в два раза больше прочности стекол, подвергнутых воздушной закалке при той же величине А (1.5—2.5 Л /см). Дополнительный эффект упрочнения стекла был объяснен тем, что при этом процессе улучшается состояние поверхностного слоя обрабатываемого образца стекла за счет цементации поверхностных дефектов полимерными соединениями, имеющими большое химическое сродство со стеклом. Однако дальнейшие исследования этого процесса упрочнения стекла показали, что цементация имеет незначительное влияние на увеличение его прочности. Дополнительная обработка закаленного в кремнеорганических жидкостях стекла в растворе плавиковой кислоты увеличивает прочность стекла до 100— 150 кГ/мм . Метод закалки стекла в кремнеорганических жидкостях с последующим травлением его в растворе плавиковой кислоты [26—37] получил название термофизического метода упрочнения стекла.  [c.171]

При травлении снимается поверхностный слой стекла. При этом трещины и поверхностные дефекты либо удаляются вместе с поверхностным слоем стекла, либо их острые углы и грани закругляются. Прочность стекла при травлении плавиковой кислотой может быть повышена в 2—4 раза. Так, Г. М. Бартеневу [520] удалось травлением упрочнить стекло в 4,3 раза (механическая прочность возросла от 600 до 2560 кГ1см ). Коррозия поверхности листового стекла плавиковой кислотой происходит неравномерно. Коррозия начинается в беспорядочно разбросанных точках на поверхности стекла, и ее характер свидетельствует о том, что на поверхности стекла имеются активные центры, особенно подверженные коррозии. На свежей поверхности тянутого листового стекла микроскопически были обнаружены кристаллы, которые противостоят коррозии значительно сильнее, чем окружающие их стекла [521]. Специфика в химизме кислот и особая активность высокоэлектроотрицательного и исчезающего малого по размерам протона водорода вносят в намеченные выше закономерности существенные коррективы. На разложение минерала кислотами очень большое влияние оказывает состав получающихся в результате реакции продуктов. Разложение идет особенно легко в случае образования газообраз-  [c.202]

Большее влияние на способность стали к глубокой вытяжке оказывает старение после холодной деформации, чем старение после отжига. Холодная деформация увеличивает нестабильность феррита, пересыщенного растворенными злемслтамк Бнедрения, уменьшает их растворимость в пересыщенном феррите, что ускоряет процесс старения. Скорость старения, кроме того, зависит также от степени пересыщенного феррита и температуры, при которой протекает процесс старения. При старении, однако, наступают диффузия атомов С и N, свободно растворенных в феррите, к дислокациям и выпадение нитридов и карбидов. Это приводит к повышению прочностных и снижению пластических свойств и способности к глубокой вытяжке материала. Старение увеличивает пределы прочности и текучести и твердость, уменьшает удлинение и глубину выдавливания колпачка (ом. рис. 53). iKpOxMe того, снова появляется. площадка текучести, которая снималась дрессировкой при этом не изменяется нормальная и плоскостная анизотропия механических свойств (рис. 57) [96]. После ста- рения при штамповке на стали опять образуются линии скольжения, что может быть причиной преждевременного появления трещин, повышенного брака, различных поверхностных дефектов и т. п. [20].  [c.152]

Микроструктурный анализ излома образцов по трещине показал, что поверхностный слой после термообработки обезуглероживается на глубину до 0,2 мм. Вследствие структурной неоднородности высокопрочных сталей [17] окалина на поверхности имеет вид оспин. Поверхностный слой с такими дефектами оказывает существенное влияние на выносливость деталей Удаление окалины и обезуглероженного слоя абразивной лентой на легких режимах способствует повышению выносливости образцов до 1,5 раза. Например, если предел прочности черных образцов после упрочняющей термообработки составлял 52 кгс/мм2 (рис. 31, а, кривая 1), то после удаления окалины и обезуглероженного слоя — 75 кгс/мм (кривая 2). Влияние величины остаточных напряжений растяжения и метода шлифования на характер распределения кривых выносливости было проверено при испытании образцов, обработанных абразивными кругами и лентой на оптимальных режимах. Установлено, что при шлифовании образцов из стали 40ХЗСМВФЮ сплощными и прерывистыми кругами в поверхностном слое формируются остаточные напряжения растяжения соответственно около 100 и 55 кгс/мм , при шлифовании лентой 20 кгс/мм . Этим напряжениям соответствуют кривые 3, 2 и 1 (рис. 31,6), анализ которых показывает, что Для принятых условий и режимов обработки процесс шлифования снижает выносливость стали тем больше, чем больше возникающие напряжения растяжения. Например, при напряжении 20 кгс/мм (шлифование лентами> снижается предел выносливости до 72 кгс/мм против исходнога 75 кгс/мм . При шлифовании прерывистыми и обычными кругами остаточным напряжениям растяжения 55 и 100 кгс/мм соответствует снижение предела выносливости до 49 и-38 кгс/мм . Однако с уменьшением числа циклов нагружений степень влияния остаточных напряжений уменьшается. Если при 2-105 циклов нагружений выносливость образцов относительно исходной составляет при шлифовании лентой, прерывистым и обычным кругом соответственно 97, 66 и 53% (табл. 13), то при Л = 0,6-105 она составляет соответственно 106, 87 и 75%.  [c.66]

Инженерные расчеты деталей машин на прочность обычно бывают основаны на теории пругости, рассматривающей однородный абсолютно упругий материал, свойства которого характеризуются только модулем пругости и коэффициенто.м Пуассона. При таких расчетах не учитываются структура и текстура материала и наличие первоначальных дефектов в не.м. Не принимается во внимачие также сложная проблема остаточных напряжений. Между тем из фмзик.ч металлов хорошо известно, что свойства реальных конструкционных материалов в первую очередь определяются внутренними и поверхностными дефектами структуры металла и что эти дефекты, посторонние включения и местные нарушения сплошности оказывают решающее влияние на предельное напряженное состояние, которое, в свою очередь, определяет условия возникновения пластических деформаций или разрушения детали.  [c.6]

Мы считаем, что объяснение эффекта Иоффе, даваемое Смекалом, неправильно и противоречит следующим опытным фактам а) Н.Н. Давиденковым и М. В. Классен-Неклюдовой было показано. что нельзя пол> ить повышение прочности в результате растворения у кристаллов с частично защищенной от растворения поверхностью [92] б) различные растворяющие среды дают одинаковый эффект (Рексер [86]). В опытах Ванденбурга [851 замечено некоторое различие в действии разных растворяющих сред, но эти опыты недостаточно убедительны в) насыщенный раствор не оказывает действия г) прямыми опытами показано повышение прочности в результате растворения поверхностных дефектов [94] Классен-Неклюдовой выяснено, что не существует соответствия между наличием или отсутствием воды в объеме кристалла и его механическими свойствами ]93, 96]. В ряде случаев обнаружено влияние газов, поглощенных объемом кристалла, на его прочность (Бургсмюллер [53, 54], Берг [95]).  [c.37]

Из формулы Гриффитса следует, что значение среднего напряжения в образце, при котором начинается рост трещин, зависит от величины поверхностной энергии а. Помещая образцы в различные среды, можно изменять поверхностную энергию и, следовательно, прочность. Это было подтверждено для случая аморфных тел. Прочность кварцевых нитей оказалась наибольшей в вакууме [19, 20]. При этом было показано влияние конденсированной влаги. Нами были проведены также опыты по разрыву кристаллов хлористого натрия в вакууме 10 мм и в атмосфере, насыщенной водяными парами. Перед опытом не проводились прогрев и обезгаживание кристалла. Целью исследования была проверка влияния лишь капиллярной адсорбции, действие которой на прочность было выявлено на кварцевых нитях [19, 20]. Оказалось, что прочность осталась неизменной. Так, среднее значение прочности на воздухе Плим , в вакууме — 400 Пмм . Последняя работа [99] подтвердила этот результат. Так как кристаллы были шлифованные и полированные, то несомненно на их поверхности было значительное количество дефектов и капилляров. Следовательно, отличие в результатах, полученных на кварцевых нитях, следует приписать различию в механизме действия первичных дефектов в аморфных телах и кристаллах.  [c.41]

Азотирование немного снижает вязкость стали, повышает ее прочность, ослабляет влияние поверхностных дефектов на снижение предела выносливости и существенно повышает предел выносливости стали, особенно у тонких деталей при работе в некоторых коррозионных средах. Например, азотирование стали марки 38ХМЮА повышает предел выносливости при повторно-перемен-ном изгибе с 49 (образцы диаметром 7,5 мм) до 58 кГ мм при азотировании на глубину  [c.291]

---

Дефекты трубы поверхностные | это... Что такое Дефекты трубы поверхностные?

Дефекты трубы поверхностные

"...Поверхностные дефекты - дефекты, расположенные на поверхности трубы, вызывающие уменьшение площади сечения стенки трубы или продольного сварного шва (коррозионные, стресс-коррозионные, металлургические и т.п.)..."

Источник:

" Инструкция по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов (с изменением N 1)"

(утв. и введена в действие ОАО "Газпром" 18.11.2008)

Официальная терминология. Академик.ру. 2012.

• Дефекты стенки трубы единичные
• Дефицит безопасности блока АЭС

Смотреть что такое "Дефекты трубы поверхностные" в других словарях:

• Поверхностные заболонные грибные окраски — – заболонные грибные окраски, проникающие в древесину на глубину не более 2 мм. [ГОСТ 2140 81] Рубрика термина: Дефекты, деревообработка Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• Поверхностные трещины — – мелкие трещины, распределенные по поверхности в виде более или менее регулярных рисунков. [ГОСТ 28246 89] Рубрика термина: Дефекты краски Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• Поверхностные вибромашины для уплотнения бетона — – это класс машин, у которых взаимодействие рабочего органа с бетонной смесью осуществляется через горизонталь­ную, наклонную или вертикальную открытую поверхность формуемого изделия. Процесс формования поверхностными машинами… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• Дефекты, деревообработка — Термины рубрики: Дефекты, деревообработка Kappa Бахрома Белая волокнистая гниль Биологические агенты разрушения древесины …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• Дефекты краски — Термины рубрики: Дефекты краски Апельсиновая корка пленки Бронзировка Волосяные трещины Впитывание лакокрасочного покрытия …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• Смеси сухие гидроизоляционные поверхностные — – смеси, наносимые на поверхность конструкций в качестве водонепроницаемого слоя. [ГОСТ 31189 2003] Смеси сухие гидроизоляционные поверхностные – смеси, наносимые на поверхность конструкций в качестве водонепроницаемого слоя. [ГОСТ… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• Смеси сухие ремонтные поверхностные — – смеси, предназначенные для восстановления геометрических и эксплуатационных показателей конструкций их поверхностной обработкой. [ГОСТ 31189 2003] Смеси сухие ремонтные поверхностные – смеси, предназначенные для восстановления… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• Явления поверхностные — – результат самопроизвольного уменьшения поверхности раздела фаз и поверхностного натяжения, обусловлены высокой удельной поверхностью и избытком энергии в поверхностном слое. Основные поверхностные явления – адсорбция, адгезия,… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• Вибромашины поверхностные для уплотнения бетона — – это класс машин, у которых взаимодействие рабочего органа с бетонной смесью осуществляется через горизонтальную, наклонную или вертикальную открытую поверхность формуемого изделия. Процесс формования поверхностными машинами осуществляется …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• МЫШЦЫ — МЫШЦЫ. I. Гистология. Общеморфодогически ткань сократительного вещества характеризуется наличием диференцировки в протоплазме ее элементов специфич. фибрилярной структуры; последние пространственно ориентированы в направлении их сокращения и… …   Большая медицинская энциклопедия

Классификация дефектов труб и соеденительных деталей

Дефекты труб, как и многие другие свойства, поддаются описанию и систематизации, в связи, с чем и была создана своеобразная классификация дефектов труб и соединительных деталей трубопроводов (СДТ):

1. Поверхностные дефекты основного металла.

Данные повреждения возникают непосредственно при процессе проката листов, а так же при погрузке, разгрузке, монтаже и их транспортировке.

К дефектам, образующимся в процессе проката относятся: закат, надрывы, царапины, трещины напряжения, продир, риска, волосовина, раскатная трещина, слиточная плена, прокатная плена и др.

Данные дефекты регламентируют ГОСТ 21014.

К дефектам этой же категории, но образование, которых не связано с прокатом, относятся: забоины, риски, задиры, царапины, подрезы.

2.Поверхностные дефекты заводских сварных швов.

Дефекты данной категории появляются при изготовлении заготовок труб и СДТ.

К дефектом данной группы относятся: трещины, раковины, шлаковые включения, брызги металла, подрез зоны сплавления, свищи в сварном шве, микротрещины, поверхностное окисление сварного шва.

3. Внутренние дефекты основного металла.

Дефекты данной категории возникают при производстве литых заготовок.

Сюда относятся следующие дефекты: холодная, горящая и межкристаллическая трещины, флокен, ликвация, металлическое и нематалическое включения, газовая раковина, ситовидная раковина, усадочная раковина. Данные дефекты определяются согласно ГОСТ 13200.

4. Внутренние дефекты заводских сварных швов.

Возникают при погрузке, разгрузке, изготовлении, а так же транспортировки, хранении, монтаже и непосредственно использовании.

К дефектам данной категории относятся: трещины, раковины, шлаковые включения, несплавление, поры.

5. Дефекты геометрии заводских сварных швов.

Как и дефекты предыдущей группы, дефекты данной категории могут появляться в результате эксплуатации, монтажа, эксплуатации, хранению, транспортировке, разгрузке, погрузке и изготовлению.

Дефектами данной группы являются: наплыв на сварном соединении, вогнутость корня шва, смещение кромок.

6. Дефекты геометрии труб и СДТ.

Возникновение дефектов геометрии труб и СДТ возникают при монтаже, эксплуатации, хранении, транспортировке, а также изготовлении, и погрузочно-разгрузочных работах.

Дефектами данной категории являются: гофр, кривизна, вмятина, овальность.

Читайте так же:

Производство сварной сетки

Получение титана высокой чистоты

Кровельный алюминий

Обнаружение и классификация дефектов стали при подготовке поверхности

Покрытия дают усадку по мере отверждения, что приводит к их тонкости на острых кромках и сварных швах, что является классической причиной повреждения покрытий.

Исправление дефектов обычно не входит в обязанности пескоструйщика, но когда требуется подготовка поверхности, покрытие должно хорошо прилипать, а дефекты поверхности могут этому помешать.Абразивоструйщик — единственный человек , который следит за каждым квадратным сантиметром поверхности стали , что делает его последней линией обороны в процессе поиска дефектов.

Обнаружение дефектов и сообщение о них не только важны, но и приветствуются. Предоставление этой дополнительной услуги — хороший способ произвести хорошее впечатление и выделиться среди конкурентов. Но сначала нужно знать, что искать.

Стандарт ISO 8501-3 «Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и сопутствующих продуктов» делит дефекты на три категории:

• Сварные швы

• Кромки

• Стальные поверхности как таковые

При осмотре на наличие дефектов особое внимание следует обращать на сварные швы, разрезы, проколы и надрезы. Чтобы найти выступающие части, наденьте перчатки и проведите рукой по возможным неровностям.Некоторые выступы, такие как сварочные брызги, могут быть удалены пескоструйной очисткой. Другие должны быть измельчены.

Если вас попросят отшлифовать выступы с помощью электроинструмента, важно, чтобы вы не оставили никаких следов шероховатости, заусенцев или блеска. Также важно при шлифовке дефектов не уменьшать массу подложки, т.е. быть не меньше массы окружающей металлической поверхности, а также шлифовать так, чтобы выделялось избыточное тепло, так как в обоих случаях это ослабит сталь. .После зашлифовки дефектов их также следует проверить рукой в ​​перчатке, чтобы убедиться, что при этом не образовалось более острых краев.

Теперь, когда мы знаем, какие дефекты искать, давайте теперь рассмотрим различные степени подготовки поверхности.

Существует три степени удаления видимых дефектов на стальных поверхностях, как определено в ISO 8501-3:

P1 Легкая подготовка : подготовка поверхности перед нанесением краски не требуется или требуется лишь минимальная подготовка поверхности;

P2 Тщательная подготовка : большинство неисправностей устранено;

P3 Очень тщательная подготовка : поверхность не имеет существенных и видимых дефектов.

Принимая решение о степени подготовки, убедитесь, что поверхность подготовлена ​​в соответствии со спецификациями, особенно с учетом того, что для одного производственного задания могут потребоваться разные уровни подготовки, например: P1 для внутренней и P3 для внешней стены.

Соглашение со всеми заинтересованными сторонами о том, что они должны быть готовы и устранены конкретные видимые дефекты до начала работы, может сэкономить время и усилия.

.

Дефекты обработки и загрязнения, не удаленные пескоструйной обработкой

Подготовка поверхности под покраску детали 2

Абразивоструйная очистка, о которой мы писали в первой части статьи, является основной, но не единственной операцией подготовки стали к окраске. Очень важно удалить дефекты стали, правильно обработать сварные швы и кромки, удалить загрязнения от обработки стали и другие загрязнения, которые не удаляются абразивоструйной очисткой.

Надлежащая подготовка стыков, острых кромок и других участков с потенциальными поверхностными дефектами зависит от агрессивной среды, в которой будет эксплуатироваться конструкция. Наименьшие требования (P1) относятся к конструкциям, работающим в слабоагрессивных средах (C1 и C2), средние требования (P2) – к средам C3 и C4, а самые жесткие – к наиболее жестким условиям, т.е. средам C5I и C5M. . Описание агрессивных сред представлено в таблице 1.

Таблица 1.Категории коррозионной активности и примеры типичных сред согласно части PN-EN ISO 12944 2. Дефекты

и степени их устранения описаны в стандарте PN ISO 8501-3. Наиболее важные из них сведены в табл. 2. Часто возникают сомнения относительно того, следует ли выполнять работы, связанные с устранением дефектов после изготовления, до или после взрывных работ. Я считаю, что их нужно делать перед очисткой, но потом нужно пересматривать структуру и вносить исправления. Много сварочных брызг, дефекты сварных швов после механической обработки легче заметить.

Таблица 2. Поверхностные дефекты и объемы их устранения в зависимости от условий эксплуатации конструкции.

Даже отпескоструенная и должным образом подготовленная в соответствии с требованиями PN-EN ISO 8501-3 поверхность может все же не пригодиться для покраски, на ней могут остаться жир, пыль и загрязнения водорастворимыми солями.

Рис. 1. Маслянистые вещества чаще всего образуются из эмульсий, например, для предотвращения брызг при сварке.На фото также видны пометки, сделанные маркерами, хуже всего для красок, так как проверяющие пользуются мелом.

Маслянистые вещества обычно образуются в процессе производства (фото 1). Жир на больших поверхностях обычно удаляют мытьем теплой водой с добавлением соответствующих моющих средств. Мгновенная ржавчина после такой очистки развивается очень быстро, поэтому обычно необходима повторная абразивоструйная очистка. Небольшие участки жира, до 1 м2, можно удалить растворителями.Не рекомендуется протирать поверхность ветошью, т. к. так чаще всего только размазывается жир, а на шероховатой поверхности будет ворс, который будет виден после покраски, поверхность лучше мыть щетками, давая жирному растворителю впитаться. капать с замасленной поверхности на тряпки или опилки.

.

Уведомление о дефектах

Рис. 5. Потеря блеска.

Голограмма

Чаще всего проявляется как помутнение окрашенной поверхности. Дефект часто появляется на поверхности, где уже были устранены некоторые дефекты, возникает на темных тонах краски. Явление создается отражением и преломлением света на регулярно расположенных микроскопических углублениях. Его форма напоминает эллипсы, круги или спирали. Во избежание образования голограмм используйте правильно подобранные шлифовальные материалы, рекомендованные для вашей системы окраски.Единственный способ полностью избавиться от голограмм — повторно нанести покрытие.

Рис. 6. Голограмма.

Пористость

Это дефект покрытия, который проявляется в виде небольших отверстий в лакокрасочном покрытии, немного похоже на укол булавкой. Возникновение этого дефекта в основном вызвано некачественной краской, превышением срока годности или просто недостаточным смешиванием компонентов. Чтобы этого не произошло, необходимо тщательно соединить компоненты краски между собой, чтобы получилась однородная смесь.При обнаружении данного дефекта данную часть поверхности необходимо зашлифовать, а если дефект занимает большую часть объекта, то покрытие следует нанести повторно.

Рис. 7. Пористость

Апельсиновая корка

Этот дефект выглядит как апельсиновая корка, вызванный появлением мелких полостей в лакокрасочном слое. Появляется в основном в результате неправильных параметров напыления и лака, также может быть вызвано плохой температурой поверхности или слишком сильным обдувом при высыхании покрытия.Чтобы предотвратить образование апельсиновой корки, следует строго следовать рекомендациям производителя краски. При значительном дефекте отшлифуйте поверхность покрытия и нанесите новый слой. В случае незначительных дефектов достаточно отшлифовать и отполировать покрытие.

Рис. 8. Апельсиновая корка.

Пыль

При нанесении лака наносятся различные мелкие примеси, которые после высыхания покрытия создают дефект, называемый напылением.Основная причина возникновения – неаккуратная очистка поверхности после шлифовки, а также грязь в системе окраски. Способом предотвращения запыления покрытия является частая очистка воздушных фильтров и содержание в чистоте покрасочных камер. При появлении такого дефекта единственный совет – отшлифовать крупнозернистой наждачной бумагой и полировальной пастой, но если поверхность дефекта большая, покрытие наносится повторно.

Рис. 9. Пыль.

Резюме

К счастью, есть советы, как избежать дефектов на окрашенных поверхностях, а если не избежать такого дефекта, то есть много советов по их устранению.

Ядвига Габор

.

Обезуглероживание и дефекты поверхности головки рельса - Проблемы железнодорожного транспорта - Том Z. 165 (2014) - BazTech

Обезуглероживание и дефекты поверхности головки рельса - Проблемы железнодорожного транспорта - Том Z. 165 (2014) - BazTech - Yadda

ЕН

Дефекты обезуглероживания и поверхностной головки рельса

PL

Степень обезуглероживания поверхности катания новых рельсов была исследована посредством измерения твердости.Проведен обзор поверхностных дефектов головки рельса, связанных с обезуглероживанием, возникающих в процессе эксплуатации. Описаны вероятные причины образования кромочных трещин и дефектов волнистости, связанные с обезуглероживанием поверхности катания рельсов, а также возможности предотвращения возникновения этих дефектов. Испытания проводились на основании требований, включенных в стандарт PN EN 13674-1:2011 [6] и «Технические условия Id-106:2010» [8].

ЕН

Величина обезуглероживания головок рельсов проверена путем измерения твердости.Обзор дефектов, возникающих в процессе эксплуатации, связанных с обезуглероживанием. Показана возможная причина образования дефекта (головки) и волн на поверхности рельса, связанных с обезуглероживанием, и способ ограничения этих дефектов. Испытание проводилось по требованиям, в соответствии с нормой PN EN 13674-1: 2011 и техническими условиями Id-106: 2010.

• 1.Балух Х., Балух М.: Эксплуатационные методы повышения долговечности железнодорожных стрелочных переводов, CNTK, Варшава, 2009.
• 2. Балух Х.: Консультативная система при оценке целесообразности шлифования рельсов, Проблемы Колейництва, выпуск 118, CNTK, Варшава, 1995.
• 3. Богданюк Б., Массель А.: Измерения неровностей поверхности катания рельсов на линиях ПКП, Проблемы железнодорожного транспорта, вып. 120, ЦНТК Варшава 1995.
• 4. Богданюк Б., Товпик К.: Строительство, модернизация и ремонт железных дорог, PKP Polskie Linie Kolejowe S.А., Варшава 2010.
• 5. Каталог дефектов рельсов. PKP Polskie Linie Kolejowe S.A., Варшава, 2005.
• 6. ПН ЕН 13674-1: 2011. Железная дорога - Путь - Рельс - Часть 1: Виньоле железнодорожные рельсы массой 46 кг/м и более.
• 7. ПН-ЕН ИСО 3887:2005. Постоянный. Определение глубины обезуглероживания.
• 8. ВТВиО ID-106: 2010. Условия изготовления и приемки железнодорожных рельсов. Требования и испытания.

бвмета1.element.baztech-3d90847a-e4f3-4466-8250-003345297591

В вашем веб-браузере отключен JavaScript. Пожалуйста, включите его, а затем обновите страницу, чтобы воспользоваться всеми преимуществами. .

Недостатки пластиковых профилей - Знания - Пластмассы - Vortal TWORZYWA.PL

Различия в цвете поверхности отформованной детали, называемые цветными полосами, могут присутствовать на большой площади, вблизи слитка, могут быть и вдали от слитка, чаще появляются у линии слияния струй, а иногда и за острыми кромками.

читать дальше

В процессе обработки выделяются неприятные запахи (деградация материала, термическое разложение вспомогательных веществ)

читать дальше

Из-за загрязнения материала или его термического разложения на поверхности отформованной детали видны темные включения в виде точек или слоев, особенно отчетливые, когда материал прозрачен.

читать дальше

При охлаждении компакта внутри него образуются микроклеточные и везикулярные «дырки» (вакуоли). В отличие от пузырьков газа, эти ямки всегда располагаются в сердцевине детали (обычно в центре стенки) и в местах концентрации

. читать дальше

В местах стыковки стругов или в наиболее недавно заполненных частях формирующей полости или в отдельных ее разъединенных частях (напр.: на ребрах появляется локальное изменение цвета от темного до черного. Иногда сокет может быть на тех же

точках читать дальше

Рекордный эффект соответствует следам линий течения расплава, перпендикулярным направлению впрыска, которые имеют вид концентрических или параллельных канавок (канавок) на поверхности компакта. Причина этого может заключаться в том, что выпуклость плавной грани равна

читать дальше

На поверхности арматуры, начиная со слитка, появляются змеевидные, часто шероховатые или тусклые полосы сплава.Этот недостаток появляется, когда из-за чрезмерно высокой скорости впрыска при прохождении участка с большим поперечным сечением не хватает

читать дальше

Внешние или внутренние трещины на детали вызваны напряжениями, которые меньше, чем напряжение разрушения, и называются трещинами напряжения. В пластмассах появлению трещин предшествует образование трещин Местное внутреннее напряжение

читать дальше

Серебристые чешуйки видны на поверхности детали в виде серебристых или светло- или темно-коричневых пятен.Причина – серьезная деградация материала. Выделившиеся газообразные вещества образуют пузырьки, которые на этапе впрыска достигают стенки

читать дальше

Внешние или внутренние трещины на детали вызваны напряжениями, которые меньше, чем напряжение разрушения, и называются трещинами напряжения. В пластмассах появлению трещин предшествует образование трещин Местное внутреннее напряжение

читать дальше .

Глазурованный керамогранит – преимущества и недостатки

Глазурованный керамогранит представляет собой полированный керамогранит, покрытый слоем глазури. С отличными параметрами производительности и богатым дизайном. Однако у него, как и у любого другого продукта, есть и свои недостатки. Это, однако, не меняет того факта, что керамогранит является самым популярным напольным покрытием, используемым внутри и снаружи помещений. Это потому, что недостатки незначительны, а преимущества впечатляют. Посмотреть на себя.

Преимущества глазурованного керамогранита

• Не впитывает влагу.Практически не гигроскопичны (не требуют пропитки, в отличие от полированного керамогранита). Легче чистить, чем полированный фарфор. Идеально подходит для ванных комнат и кухонь.
• Прочный (более прочный, чем классическая глазурь или терракота) и устойчивый к химическим веществам. Очень устойчив к разрывам.
• Повышенная устойчивость к обесцвечиванию поверхности.
• Элегантный глянец, идеальный для современных интерьеров (подходит ко многим стилям).
• Устойчив к царапинам (царапает меньше, чем полированный фарфор).
• Устойчивость к грязи. Глазурь защищает от стойкого окрашивания (водопоглощение некоторых составляет всего до 0,5%).
• Широкая цветовая гамма и самый интересный дизайн из всех керамогранитных плиток.
• Большая пористость, чем у полированного фарфора.

Дефекты глазурованного керамогранита

• Низкая устойчивость к механическим повреждениям (подвержен выкрашиванию, например, при ударе или падении тяжелым предметом). Сама плитка из керамогранита твердая, но слой эмали достаточно хрупкий.Он может слегка треснуть или отколоться в результате приковывания. Когда тарелка разобьется (в месте повреждения будет виден осколок тарелки). А когда повреждение более обширное, может потребоваться замена всей пластины. При повреждении поверхности глазурованной плитки она теряет устойчивость к загрязнениям.
• Слой эмали очень тонкий и не очень стойкий к истиранию (глазурованный керамогранит не подходит для интенсивно используемых помещений, где мы носим жесткую обувь).Однако глазурованная плитка с высоким классом износостойкости имеет более толстый слой глазури и может укладываться в интенсивно эксплуатируемых помещениях.
• Гладкая поверхность повышает риск поскользнуться.

.

Дефекты или повреждения лакокрасочного покрытия?

Дефекты заводских или цеховых лакокрасочных покрытий всегда были и будут. Дефекты лаковых покрытий каталогизированы, описаны, приведены причины их образования и способы их устранения и недопущения. Каждая из компаний по нанесению покрытий разработала свой список дефектов либо в виде блокнотов, либо в электронном виде. О таких дефектах может узнать лакировщик или сервисный консультант и подготовиться к разговору с заказчиком. Впрочем, о чем говорить, когда дефект виден и ремонт неизбежен?

Из практики мастерской можно узнать, что есть и такие дефекты, которые не каталогизируются, а также есть повреждения, которые покупатели расценивают как брак.Как отличить дефект от повреждения. Ведь таких справочников нет, а если и есть, то они все равно не учитывают все возможные случаи. Сбои, придуманные заказчиком и заявленные как дефекты, в надежде, что они окажутся заводскими или заводскими, становятся все более изощренными. Все это только ремонтировать (что можно) бесплатно или не ремонтировать, и получить дополнительную скидку от цены покупки.
Типичными дефектами лакокрасочного покрытия являются те, которые не вызывают сомнений.Это дефекты, возникшие в результате заводского или цехового процесса покраски. Ниже приведены некоторые из наиболее распространенных.

- Отслаивание покрытия - отсутствие сцепления покрытия с подложкой или отдельных слоев покрытия между собой. Наиболее частой причиной является неаккуратная очистка основания перед лакированием, использование неподходящей грунтовки или слишком толстый слой покрытия, а также слишком короткое время высыхания между слоями (фото 1).
- Трещины в покрытии - трещины различной длины и ширины на поверхности финишного покрытия.Такие трещины возникают при значительных изменениях температуры и условий окружающей среды при шлифовании.
- Дегидратация покрытия, т.е. газирование - это пузырьки растворителя или воздуха, заключенные в лаковом покрытии. Причины кроются в использовании неподходящих растворителей или во времени их испарения. Также неправильное время замачивания или слишком высокая температура сушки.
- Рыбьи глаза - это небольшие закрытые кратеры в виде ямок. Это может быть связано с неаккуратным обезжириванием поверхности или загрязнением распыляемого воздуха.Это могут быть: масло, жиры, силикон или воск.
- Открытые кратеры - мелкие кратеры в виде открытых углублений в скорлупе. Вызвано слишком толстыми слоями или слишком коротким временем высыхания между слоями.
- Водяные пятна - округлые, прозрачные пятна, появляющиеся на поверхности краски. Это происходит из-за влажного распыляемого воздуха и даже воды.
- Подтеки, т.е. подпись маляра - чрезмерное количество лака, стекающего по лакированной поверхности. Причина – слишком большое сопло пистолета, неправильная техника распыления, неправильный разбавитель или отвердитель, слишком быстрое нанесение слоев один за другим.
- Смягчение царапин от шлифовки - одиночные или групповые царапины на лакокрасочной поверхности. Наиболее распространенной причиной является шлифование подложки слишком крупной наждачной бумагой.
- Растекание пигмента - Пигменты базового покрытия распределяются неравномерно, создавая более светлые и темные участки. Отдельные компоненты лака не были тщательно перемешаны. Это также может быть вызвано использованием неправильных растворителей или нанесением лака на очень холодную поверхность.
- Плохая укрывистость - подложка проступает сквозь слой лака.Причиной может быть недостаточное перемешивание лака, слишком тонкий слой лака, использование слишком большого количества разбавителя.

Некоторые дефекты или повреждения лакокрасочного покрытия могут классифицироваться или не классифицироваться как дефекты. К ним относятся следующие.
- Апельсиновая корка - поверхность верхнего слоя не идеально гладкая, а покрыта мелкими ямочками, похожими на кожуру апельсина. Если апельсиновая корка соответствует структуре оригинального лака, это не считается дефектом лака.
- Разный оттенок лака на пластиковых элементах - базовый лак, особенно металлик, по-разному ложится на металлическую поверхность и на пластиковую поверхность. Кроме того, пластиковые элементы покрываются лаком на другой производственной линии, условия которой отличаются от условий лакировочной линии, на которой лакируются корпуса. Небольшая разница в оттенке не является недостатком (фото 2).
- Сколы краски там, где их быть не должно.Их тяжесть зависит от условий эксплуатации, а также от неправильного строения кузова. Например, слишком сильно утоплена задняя дверь по отношению к заднему крылу, собственно к задней колесной арке. В этом случае на кромке колесных арок будут образовываться так называемые пескоструйные сколы краски.

Эти дефекты чаще всего являются следствием действия внешних факторов: механических, экологических, эксплуатационных. Однако, по словам покупателей, если бы форма элементов кузова была немного другой, таких сколов или пескоструйной обработки не произошло бы.Возможно, но это повлечет за собой другие дефекты или повреждения или изменение внешнего вида кузова.
- Ржавчина - Незначительные очаги коррозии на притертых кромках или на передних поверхностях автомобиля. Чаще всего это повреждения лакокрасочного покрытия, вызванные попаданием на дорогу песка, пыли или других примесей. Часто это слишком тонкий слой лака по краям листов или отсутствие защиты от слоя цинка.
- Подслойная коррозия - мелкие пузырьки и вздутия на лакокрасочном покрытии.Это не всегда последствия коррозии в результате загрязнения, оставшегося на окрашенной поверхности. Они также могут быть незначительными повреждениями лакового покрытия, вызванными камнем, песком или другими частицами в воздухе. Скорее это повреждения, которые путают с подслойной коррозией, вызванной плохой подготовкой поверхности, некачественной сталью, структурными изменениями в стали и т. д. (Фото 3).

К третьей группе дефектов лакокрасочного покрытия относятся различные виды повреждений, о которых сообщают заказчики, с которыми заказчики не хотят и не хотят мириться.Даже если им придется отстаивать свои права в суде.
- Агрессивное действие щелочных реагентов, таких как известь, цемент и концентрированные моющие средства (фото 4).
- Обесцвечивание под влиянием тли.
- Кислотный дождь (Фото 5).
- Агрессивное действие пчелиного помета.
- Агрессивное воздействие птичьего помета (фото 6).
- Агрессивное действие древесных смол.
- Агрессивное воздействие рабочих жидкостей.
- Пятна на лаке - пятна на лаковом покрытии не всегда свидетельствуют о дефекте.Покупая разного рода элементы, крепящиеся к кузову, мы не проверяем и не задаемся вопросом, не повреждают ли его сами резиновые или пластиковые накладки, предназначенные для защиты лакокрасочного покрытия. Конечно, это не механические, а химические повреждения. Речь идет о проникновении химических соединений с одной поверхности на другую. Элементом, усиливающим это действие, является высокая температура от солнечных лучей. Это держатели антенн, опоры для багажников на крышу и т. д. При покупке таких доборных элементов обращайте внимание на качество используемой резины (фото7).
— Матовая поверхность — матовая поверхность — частая жалоба автовладельцев. Однако они не всегда правы, так как это может быть результатом чрезмерного ухода владельца за автомобилем. При депиляции или полировке препаратами, которые не всегда подходят или имеют низкое качество.
- Внешние включения - включения на поверхности краски могут быть внутренними, т.е. залитыми в процессе окраски, или внешними, т.е. внедренными в краску в процессе эксплуатации автомобиля.
- Внешние механические повреждения - это явные механические повреждения, но, несмотря на объяснение, заказчик настаивает, что это не его вина, а дефект краски или повреждение произошло на заводе.
- Другие "минусы" лакокрасочного покрытия по мнению автовладельцев - заказчики разные и в покраске не разбираются или очень хорошо знают друг друга, что то же самое, что и в строительстве. Если лак царапается щетками автомойки и тускнеет от чистящих химикатов, то, конечно, виноват лак.Лак слишком мягкий, слишком слабый и т. д. Он не должен царапать ногти и клавиши.

Незакрепленная и мокрая запаска, которая "шлифует" ЛКП - тоже вина ЛКП, а не владельца (Фото 8).
И еще один случай, который автовладельцы классифицируют как дефект ЛКП. И это просто агрессивное действие стеклоомывателей.
Этим клиентам помогают оценщики, судебные эксперты и даже сами юристы или судьи. В таких ситуациях импортер автомобиля или его дилер беспомощны и ничего не могут сделать.Знатоков в лакировочном искусстве много, вот только надежных и объективных специалистов не хватает.
Поэтому не всегда есть однозначный ответ на заглавный вопрос. Хуже всего то, что отвечать на этот вопрос должен не маляр, а сервисный консультант, имеющий контакт с заказчиком. А как известно, клиент – наш хозяин.

Веслав Вельголаски

.

---

Смотрите также

• 
  Площадь бойлерной в частном доме по нормам для газа
• 
  Как правильно установить радиаторы отопления
• 
  Откатных ворот своими руками
• 
  Балка для тельфера
• 
  Высота установки умывальника в ванной от чистого пола
• 
  Цветная дефектоскопия
• 
  Соединитель витой пары
• 
  Как правильно подсоединить штекер к телевизионному кабелю
• 
  Цвет затирки для плитки под дерево
• 
  Установка фильтра для воды под мойку своими руками
• 
  Смеситель для ванны ремонт переключателя