Сварка меди угольным электродом


Сварка меди угольным электродом

Медь, обладающая высокой теплопроводностью, электропроводностью и химической стойкостью, применяется при изготовлении кристаллизаторов для непрерывных процессов разливки металла, электрошлакового переплава и электрошлаковой сварки, различного рода электрических устройств, узлов химических аппаратов, доменных фурм и других изделий.

При ручных способах медь сваривают угольными или металлическими электродами с применением флюсов и покрытий, а также применяют сварку в среде защитных газов.

Сварка угольным электродом. При сварке меди угольным электродом в качестве присадочного металла следует применять прутки с содержанием до 0,2% фосфора, до 1 % серебра, остальное медь. В качестве флюса берется смесь состава (в % по весу).

Обезвоженная бура

70

Борная кислота

10

Поваренная соль

20

В случае применения в качестве присадки проволоки из обычной электролитической меди необходимо применять флюс следующего состава (в % по весу):

Обезвоженная бура

50

Борная кислота

35

Фосфорнокислый натрий

15

Наличие во флюсе фосфорнокислого натрия обеспечивает более полное удаление окислов из расплавленного металла.

При сварке меди для обеспечивания хорошего проплавления основного металла и сплавления его с присадочным применяют предварительный подогрев. Когда сваривают простые узлы небольших размеров (приварка наконечников, сварка шин), подогрев может быть выполнен непосредственно угольной дугой. Изделия громоздкие следует предварительно подогревать до температуры 500° С в электрических печах с защитной атмосферой.

В качестве защитного газа может быть использован азот. Необходимость нагрева в защитной атмосфере вызывается тем, что медь интенсивно окисляется при нагреве выше 400° С. Образующаяся при этом закись меди (Cu2O) растворяется в металле и медь становится хрупкой.

Сварка угольным электродом меди толщиной до 4 мм производится без скоса кромок «левым» методом. При этом методе сварки электрод размещается между наплавленным и присадочным металлом. Медь толщиной более 4 мм сваривают «правым» методом, со скосом кромок. Угол разделки в этом случае берут 70÷90°. При «правом» методе сварки присадочный металл размещают между наплавленным металлом и электродом.

Сборка узлов и изделий из меди должна обеспечить в местах наложения швов минимальные зазоры, не превышающие 0,5 мм. Для предупреждения протекания металла и сквозных прожогов сварку следует производить на подкладках из графита, асбеста, керамики. Одновременно следует делать формовку по концам швов.

Режимы сварки меди угольным электродом приведены в табл. 71.

Таблица 71.Режимы сварки меди угольным электродом.

Толщина металла в мм

Присадочный металл

Диаметр электрода в мм

Сила тока в а

диаметр в мм

сечение в мм2

угольного

графитового

до 1,5

1,5

1,76

8

6

130—180

1,5—2,5

2,0

3,14

10

8

180—230

2,5—4,0

3,0

7,0

15

10

230—300

4,0—8,0

5,0

19,6

18

15

300—400

8,0—15,0

8,0

50,2

25

18

400—600

15,0 и более

10,0

78,5

25

600—700

Сварка производится в нижнем положении с соблюдением следующей последовательности: после предварительного подогрева поверхность в месте сварки посыпается флюсом, начальный участок шва прогревается электрической дугой до оплавления кромок, затем производится подача присадочного металла. В процессе заполнения шва концом присадочного металла в сварочную ванну дополнительно вносится флюс.

При этом присадочный металл, расплавленный теплом дуги, должен хорошо сплавляться с основным металлом.

При недостаточной температуре прогрева места сварки присадочный металл свертывается в шарики, что приводит к непроварам. Заполнение шва следует производить по возможности за один проход. В случае многослойной сварки в наружных слоях шва возможно образование пор.

После сварки наплавленный металл следует проковать и подвергнуть отжигу с нагревом до 500—550°С и охлаждением в воде. Проковка и отжиг с быстрым охлаждением повышают вязкость наплавленного металла.

Сварка меди угольным электродом



Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек - в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки - в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!


Дуговая сварка угольным электродом (способ Бенардоса) принципиально отличается от сварки металлическим электродом. При дуговой сварке угольным электродом дуга горит между свариваемыми элементами и электродом. Электрод в этом случае является только проводником электричества, присадочный же металл по мере надобности вводится в сварочную ванну дополнительно.

Род тока. Сварку меди угольной дугой выполняют только с применением постоянного тока на прямой полярности (положительный полюс машины присоединяется к изделию, а отрицательный — к электроду). На переменном токе сварку выполнить невозможно, так как дуга горит неустойчиво.

Сварка меди угольной дугой на обратной полярности не выполняется, так как в этом случае дуга горит неустойчиво и происходит быстрое сгорание угольного (графитового) электрода. При обратной полярности положительный полюс машины подключается к держателю, а отрицательный — к изделию. После запуска сварочной машины необходимо проверить ее полярность, не доверяясь маркировке на главных зажимах, так как генераторы часто перемагничиваются.

Каждый сварщик должен уметь определять полярность машины. Внешними признаками для определения полярности являются: а) при обратной полярности затруднено возбуждение дуги, дуга горит неустойчиво — «блуждает» по изделию, поддержание дуги возможно при небольшой ее длине, наблюдается чрезмерно быстрый разогрев электрода до светлокрасного каления, и на поверхности пробной планки образуется черный налет угольных частиц; б) при прямой полярности дуга горит устойчиво, дугу можно «растягивать» примерно до 50 мм, в процессе сварки конец электрода «самозатачивается», в то время как при обратной полярности конец электрода делается тупым. При прямой полярности угольный налет отсутствует.

Электроды. Сварку меди угольной дугой можно выполнять угольным и графитовым электродами. Необходимое поперечное сечение электродов зависит от материала, из которого они изготовлены, и силы применяемого сварочного тока. Рекомендуемые в литературе сечения для угольных и графитовых электродов в зависимости от силы сварочного тока приведены в табл. 15.

Таблица 15. Диаметр присадочных прутков для сварки меди угольным электродом

Угольные электроды применяются круглого сечения, а графитовые — прямоугольного или квадратного и реже круглого сечения. Длина электродов может быть различной и зависит главным образом от площади их поперечного сечения, а также от удобства выполнения сварки. Чем больше площадь поперечного сечения, тем больше может быть длина электрода.

Практикой установлена длина электрода порядка 120—150 мм. При слишком большой длине рабочей части возрастает омическое сопротивление электрода, что вызывает его перегрев и быстрое сгорание.

В целях экономии времени на перестановку электродов в держателе, а также меньшего нагрева электрода в процессе сварки электрод может быть заточен с обоих концов.

По мере сгорания или чрезмерного нагрева одного конца электрода держатель поворачивается, и сварка производится другим концом.

При сварке угольной дугой целесообразно применять два параллельно подключенных электрододержателя, что дает возможность избежать перегрева электрода и держателя, так как сварка в этом случае производится попеременно то одним, то другим держателем.

Присадочный металл. Из рекомендуемых марок присадочного металла для сварки меди угольной дугой широкое применение получила бронза марки БрОФ9-0,3, как обеспечивающая высокие механические свойства сварного соединения; худшие результаты дает применение бронзы марки БрКМцЗ-1 и меди марки M1.

Все сварные соединения, в которых требуется высокая механическая прочность и плотность сварного шва, должны выполняться с присадкой марки БрОФ9-0,3. Применение марки БрКМцЗ-1 в качестве присадочного металла может быть рекомендовано для приварки вспомогательных элементов, штуцеров и наварышей.

Сварка контактов тока проводящих шин выполняется с присадкой марки M1, так как в этом случае металл шва мало чем будет отличаться от основного, что имеет большое значение для электропроводности.

На качество сварного соединения оказывает существенное влияние сечение присадочного прутка, которым выполнялась сварка. При больших сечениях прутка возможен непровар кромок, а при малых — пережог наплавленного и основного металла.

Выбор диаметра прутка зависит от толщины свариваемых деталей и формы подготовки кромок под сварку.

В литературе рекомендуются диаметры прутков в зависимости от толщины свариваемых деталей (табл. 15).

Там же рекомендуется пользоваться следующими формулами: для малой толщины (до 4 мм)

d=S/2 + 1;

для большой толщины (больше 4 мм)    

d = S/2 + 2,

где d — диаметр присадочной проволоки в мм;

S — толщина свариваемой меди в мм.

Длина присадочных прутков может быть различной: для литых — не менее 300 мм; для проволоки — порядка 450—500 мм.

Применяемые прутки перед сваркой должны быть освобождены от окислов, масла, жира и других загрязнений, иначе неизбежно появление пор в металле шва.

В процессе сварки необходимо следить, чтобы флюс полностью расплавлялся и не оставался в металле шва, а равномерно покрывал Шов и околошовную зону на расстояние не менее 10—15 мм по обе стороны.

Режимы сварки. Сила сварочного тока не является величиной постоянной и не может быть заранее задана для всех случаев сварки. Сварочный ток колеблется в значительных пределах и определяется в зависимости от толщины и размеров свариваемых элементов, формы подготовки кромок под сварку, удобства выполнения сварки и квалификации сварщика. В процессе выполнения сварочных работ ток корректируется самим сварщиком.

Режимы сварки меди угольным и графитовым электродом, с применением в качестве присадки медных прутков, рекомендуемые в литературе, приведены в табл. 16.

Рекомендуемые режимы сварки меди встык угольной дугой с применением присадочного металла марки БрOФ9-0,3 и БрКМцЗ-1 даны в табл. 17.

Режимы, приведенные в табл. 17, несколько отличаются от данных табл. 16 в сторону снижения тока, что может быть объяснено более низкой температурой плавления марок БрОФ9-0,3 и БрКМц3-1.

Таблица 16. Режимы для ручной сварки меди угольным и графитовым электродом


Таблица 17. Режимы сварки меди встык угольной дугой

Приемы сварки стыковых швов. Сварка стыковых соединений может быть выполнена только в «нижнем» положении или при небольшом угле подъема — до 15—20° с обязательной подфор-мовкой вершины шва и предварительным местным или общим подогревом до температуры 250÷350° С. Сварку необходимо выполнять длинной дугой порядка 25÷40 мм при напряжении на дуге 35÷45 в. Выполняя сварку длинной дугой, следует увеличивать ее мощность, так как с увеличением длины дуги растет напряжение на ней, а мощность находится в прямой зависимости от напряжения. При сварке на короткой дуге в зоне, находящейся на расстоянии порядка до 12 мм от конца электрода, выделяется окись углерода, которая при высокой температуре легко проникает внутрь твердой меди и при наличии в ней закиси меди восстанавливает ее, образуя углекислый газ.

Углекислый газ нерастворим в меди; находясь под высоким давлением, он разрывает металл, образуя крупные и мелкие межкристаллические трещины. При сварке на длинной дуге образовавшаяся окись углерода успевает сгореть в углекислый газ, который, находясь снаружи, не оказывает вредного влияния на сварное соединение. Сварку меди угольной дугой можно выполнять «правым» и «левым» способом сварки. При «правой» сварке электрод движется слева направо вдоль оси шва, а присадочный пруток находится между швом и электродом. При «левой» сварке электрод движется справа налево, присадка находится впереди электрода, а шов позади электрода.

Схема «левой» и «правой» сварки показана на рис. 21.

Рис. 21. Схема сварки:
а — „левая" сварка; б — „правая" сварка. 1 — присадка; 2 — угольный (графитовый) электрод.

Несмотря на то, что «правая» сварка в сравнении с «левой» сваркой имеет некоторые преимущества, например наиболее эффективное использование тепла электрической дуги и возможность сваривать медь большей толщины без разделки фаски, что повышает скорость сварки на 20—25%, в практике наиболее широко применяется «левая» сварка.

При «левой» сварке сварщику лучше наблюдать за процессами, происходящими в сварочной ванне; держа присадочный пруток в левой руке, сварщик его концом может легко удалять с поверхности жидкого металла окислы и шлаки.

В процессе сварки дугу необходимо направлять на сварочную ванну, не выходя на основной металл; в момент подачи присадочного металла в дугу следует делать небольшие петлеобразные движения электродом. Конец присадочного прутка должен быть погружен в сварочную ванну и должен расплавляться под действием теплоты металла ванны и дуги. По мере расплавления присадка подается в сварочную ванну; одновременно с присадкой сварочная ванна перемешивается.

Если присадка находится вне сварочной ванны, возможно окисление присадочного металла в момент перехода его в сварочную ванну через воздушный промежуток.

Скорость сварки должна быть такой, при которой свариваемые кромки только слегка оплавляются по поверхности, а жидкий металл во время сварки не должен забегать на холодный основной металл. Для предупреждения возможных ожогов теплом электрической дуги руки сварщика, а которой находится присадочный металл, и более полного использования последнего, необходимо пруток присадочного металла зажимать в держатель, свободный от провода, тем самым удаляя руку от пламени электрической дуги.

Выполнить сварку угловых швов угольным электродом качественно не представляется возможным. Хорошее качество сварки может быть получено только при положении шва «в лодочку».

При сварке угольная дуга легко отклоняется от своей продольной оси под действием магнитных полей. Особенно это проявляется, когда сварка ведется на больших силах тока.

Отклонение дуги от продольной оси затрудняет и осложняет выполнение сварки. Для уменьшения «блуждания» дуги могут применяться специальные держатели с соленоидом.

Эти держатели практического применения не находят, так как вес держателя увеличивается, и сварщик быстрее утомляется.

В процессе сварки магнитное «дутье» может быть уменьшено путем изменения наклона электрода и места подключения обратного провода. Для уменьшения магнитного дутья приспособления, применяемые при сварке угольной дугой, должны изготовляться из немагнитного материала.

Источник: "Электрическая дуговая сварка меди", А.И. Мальмстрем. Машгиз, 1954

См. также:

Сварка меди угольным электродом

Сварка угольным электродом применяется ограниченно, преимущественно для изделий, не испытывающих значительных нагрузок. Угольные электроды целесообразно использовать при толщине меди до 15 мм. При больших толщинах лучшие результаты получаются при графитовых электродах. Сварка выпол­няется электродами, заточенными на конус на 1/3 длины электрода, постоянным током прямой полярности.

Таблица 3. Ориентировочные режимы сварки стыковых соединений меди и ее сплавов графитовым электродом

bмм

dЭмм

lд, мм

Iсв, А

2

6-7

5-8

125-200

5

8

10-15

200-350

8

10-12

15-20

300-450

13

15

25-30

500-700

Примечание, lд - длина дуги.

 

Процесс сварки ведется длинной дугой, чтобы избежать вредного влияния на сварочную ванну выделяющегося оксида углерода (СО) С этой же целью, а также в связи с возможностью охлаждения ванны присадку не погружают в ванну, а держат под углом примерно 30° к изделию на расстоянии 5-6 мм от поверхности ванны. Угольный электрод держат под углом 75-90° к свариваемому изделию. Напряжение на дуге определяется из выражения

Для угольного электрода диаметром 12-18 мм при длине дуги 16-18 мм рекомендуется найденные значения увеличивать на 10-15%. В среднем рабочее напряжение при сварке составляет 40-50 В. Применяя в качестве присадочного металла проволоку, содержащую такие раскислители, как фосфор, марганец, кремний (например, типа БрКМцЗ-1), сварку выполняют без дополнительных мер защиты. Диаметры проволоки или прутков зависят от толщины свариваемого металла и подготовки кромок. Ниже приведены данные о зависимости диаметра присадочной проволоки (прутков) от толщины свариваемого металла:

Толщина металла, мм

≤1,5

1,5-2,5

2,5-4,0

4,0-8,0

8,0-10,0

≤15

Диаметр присадки, мм

1,5

2

3

5

8

10

 

Для сварки латуни используют проволоку из латуни марки ЛК60-0,5, ЛК80-3, ЛМц40-4,5 и др., для бронзы литые стержни диаметром 5-12 мм того же состава, что и основной металл. Флюс для сварки меди угольной дугой наносят на присадочную проволоку или засыпают в разделку. Латунь во избежание выгорания цинка сваривают погруженной дугой.

В зависимости от толщины металла рекомендуется следующая подготовка кромок:

  • отбортовка кромок для металла толщиной 1-2 мм;

  • стыковое соединение без разделки кромок толщиной 5-10 мм;

  • V-образное стыковое соединение (угол скоса кромок 70°, притупление 3 мм) для металла больших толщин.

Сварку угольным электродом выполняют «правым» и «левым» способами. «Правый» способ более производительный, так как на основном металле концентрируется больше теплоты, что позволяет вести сварку стыковых соединений из металла больших толщин без разделки кромок. Сварка проводится преимущественно в нижнем положении или при небольшом наклоне свариваемых деталей на графитовых подкладках с канавками. В ряде случаев могут применяться также стальные подкладки. Для повышения качества швов рекомендуется их проковка после сварки на режимах, применяемых при газовой сварке. В случае использования присадки из Бр.КМцЗ-1 сварные соединения из меди имеют следующие показатели механических свойств: σв = 274,7 МПа; α= 180°.

Таблица .4. Ориентировочные режимы сварки меди поя флюсом угольным электродом

b, мм

Размер присадки, мм

Время подогрева, с

υсв, м/ч

Толщина

Ширина

5

5

12

3-5

20

6

6

12

3-5

18

8

8

12

5-7

12

10

10

14

10-15

6-8

 

 

Технологии сварки меди различными способами

  1. Ручная дуговая сварка меди металическими электродами
  • Ручная сварка угольными и графитовыми электродами
  • Ручная аргонодуговая сварка меди
  • Сварка меди на автоматах и полуавтоматах под флюсом
  • Газовая сварка меди
  • Контактная сварка меди


  • Медь обладает высокой стойкостью к коррозии. Благодаря этому качеству она широко применяется в производстве электроники и техники, а также в машиностроении. То есть она требуется в областях, в которых требуются металлы с высокой устойчивостью к возникновению коррозии. Это довольно обширные сферы, требующие создание элементов с прочными сварными швами. Высокий спрос формирует постоянное усовершенствование технологии сварки цветных металлов в целом и меди, и её сплавов в частности. Улучшение технологии двигается как в сторону увеличения качества шва, так и уменьшение стоимости способа.

    Чаще всего обработке подвергаются листы и трубный прокат из меди. Если говорить в общем, то медные элементы не свариваются каким-либо специализированным одним способом. Допускается применение всех стандартных вариантов, которые подходят и для других металлоизделий. Исключением является контактная сварка, она используется нечасто и в ограниченном спектре случаев.


    Ручная дуговая сварка меди металлическими электродами


    Этот вариант имеет техническое превосходство над газовой сваркой медных изделий, кроме того, этот способ выгоднее остальных. Это касается не только меди, но и стали и её сплавов. Его можно назвать высокопроизводительным, так как работа электродными стержнями значительно быстрее, чем любой другой вариант.

    Дуговая сварка может быть выполнена вручную, в защитной газовой среде или автоматом под флюсом. Сначала рассмотрим первый вариант.


    Подготовка места


    При толщине металлической детали от 6 до 12 мм рекомендовано делать V-образную разделку под будущий шов. Общий угол раскрытия кромок может быть в пределах от 60 до 70 градусов. Если с обратной стороны будет располагаться дополнительный шов, то допускается уменьшение угла до 50 градусов.

    Перед сваркой можно предварительно раздвинуть листы или не раздвигать. В первом случае необходимое расстояние между элементами должно быть в пределах 2-2.5% от глубины будущего шва. Во втором случае рекомендуется электродом меньшего диаметра сделать прихваты. Они не позволят элементам разойтись в стороны и сформировать неправильный зазор. Эти мелкие швы должны быть примерно по 3 см на расстоянии 30 см друг от друга. Зазор между краями должен быть не менее 2-4 мм, без него возникнет перегрев, который в дальнейшем приведет к горячим трещинам.

    Не завывайте, что повторное нагревание медных элементов приводит к формированию пор. При приближении к прихватам их нужно удалять, а поверхность металла тщательно зачищать и обезжиривать.

    Если толщина меди превышает 12 мм, то используется двусторонняя сварка и разделка кромки в виде буквы «Х». Если возможность выполнить подобную разделку отсутствует, то можно использовать V-образную. Однако последняя значительно увеличит время работы и расход электродов.

    В случае использования X-образной раскройки, прихваты формируют на обратной стороне первого шва. Перед навариванием второго шва стежки также удаляют и зачищают.

    При обработке медных изделий без формирования кромок вообще, а также с раскройкой в форме буквы «V», требуется использование подкладок. Они помогают отвести лишнее тепло и предотвращают перегрев детали. Они должны быть плотно прижаты к месту стыка. Допускается использование флюсовых подушек. Подкладки могут быть из меди, графита или стали. Ширина допускается от 4 до 5 см.

    Непосредственно перед началом сварочных работ нужно подогреть стыки до 300-400 градусов Цельсия. Способ нагревания определяется исходя из размеров самой конструкции и толщины стенки металла. Чем толще кромки, тем выше будет температура подогрева.


    Электроды для дуговой сварки меди и покрытия для них


    Для использования в этом варианте работ подходят электроды со специальным покрытием. Выполнение сварочных работ обычным видом без покрытия не допускается, так как происходит окисление поверхности, и в шве появляются поры. В качестве стержня должна быть проволока из меди (с легированием или без него) или бронзы.

    Благодаря своему химическому составу такие электроды раскисляют шов и легируют его фосфором, кремнием или марганцем. Вид самого покрытия выбирается так, чтобы при обработке металла была стабильная дуга, образовывались шлаки и происходило раскисление. Правильно подобранный материал значительно улучшает качества самой сварки.


    Режим ручной дуговой сварки меди


    При работе стоит использовать только постоянный ток обратной полярности. Осуществление сварки переменным током не позволяет добиться стабильной дуги. Такой вид тока может быть применен только при наличии железа в покрытии стержня и увеличении силы тока на 40-50% от первоначального. Однако высока вероятность появления брызг от металла электрода. Эти брызги тяжело счистить при застывании, кроме того они вступают в реакцию с кислородом и покрываются оксидной пленкой, вследствие чего их практически невозможно вплавить в шов. Ниже можно ознакомиться с режимами сварки:

    Толщина меди, мм

    2

    3

    4

    5

    6

    7-8

    9-10

    Диаметр электрода, мм

    2-3

    3-4

    4-5

    5-6

    5-7

    6-7

    6-8

    Сила тока, А

    100-120

    120-160

    160-200

    240-300

    260-340

    380-400

    300-420

    Рабочее напряжение, В

    25-27

    25-27

    25-27

    25-27

    26-28

    26-28

    28-30

    Примерная скорость сварочных работ будет равняться 15-18 метров в час. При использовании бронзовых электродов это время сокращается, так как скорость плавления этого металла значительно выше.

    Если ваши детали имеют толщину более 10-12 мм, то при сечении электрода 6-8 миллиметров увеличивают силу тока до 500 Ампер.

    При обработке тавровых соединений применяются те же самые режимы, но само сварное соединение должно быть установлено в «лодочку».


    Технология ручной дуговой сварки


    При большой толщине листа требуется сварка в несколько слоев. Каждый из них должен быть обязательно зачищен. При меньшей толщине металла такой способ не рекомендуется.

    Технология требует формирование одноступенчатых швов на длине в 20-30 см. Исполнение происходит на двух участках: две трети с одной стороны и одна треть с другой. Сначала сваривается наиболее длинный отрезок. Начинается формирование шва от дальнего конца в сторону короткого участка, далее формируется сам маленький отрезок. Такая технология позволяет избежать растрескивания шва.

    Вся сварка происходит в нижнем положении, при этом плавящийся электрод должен быть наклонен в обратную от хода работы сторону на 15-20 градусов. Если металл вспучивается, то используйте кувалду для правки. Подкладка из графита при этом может расколоться. Оптимальными в этом плане считаются медные и стальные подложки.


    Качество ручной сварки меди


    Этот способ обеспечивает довольно высокий уровень работ. Для увеличения прочности можно сделать проковку. Она поднимет показатель на 10-15%. Но в результате этого приёма возможно уменьшение пластичности.


    Ручная сварка медного трубопровода


    Этот способ пришел к нам еще со времен СССР. Для обработки трубного проката со стенками от 3 миллиметров используют постоянный ток обратной полярности. Его плотность должна составлять 50 Ампер на миллиметр. Предварительно деталь требуется подогреть до диапазона от 250 до 300 градусов Цельсия.

    Способ подогрева зависит от толщины стенок трубы. При параметре от 5 см требуется полный нагрев. При малой толщине хватит и местного.

    Также перед сварочными работами нужно сделать прихватки, которые в дальнейшем нужно вырубить и зачистить. Не рекомендуется выбирать скорость более 15 метров в час. Перегрев изделия более 350 градусов Цельсия не допускается.


    Ручная сварка угольными и графитовыми электродами


    Этот вид сварки используется в небольшом ряде случаев. Обычно он может использоваться в конструкциях, не отвечающих за большие нагрузки.

    Угольные электроды применяются при толщине металла в 15 миллиметров. Если толщина больше, то целесообразно использовать стержни из графита. Оба вида имеют конусообразную заточку на треть своей длины. Как и в прошлых видах ручной сварки, тут тоже применяется постоянный ток прямой полярности. Но отличие есть в длине дуги: эта обработка ведется длинной. Площадь тока на электродах бывает от 200 до 400 Ампер на квадратный сантиметр.

    Еще одна особенность состоит в том, что присадочный пруток должен находиться на удалении в 5-6 миллиметров от сварочной ванны. Следует выдерживать угол к обрабатываемому элементу в 30 градусов и ни в коем случае не погружать пруток в ванну. Угол между электродом и свариваемым изделием должен составлять 75-90 градусов.

    Чтобы защитить медь от воздействия воздуха и последующего образования оксидной пленки, используют флюс. В его составе должно быть 4-6% магния и 94-96% плавленой буры. Перед нанесением состава на пруток нужно смочить его в расплавленном стекле.

    В случае, если стенки свариваемого элемента более 5 мм, то предварительно необходимо разделать кромки в сумме с углом 70-90 градусов и зазором не более 0.05 миллиметров.

    Процедура выполняется на подкладке из асбеста или графита наклоненным вперед на 10-20 градусов электродом.

    Медь толщиной до 5 миллиметров не нуждается в предварительном подогреве. Если ваше изделие более 5 миллиметров в толщину, то требуется предварительно нагреть его до 800 градусов Цельсия и быстро охладить. Для получения оптимального качества шва рекомендуется выполнять сварку за один подход.


    Ручная аргонодуговая сварка меди


    Этот вид обработки осуществляется вольфрамовым электродом. Аргон должен быть хорошо очищен. Используется постоянный ток прямой полярности. Прутки могут быть из меди, бронзы или медно-никелевого сплава

    Предварительный подогрев меди требуется при толщине металла от 4 мм. Требуемая температура – 800 градусов Цельсия. При толщине от 6 мм применяют V-образную разделку кромок изделия с суммой углов 60-70 градусов. Обычно при сварке электрод наклоняют на 80-90 градусов от вертикального положения и двигают углом вперед. Присадочный пруток должен быть наклонен на 10-15 градусов. Допустимый вылет электрода – от 5 до 7 мм.


    Сварка меди на автоматах или полуавтоматах под флюсом


    Этот вид обработки меди используется, когда необходим высосокачественный сварной шов. Работа осуществляется на автоматах или шланговых полуавтоматах. Стенки небольшой толщины обычно обрабатывают под флюсом с использованием неплавящегося электрода.


    Подготовка металла под сварку


    Перед началом работ обязательным пунктом идет зачистка кромок. Стыковым соединениям со стенкой 6-8 миллиметров оставляют зазор в 1-1.5 миллиметра. При большей толщине требуется V-образная разделка с углами раскрытия в сумме 60 градусов. В таком варианте зазоры не требуются.

    При сварке с зазорами в местах стыков необходимы подкладки, так как расплавленный металл вытечет через щель. Флюсовые подкладки считаются оптимальным вариантом, однако следует помнить, что сильное поджатие к металлу может привести к плохому формированию корня шва.

    При данном способе обработки следует предварительно подогревать изделие. Если у вас медь небольшой толщины, то хватит местного нагрева. Если же стенки довольно толстые, то необходимо подогревать медь в процессе сварочных работ. Требуемая температура нагрева – 250-300 градусов Цельсия.


    Проволока для автоматической сварки меди


    Для работы нужна медная проволока марок M1, M2 и М3. При сечении меньше 3 мм в диаметре требуется нагартовка. Если это сделать по каким-либо причинам невозможно, то следует взять более упругие изделия проволоки БрОФ 4-0.3, Бр.Х-1 и Бр.КМц 3-1. Этот прокат из меди улучшает качество шва, так как понижает риск возникновения таких дефектов, как трещинки.

    При сварке автоматом правильнее будет использовать автоматическую подачу проволоки притяжным механизмом. Толстую проволоку с сечением от 5 миллиметров не применяют, так как для работы с ней необходимы специальные условия.

    С помощью проволоки можно легировать сварной шов различными раскислителями. Это может быть флюс, кремний, фосфор и т.д. Оптимальный результат достигается путем использования флюса.


    Плавленные и неплавленные флюсы для сварки


    Среди плавленых вариантов флюсов можно выделить следующие:

    • низкокремнистые безмарганцевые (АН-20) и марганцевые (АН-10, АН-51),
    • высококремнистые марганцевые (АН-348, АН-348А и ОСЦ-45).

    Эти варианты пользуются наибольшим спросом.

    Не меньшую популярность имеют керамические флюсы. Они также помогают легировать шов и вводить раскислители. Состав флюсов ЖМ-1 и К-13:

    Компоненты

    Марка флюса

    К-13

    ЖМ-1

    Глинозем

    20

    -

    Кварцевый песок

    8-10

    -

    Магнезит

    15

    -

    Мел

    15

    -

    Бура безводная

    20

    -

    Плавиковый шпат

    15-19

    8

    Алюминиевый порошок

    3-3,5

    0,8

    Борный шпат

    -

    3,5

    Мрамор

    -

    28

    Полевой шпат

    -

    57,5

    Древесный уголь

    -

    2,2

    Основным преимуществом керамических флюсов перед плавлеными является возможность проводить сварочные работы переменным током. Керамические флюсы позволяют стабильно получать качественный шов. Кассов Д.С. в своем исследовании приводит следующие данные по чистоте шва:

    Металл

    Содержание компонентов, %

    Cu

    Fe

    Al

    Si

    Mn

    Прочие

    Основной

    99,76

    0,016

    0,008

    Следы

    -

    0,2

    Электродной проволоки М2

    99,68

    0,016

    0,006

    Следы

    -

    0,3

    Шва

    99,92

    0,048

    0,004

    0,009

    Следы

    0,02



    Режимы автоматической сварки меди


    В основном сварочные работы под флюсом выполняются постоянным током с обратной полярностью. Однако с флюсом ЖМ-1 используется ток переменного типа.

    Примерные режимы обработки указаны ниже в табличках. При меди большой толщины используются флюсы АН-20 и АН-26. При этом напряжение дуги должно быть 36-40 В. При применении проволоки из бронзы допустимы показатели 32-36 В.

    Режимы сварки плавлеными материалами:

    Толщина меди, мм

    Подготовка кромок

    Марка проволоки

    Диаметр проволоки, мм

    Сила тока, А

    Скорость подачи проволоки, м/ч

    Скорость сварки, м/ч

    2

    Нет

    М1,М2,М3

    1,4

    140-160

    120

    25

    3

    Нет

    М1,М2,М3

    2

    190-210

    140

    20

    4

    Нет

    М1,М2,М3

    2

    250-280

    170

    20

    5

    Нет

    М1,М2,М3

    2

    310-320

    210

    20

    6

    Нет

    М1,М2,М3

    2

    330-340

    220

    20

    4

    Нет

    М1,М2,М3

    3

    370-390

    150

    38-42

    5

    Нет

    М1,М2,М3

    3

    380-400

    160

    30-35

    6

    Нет

    М1,М2,М3

    3

    460-470

    175

    30-35

    81

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    3

    360-380

    150

    20

    82

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    3

    390-410

    160

    20

    101

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    3

    470-490

    200

    20

    102

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    3

    540-560

    220

    20

    121

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    3

    510-530

    200

    20

    122

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    3

    580-600

    240

    20

    122

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    4

    500-510

    120

    20

    122

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    4

    570-580

    140

    20

    14

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    4

    530-540

    130

    20

    12

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    4

    600-610

    150

    20

    16

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    4

    570-580

    140

    20

    16

    V-60°, притупление

    М1,М2,М3

    4

    650

    160

    20

    3

    Нет

    Бр.КМц 3-1

    2

    340-350

    250

    70-75

    4

    Нет

    Бр.КМц 3-1

    2

    350-370

    260

    60-70

    5

    Нет

    Бр.КМц 3-1

    2

    380-420

    270

    45-55

    6

    Нет

    Бр.КМц 3-1

    2

    450-470

    300

    26-32

    Примечание. Значение индексов: 1-первый слой; 2-второй слой.

    Из этих данных можно сделать вывод, что последующая сварка имеет более жесткие значения, чем для первых слоев.

    Режимы работы c керамикой ЖМ-1:

    Толщина меди, мм

    Диаметр проволоки, мм

    Сила тока, А

    Рабочее напряжение, В

    Скорость сварки, м/ч

    4

    4
    5

    490
    550

    22-24
    22-24

    42
    37

    6

    4
    5

    580
    640

    26-28
    26-28

    32
    28

    8

    4
    5

    650
    710

    30-32
    30-32

    26
    22

    10

    4
    5

    710
    780

    34-36
    34-36

    22
    18

    Режимы работы c керамикой К-13:

    Толщина меди, мм

    Диаметр проволоки, мм

    Рабочее напряжение, В

    Сила тока, А

    Скорость сварки, м/ч

    2

    2

    26-27

    160-180

    21

    5-6

    2-3

    28-30

    400-450

    21

    7-8

    3

    35-45

    550

    18

    Режимы автоматической сварки под флюсом нахлёсточных соединений меди:

    Марка флюса

    Толщина листов, мм

    Рабочее напряжение, В

    Сила тока, А

    Скорость сварки, м/ч

    Скорость подачи проволоки, м/ч

    Характер тока

    АН-348А

    3

    30-35

    220-240

    25

    170

    Постоянный

    АН-348А

    4,5

    30-35

    300-340

    25

    230

    Постоянный

    ЖМ-1

    4

    30

    400-450

    32

    81

    Переменный

    ЖМ-1

    6

    30

    500-525

    25

    87

    Переменный

    ЖМ-1

    8

    30

    600-625

    23

    95

    Переменный

    ЖМ-1

    10

    30

    775-800

    18

    103

    Переменный

    К-13

    6

    30

    400-450

    Постоянный



    Техника сварки меди автоматами и полуавтоматами под флюсом


    Обработка меди в этом плане практически не отличается от обработки сталей. Сварка стыков толщиной от 6 до 8 миллиметров происходит за один прогон. При большей толщине допускается повторная обработка, но каждый раз следует очищать обрабатываемую поверхность от шлаков.

    Соединение осуществляется с помощью тонкой проволоки. В случае, если толщина кромок превышает 6 миллиметров, то применяют разделку V-образным способом, при этом сумма углов не должна превышать 90 градусов. Чтобы избежать пористости шва, обработка должна происходить без поперечных колебаний.

    При сварке медных элементов большой толщины в швах могут оставаться шлаки. Чтобы этого не произошло, нужно придерживаться определенных алгоритмов. После того, как вы наплавили первый валик и проварили корень шва, нужно наплавлять валики по сторонам, чередуя их.


    Качество сварки меди на автоматах и полуавтоматах


    Помимо режима сварочных работ, на качество шва также влияет и выбор флюса. Ниже мы приводим усредненные показатели прочности соединений на оптимальных режимах:

    Марка флюса

    Марка электродной проволоки

    Механическая прочность

    сварного соединения, МПа

    металла шва, МПа

    Угол загиба, град

    относительное удлинение шва

    ЖМ-1

    М2

    177,5

    180,4

    180

    41,4

    ОСЦ-45

    М2

    168,7

    174,5

    180

    26,3

    К-13

    М1

    258,9

    -

    -

    43 (13)*

    АН-26

    М3

    207,9

    203,0

    180

    33,8

    АН-348А

    М1

    192,2

    178,5

    180

    41,6

    АН-348А

    Бр.КМЦ 3-1

    234,4

    307,9

    180

    33,0

    Прмечание. Прочность основного металла 213,8МПа
    *В скобках даны результаты испытаний плоских образцов

    По данным хорошо просматривается, что прочность соединения не уступает прочности самого металла.


    Газовая сварка меди


    При сварке медных изделий с толщиной стенок до 10 миллиметров используется мощность пламени до 150 литров в час на 1 миллиметр листа металла. Избыток ацетилена в науглероживающем пламени приводит к дефектам сварного шва. Могут появиться поры и трещины, которые делают конструкцию непрочной. Сварочные действия выполняется в один слой. Наслоение швов на медном изделии обычно приводит к трещинам и прочим дефектам.

    В процессе применяются смеси горючих газов с кислородом. Чаще всего применяется ацетилен. остальные варианты могут использоваться при обработке изделий небольшой толщины. Подобные смеси призваны защитить шов от окисления и образования прочной оксидной пленки, а также от растрескивания.

    Перед началом работ металл необходимо подготовить. Его следует очистить от масла и грязи, а также снять оксидную пленку. Дальнейшая очистка происходит непосредственно в процессе сварочных работ путем воздействия на кромки флюсом. В качестве флюса часто выступает бура в чистом виде или с добавками.

    Основным видом соединения данного типа обработки является стыковое. Гораздо менее распространены варианты внахлест и тавровые. Первые могут непровариться, а во вторых могут образоваться подрезы.


    Контактная сварка меди


    В этом виде работ наибольшей популярностью пользуется стыковая. Чаще всего её применяют при обработке прутков, проволоки и трубопроводов из меди. Контактная сварка больше подходит для изделий из медных сплавов, чем из чистого металла. Шовный и точечный варианты применяется довольно редко.

    В процессе обработки медных элементов получается значительно меньше искр, чем при аналогичной работе с черными металлами.

    Наилучшего качества сварного шва можно добиться путем осадки стыка под током. Соединение в итоге получается достаточно прочным.

    Сварка меди и ее сплавов

    Сварка меди и ее сплавов

    Сварка меди. В жидком .состоянии медь растворяет кислород и водород. С кислородом она образует закись меди, которая при дальнейшем соединении с медью дает промежуточный сплав, располагающийся по границам зерен. Температура плавления сплава ниже, чем меди, поэтому при затвердевании металла сварочной ванны сплав способствует образованию трещин. В меди, предназначенной для изготовления сварных конструкций, содержание кислорода не должно превышать 0,03% а для ответственных изделий — 0,01

    Водород, соединяясь с кислородом закиси меди, образует водяной пар, который является причиной появления ^трещин (водородная болезнь) и пор в металле шва. -тонкость металла шва против пор при сварке меди ниже. чем стали. Самые хорошие результаты получаются пРи использовании односторонних стыковых швов со сквозным проплавлением кромок. Примеси свинца мышьяка, висмута и сурьмы затрудняют сварку меди! Наилучшая свариваемость имеет электролитическая медь, содержащая не более 0,4% примесей. Высокая теплопроводность меди требует применения ‘концентрированных источников нагрева, в ряде случаев предварительного и сопутствующего подогревов, а высокий коэффициент линейного расширения •— принятия дополнительных мер против коробления конструкции. Сварные соединения собираются без зазора ввиду большой жид-котекучести меди, общий угол разделки кромок 60—70°. Для изделий толщиной 1—3 мм используют сварные соединения с отбортовкой, заваривая их без присадочного металла. При толщине 4—10 мм применяется V-образ-ная разделка с притуплением 1,5—3 мм, при больших толщинах — Х-образная. Изделия толщиной более 6 мм сваривают с предварительным подогревом. Для получения металла шва и околошовной зоны с мелкозернистым строением сварные соединения подвергают проковке в холодном состоянии (толщина до 6 мм) и при температуре 200—300 °С (толщина свыше 6 мм), а пластичность и вязкость металла обеспечиваются последующим нагревом до 500—550 °С и быстрым охлаждением в воде.

    Ручная сварка покрытыми электродами выполняется на постоянном токе обратной полярности с местным подогревом до 250—300 °С. Сварка ведется быстро, короткой дугой без поперечных колебаний конца электрода. Стыковые соединения свариваются на графитовых или металлических подкладках. Для защиты обратной стороны шва от окисления в канавку подкладки насыпают флюс, представляющий собой шихту электродного покрытия.

    Ручная сварка в защитных газах ведется в аргоне, гелии или азоте вольфрамовым электродом на постоянном токе прямой полярности. Изделия толщиной более 4 мм свариваются с предварительным подогревом. Сварку следует выполнять с максимально возможной скоростью за один проход. Для улучшения качества сварного соединения применяют раскисляющие флюсы, которые наносятся на поверхность присадочного металла или засыпаются на подкладку. При сварке в азоте необходима защита вольфрамового электрода аргоном.

    Для предотвращения образования закиси меди сварку необходимо выполнять быстро, без остановок и перерывов, со скоростью не менее 0,25 м/мин. Сечение присадочного прутка должно быть не меньше 20—25 мм2. В этом случае расплавленный металл прутка не перегревается и предохраняется от интенсивного окисления. Конец присадочного прутка должен находиться между концом электрода и сварочной ванной, а сам присадочный пруток наклоняется под углом 30° к свариваемому изделию. Электрод располагается углом вперед под 20—30° к вертикали, стыковые швы рекомендуется сваривать за один проход, так как повторное воздействие термического цикла на металла шва приводит к снижению его прочности. Для раскисления металла шва в качестве флюса применяют плавленую ‘буру или борный шлак. Флюс обычно наносится на смоченную жидким стеклом поверхность прутка присадочного металла или на свариваемые кромки в виде пудры с последующей просушкой на воздухе. Перед нанесением флюса кромки необходимо тщательно очистить от загрязнений механическим способом или промывкой 10-процентным раствором каустической соды.

    Сварка бронзы. Свариваемость (бронз зависит от их состава. Различают деформируемые бронзы (легирующего элемента до 7—8%) и литейные (легирующего элемента свыше 8%). Изделия из деформируемых бронз толщиной до 4 мм свариваются всеми способами дуговой сварки без предварительного подогрева, а литейные бронзы — с подогревом. Однако чрезмерный подогрев может привести к расплавлению избыточного олова, расположенного по границам зерен, и разрушению изделия. При высоких температурах прочность бронзы понижается, поэтому изделие перед сваркой следует тщательно закрепить, чтобы не повредить в результате ударов или толчков.

    Ручная сварка покрытыми электродами выполняется на постоянном токе обратной полярности или на переменном токе. В первом случае сварочный ток берется из Расчета 30—40А, во втором — 75—80А на 1 мм диаметра электрода. Сварку необходимо вести без перерывов и поперечных движений электрода. После сварки изделия из^ литой бронзы отжигают при 450—500°С, из прокатанной бронзы — проковывают сварные соединения в голодном состоянии.

    Сварка угольными или графитовыми электродами производится на постоянном токе прямой полярности. В качестве присадочного металла применяют литые бронзовые стержни диаметром 5—12 мм того же химического состава, что и свариваемый металл. В качестве флюса используют сухую шихту электродных покрытий. Флюс посыпают в сварочную ванну.

    Наплавка бронзы. Для .восстановления изношенных стальных или бронзовых деталей на их поверхность наплавляют слой бронзы. Поверхность перед наплавкой очищают, обезжиривают и посыпают прокаленной бурой толщиной 0,5 мм. Наплавку ведут электродами из бронзы ОЦС-5-3-20 или АЖ-9-4 без покрытия на постоянном токе обратной полярности. Вместо наплавки стержнями из бронзы АЖ-9-4 можно применять покрытые электроды, предназначенные для сварки алюминиевой бронзы. Ток берется постоянный обратной полярности из расчета 40А на 1 мм диаметра электрода. В процессе сварки поверхность посыпается сухой шихтой покрытия электродов. Наплавку ведут непрерывно, отдельными валиками, длина дуги 3—4 мм. После зачистки каждый валик подвергается проковке. Наплавку можно производить угольным или графитовым электродом диаметром 10—12 мм на токе 300—350А. Длина дуги 7—8 мм.

    Сварка латуни. Основным затруднением при сварке латуни является испарение цинка из основного и электродного металлов, приводящее к пористости шва и снижению его прочности, а также поглощение расплавленным металлом водорода, который, не успевая выделиться при затвердевании жидкого металла, тоже образует поры.

    Ручная сварка покрытыми электродами. Этот способ в основном находит применение для исправления брака литья. В зависимости от типа покрытия сварка производится на постоянном токе прямой или обратной полярности без колебания конца электрода наиболее короткой дугой, что способствует уменьшению выгорания цинка. Для предотвращения появления трещин сварку рекомендуется выполнять за один проход. Сварка ведется в нижнем положении со скоростью 0,3—0,4 м/мин. Ток выбирается из расчета 50—55А на 1 мм диаметра электрода. После сварки шов проковывается, а затем отжигается при 600—650°С.

    Сварка графитовым или угольным электродом для изделий толщиной до 10 мм производится без подогрева, для большей толщины рекомендуется местный или общий сопутствующий подогрев до 300—350°С. Сварка выполняется на режимах и с применением флюсов, таких же как для сварки меди. Флюс наносится на стержни присадочных прутков диаметром 6—8 мм. В целях снижения выгорания цинка при сварке латуни небольшой толщины конец электрода погружается в расплавленный металл. В этом случае дуга горит в атмосфере из паров цинка. Сварные соединения, полученные таким способом, отличаются высокими механическими свойствами.

    Хорошие результаты дает также сварка с присадочной проволокой марки МЦМ-40-4,5, содержащей 40%; цинка и 4,5%: марганца, с флюсом из борного шлака или буры. Для сварных соединений при толщине металла 3—16 мм применяют У-образную разделку кромок под углом 70° с притуплением 1,5—2 мм, при толщине более 16 мм рекомендуется рюмкообразная разделка.

    Инертная при обычных температурах медь при нагреве вступает в реакцию с кислородом, серой, фосфором. С азотом медь не реагирует, что позволяет его использовать как защитный газ при сварке чистой меди. Газы, образующиеся в результате реакций, в твердой меди не растворяются и нарушают металлическую связь, приводя к образованию трещин, так называемой «водородной болезни». Водород вызывает пористость в металле шва и образование трещин.

    Ручная сварка неплавящимся электродом применяется в среде аргона и азота. Наиболее целесообразно использовать азот высокой чистоты, в котором эффективный и термический КПД дугового разряда, глубина проплавления выше, чем при сварке в аргоне или гелии, но устойчивость дугового разряда ниже. Поэтому для сварки тонколистового металла или для сварки в труднодоступных местах рекомендуется аргон, обеспечивающий устойчивость дугового разряда. Дуга зажигается на графитовой пластине, а сварка ведется с максимальной скоростью в один проход на постоянном токе прямой полярности электродом из лантанированного вольфрама. Для уменьшения отвода тепла и нормального формирования шва сварку выполняют на асбестовых или графитовых подкладках с канавками. При сварке меди толщиной более 4 мм рекомендуется подогрев до 300—400 °С. Электрод располагают строго в плоскости стыка под «углом назад» (60—80 °). Для аргонодуговой и азотнодуговой сварки применяется присадочный металл различного состава, так как в азоте возможно образование нитридов. Для удаления оксидов рекомендуется использовать флюс, который можно наносить на присадочную проволоку, свариваемые кромки или в канавку подкладки.

    Сварка покрытыми электродами позволяет получить удовлетворительные механические свойства сварных соединений, но состав металла шва существенно отличается от состава основного металла из-за легирования при сварке раскислителями. Без подогрева и разделки кромок сваривают изделия из меди толщиной до 4 мм, при толщине 5—10 мм следует применять предварительный подогрев до 250—500 °С и V-образную разделку кромок с углом 60—70° и притуплением 1,5— 3 мм. При больших толщинах требуется Х-образная разделка. Для изделий толщиной более 20 мм швы хорошего качества можно получить только при подогреве до 700—750 °С. Наиболее широкое распространение получили электроды «Комсомолец-100», ЗТ, ОМЗ-1 и ММЗ-2. Сварку ведут электродами диаметром 4 •—6 мм на постоянном токе обратной полярности. Электроды ММЗ-2 можно использовать и при переменном токе. Сварку выполняют короткой дугой без колебаний конца электрода. Стыковые швы сваривают на графитовых или медных пластинах. После сварки рекомендуются проковка и быстрое охлаждение водой.

    Сварка графитовым или угольным электродом рекомендуется преимущественно для малоответственных изделий. Плотность тока на электродах 200—400 А/см2, кварку ведут на постоянном токе прямой полярности в нижнем положении длинной дугой (20—25 мм) при напряжении на дуге 40 В и наклоне электрода «углом вперед» на 10—20° к вертикали. Присадочным материалом служат прямоугольные или круглые прутки сечением 20—25 мм2 из меди марок Ml, М2, МЗ или из меди с присадкой фосфора, являющегося его активным раскислителем. Для улучшения качества шва и лучшего протекания процесса применяют нейтральные шлаки, которые обычно наносят на присадочные прутки или кромки изделия, смоченные жидким стеклом. При толщине металла до 5 мм стыковые соединения сваривают без разделки кромок, при большей толщине делают разделку под углом 70—90°. Сварку ведут на графитовой или асбестовой подкладке с зазором не более 0,5 мм. Сварка стыковых соединений должна производиться за один проход на максимальной скорости (не менее 15 м/ч). Присадочный пруток располагают впереди дуги под углом 15—30° к плоскости свариваемых деталей, а расстояние от его конца до металла должно равняться 5—6 мм. После сварки рекомендуется проковка швов. Соединение из металла толщиной до 5 мм проковывают без подогрева, при большей толщине — с подогревом до 800 °С и последующим быстрым охлаждением.

    Плазменная сварка применяется для соединения деталей толщиной 30 — 40 мм и более без разделки кромок. Этот способ варки позволяет вводить в сварочную ванну тепловые потоки большой величины без ухудшения условий формирования сварного шва и нарушения стабильности горения дуги.

    Газовая сварка. В этом виде сварки газовая горелка является тепловым источником малой сосредоточенности, что затрудняет поддержание сварочной дуги нормальных размеров. Поэтому мощность пламени при сварке изделий из меди толщиной до 4 мм выбирают из расчета 150— 175 дм 3/ч ацетилена на 1 мм толщины свариваемого металла, при толщине до 8—10 мм мощность увеличивают до 175—225 дм3/ч. При больших толщинах рекомендуется сварка двумя горелками — одной ведется подогрев, а другой — сварка. Для уменьшения теплоотвода и компенсации тепла, уходящего в околошовную зону, применяют асбестовые подкладки и предварительный подогрев. Газовой сваркой сваривают стыковые и угловые соединения. При толщине до 3 мм разделку кромок не делают, а при больших толщинах выполняют Х-образную разделку под углом 45 ° с каждой стороны стыка с притуплением 0,2 толщины свариваемого металла. Тонкие листы сваривают без зазора, а листы толщиной свыше 6 мм сваривают на графитовых или угольных подкладках. Свариваемые изделия устанавливают под углом 10° к горизонтальной плоскости. Сварку ведут «на подъем» за один проход. Детали прихватками не скрепляют, а длинные швы сваривают в свободном состоянии обратноступенчатым способом. Диаметр присадочной проволоки равен 0,5 — 0,75 толщины свариваемого металла, но не более 8 мм. Для предохранения меди от окисления, а также для раскисления и удаления в шлак образующихся окислов сварку выполняют с флюсом в виде порошка, пасты или газа. Для улучшения механических свойств наплавленного металла, повышения плотности и пластичности металл шва рекомендуется проковывать в холодном состоянии при толщине до 4 мм и при нагреве до 550 — 600 °С для большей толщины. После проковки можно применить термическую обработку (нагрев до 550 — 600°С и охлаждение в воде), что дополнительно улучшит свойства шва.

    Сварка сплавов на основе меди. Латунь небольшой толщины сваривают графитовым электродом на постоянном токе прямой полярности короткой дугой без присадки с погружением конца электрода в расплавленный металл. С увеличением количества цинка в латуни дугу уменьшают, что снижает его испарение и выгорание. При толщине латуни более 10 мм требуется предварительный подогрев до 300 — 350 °С. Сварку ведут только с разделкой кромок: под углом 70 ° и притуплением 1,5 — 2 мм при толщинах 3—16 мм и рюмкооб-разная разделка при больших толщинах. Присадкой служат стержни из металла ЛК80— 3 диаметром 6 — 8 мм, на которые наносят специальный флюс. Сварку покрытыми электродами выполняют, если нельзя применять другие способы, так как при этом способе сварки происходит наиболее интенсивное выгорание и испарение цинка. Сварку осуществляют на постоянном токе обратной полярности электродами ЗТ на возможно короткой дуге без колебаний конца электрода. При толщине металла 4—10 мм делают V-образную разделку кромок, а при больших толщинах — Х-образную с углом раскрытия 60 — 709. Сварку производят на асбестовой прокаленной подкладке.

    Латунь можно сваривать вольфрамовым электродом в защитных газах. В этом случае для деталей толщиной более 10 мм, а также разных по толщине деталей требуется предварительный подогрев. Газовую сварку латуни выполняют окислительным пламенем с применением специальных флюсов и присадочного металла, легированных кремнием и бором. Конец ядра сварочного пламени должен находиться на расстоянии 70 — 100 мм от свариваемой поверхности. Пламя направляют на присадочную проволоку, устанавливаемую под углом 90° к мундштуку. Конец присадочной проволоки должен всегда находиться в зоне пламени. Мощность пламени берется из расчета 100— 120 дм 3/ч ацетилена на 1 мм толщины металла. Металл толщиной до 1 мм сваривают с отбортовкой кромок, свыше 1 до 5 мм — без скоса кромок, от 6 до 15 мм — с V-образной разделкой кромок под углом 70 — 90°, от 15 до 25 мм — с Х-образной разделкой кромок под углом 70 — 90 0 и притуплением 2 — 4 мм.

    Изделия из деформируемых бронз толщиной до 4 мм сваривают всеми способами дуговой сварки без подогрева. Литейные бронзы сваривают с подогревом. В основном бронзы сваривают угольными или покрытыми электродами. Для электродных стержней или присадочного металла используют металл, аналогичный основному. Флюсы и покрытия для сварки оловянистых бронз изготовляют на борной основе, а для сварки безоловя-нистых бронз — флюсы из фтористых и хлористых солей щелочных и щелочно-земельных элементов и криолита. При газовой сварке оловянистых бронз пламя берется строго нормальным, так как окислительное пламя приводит к выгоранию олова, а науглероживающее — к увеличению пористости в металле шва. Мощность пламени до 70— 120 дм 3/ч ацетилена на 1 мм толщины металла. Сварку выполняют восстановительной зоной пламени. Для сварки оловянистых бронз используют те же флюсы, что и для сварки меди. Для сварки алюминиевых бронз применяют тоже нормальное пламя мощностью 120— 170 дм 3/ч ацетилена на 1 мм толщины металла и специальные флюсы для удаления тугоплавкой окисной пленки. Пламя для сварки кремниевых бронз берется строго нормальное мощностью 100 дм 3/ч ацетилена на 1 мм толщины металла. Флюсы применяют те же, что для меди и латуни.

    Читать далее:
    Горячая сварка чугуна
    Холодная сварка чугуна
    Сварка свинца
    Сварка никеля и его сплавов
    Сварка титана и его сплавов
    Сварка высоколегированных сталей различных групп
    Общие вопросы ручной дуговой сварки покрытыми и вольфрамовыми электродами
    Общие вопросы сварки высоколегированных сталей
    Cварка среднелегированных сталей
    Cварка низколегированных сталей


    Электроды для резки металла: виды, достоинства и недостатки


    Чем варить медь: способы

    Для успешной и качественной сварки меди чаще всего применяют инверторы, полуавтоматы, газовые аппараты, аргоновые. Ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку купрума и его соединений можно выполнить плавящимися и неплавящимися электродами. Для работы с медью и сталью используется автоматическая дуговая технология, флюс.

    Электрошлаковый метод рекомендуется для соединения изделий толщиной 30-55 миллиметров. Используя инвертор можно применить угольный электрод, например, ESAB OK Carbon, Weldline CARBONAIR PLUS. В магазине представлен широкий выбор производителей. Отлично зарекомендовала себя сварка меди графитовым типом электрода. Ниже приведены несколько подзаголовков, в которых дано более подробное описание лучших способов сварки меди и ее сплавов.

    Сварочный аппарат для меди

    Качественные сварочные аппараты для меди:

    • – полуавтоматы и автоматы;
    • – TIG – аппараты;
    • – инверторы.

    Популярные модели производит TESLA, СПЕЦЭЛЕКТРОМАШ, ЭСАБ.

    BUDDY TIG 160 от ESAB (на фото справа) имеет двух и четырехтактные режимы включения горелки. С его помощью можно соединять нержавейку и большинство других видов металлов. Он совместим практически с любыми генераторами.
    Инвертор RENEGADE ES 300i ESAB сохраняет в памяти несколько параметров сварки. Автоматически устанавливает лучшие параметры пуска по настроенному току. Он легкий, но у него высокая мощность.

    Инверторные аппараты позволяют сваривать медные прутки, они вырабатывают ток 60-110 ампер. Для них нужно покупать медь/угольные электроды. Компания HUNTER выпускает полупрофессиональные модели, например, ММА 257D, рассчитанные на непрерывную работу продолжительностью два часа.

    TESLA известна надежными аппаратами типа ММА 265, 275, 255. У них есть функция возбуждения бесконтактной дуги. Они без проблем подключаются к обычной бытовой сети. Ими удобно сваривать медь и ее сплавы, цветные металлы.

    Какие марки электродов применяются для сварки меди

    Для сварки, наплавки меди и цветных металлов, сварки медных труб и проч. применяются специальные медные электроды для сварки. К данному типу относятся электроды

    • Комсомолец-100,
    • ОЗБ-2М,
    • ОЗБ-3,
    • АНЦ/ОЗМ-2,
    • АНЦ/ОЗМ-3,
    • ESAB ОК 94.25,
    • ESAB OK 94.35,
    • ESAB OK 94.55,
    • ESAB OK NiCu-7 (OK 92.86),
    • ESAB OK Ni-1 (OK 92.05),
    • ZELLER 390.

    Работать ими нужно начинать, зная некоторые их особенности и характеристики.

    Комсомолец-100 предназначен для наплавки, сварки меди марки М1-М3. Работа должна производится на постоянном токе (о сварочных токах здесь), в нижнем или наклонном положениях. Выпускаются электроды Комсомолец-100 толщиной 3-5 миллиметров. Рекомендуемая сила тока для диаметра 3 мм 90-180 ампер, 4 мм 120-140, 5 мм 150-190. Эти показатели зависят от положения шва. Перед началом работы рекомендуется нагреть свариваемое изделие до 300-700 градусов, в зависимости от его толщины.

    ОЗБ-2М предназначен и для работы с бронзой, используемой в художественном литье. Ими можно наплавлять ее на сталь, исправлять дефекты чугуна. При этом необходимо включать ток обратной полярности, производить работу в вертикальном или горизонтальном положении. ОЗБ-2М состоят из меди, железа, фосфора, марганца, никеля и олова. Их длина 350 мм. Для успешной работы необходимо устанавливать сварочный ток следующих значений: для диаметра 3 мм/ 90 – 120 ампер, 4 мм/120 – 160.

    ОЗБ-3 используются в работе с цветными металлами, медью и бронзой. Они делаются со специальным покрытием (узнайте тут больше о покрытиях электродов). Сварку нужно производить только в нижнем положении. Используется постоянный ток. Коэффициент и производительность наплавки ОЗБ-3 12,5 г/А.ч – 3,5 кг.ч при диаметре изделия 4 мм.

    АНЦ/ОЗМ-2 применяется для работы с чистой медью, при этом ее нет необходимости нагревать, если она не очень толстая. Сварка должна производиться в наклонном или нижнем положениях. Используется постоянный ток обратной полярности. Расходуется АНЦ/ОЗМ-2 1,6 кг на то, чтобы наплавить килограмм металла.

    АНЦ/ОЗМ-3 нужны для работы с изделиями из меди технических марок по ГОСТ 859-78. Они выпускаются толщиной 4-6 мм. Чтобы успешно выполнить сварку нужно настроить ток на 220-300 ампер для диаметра 4 мм, 350-400 для 5 мм, 420-600 для 6 мм. Положение шва должно быть нижнее. Работать нужно короткой дугой, с медью толщиной до 10 мм, без подогрева, без разделки кромок одно или двусторонним швом с небольшими поперечными колебаниями электрода.

    ESAB ОК 94.25 хорошо подходит для работы с многими цветными металлами, сплавами. Особенно с медью, оловянной бронзой, пережженным чугуном, латунью. Они могут использоваться для наплавки на сталь, для ее защиты от коррозийного воздействия. Толстые медные изделия рекомендуется нагреть до 300 градусов. Лучше всего работать маркой ESAB ОК 94.25 в пространственных положениях 1-4.

    Металлические электроды.

    Достаточно распространены и часто используются для резки металла металлические электроды со специальным электродным покрытием, улучшающим качество разреза и сам процесс резки. Как правило, покрытие состоит из смеси различных материалов — марганцевая руда, поташ, мрамор и др. Материалы покрытия обладают определённым набором свойств:

    • изолирующих, предотвращающих переход дуги на боковые поверхности разреза;
    • стабилизирующих, обеспечивающих постоянство горения дуги и предотвращающих её гашение;
    • газообразующих, способствующих окислению металла в месте разреза и создающих давление газа в месте плавления.

    Соотношение компонентов тщательно сбалансировано, что позволяет сварщику лучше управлять ходом работ. С точки зрения физики процесса принцип применения специальных покрытий состоит в том, что используемые материалы плавятся с меньшей скоростью, чем металл электрода, в нём образуется углубление 3-5 мм (рис. 1), при этом выгорающие изнутри вещества покрытия создают струю газа, которая выдувает расплавленный металл и шлак.

    Состав защитных покрытий электродов

    Покрытые электроды часто требуются для электросварки. В табличке указаны основные марки и варианты их покрытий:

    Компоненты покрытия№ состава и марка электродов
    123456789
    К-100ЗТКомсо- молецММ3-2ОЗЧ-1ОЗМ-1ММ3-1
    1-ый слой2-ой слой
    Плавиковый шпат103210308212,57,512,53032
    Полевой шпат1212141520
    Железный порошок50
    Гранит15
    Кремнистая медь2025
    Ферротитан6
    Диоксид титана8
    Ферромарганец385047,52,547,5
    Марганцевая руда17,5517,5
    Серебристый графит16816
    Ферросилиций (Si=45%)328252,432
    Алюминий (порошок)2,52,5
    Кварц4,5
    Мрамор1027
    Поташ5
    Симанал*4320
    Криолит
    Сумма, %801008010010010010010075100
    Жидкое стекло, %20замес20замесзамесзамесзамесзамес25замес
    Примечания. Состав покрытия №3 является модификацией основного покрытия №1 для электрода К-100, применяемый в случаях, когда отсутствует кремнистая бронза. *Симанал является раскислителем, он содержит 27-30%Al, 31-35%Si, до 0,2%C, до 0,5%Р

    Ручная дуговая сварка меди металлическими электродами

    Целесообразность применения дуговой сварки плавящимся электродом взамен газовой сварки меди продиктована технико-экономическими преимуществами, также как и при сварке сталей. Прежде всего, этот способ отличается высокой производительностью. Скорость дуговой сварки металлическим плавящимся электродом намного превосходит скорость при другом способе сварки. Дуговая сварка меди может производиться вручную, автоматически под флюсом или в защитных газах. О сварке меди на полуавтоматах и автоматах изложено ниже по тексту. Сейчас рассмотрим ручную дуговую сварку меди.

    Подготовка места сварки

    Если толщина свариваемой меди составляет 6-12мм, то рекомендуется выполнять V-образную разделку с суммарным углом раскрытия кромок 60-70°. Если предусматривается подварочный шов с оборотной стороны, то угол можно уменьшить до 50°.

    Перед сваркой необходимо раздвигать медные листы или полосы под углом друг к другу, с зазором 2-2,5% от длины шва, см. рисунок справа. Если сварка выполняется без предварительного раздвигания листов, то рекомендуется предварительно прихватить их короткими швами длиной около 30мм на расстоянии, примерно, 300мм друг от друга. Прихватки выполняют электродом меньшего диаметра и обеспечивают зазор между кромками 2-4мм. При отсутствии зазора возрастает вероятность перегрева металла и появления горячих трещин при сварке. При выполнении прихваток следует учитывать, что повторный нагрев меди приводит к появлению пор в металле, поэтому, по мере приближения к прихваткам их необходимо вырубать и зачищать. Это не потребует много времени, т.к. прихватки выполняются на малую глубину.

    При толщине металла более 12мм рекомендуется Х-образная разделка кромок, что потребует двухсторонней сварки. Если нет возможности выполнить Х-образную разделку, то выполняют V-образную. При этом возрастает почти в полтора раза расход электродов и время сварки. При Х-образной подготовке кромок прихватку выполняют с оборотной стороны первого шва и удаляют её перед началом выполнения второго шва.

    Сварка стыкового соединения без разделки кромок или с V-образной разделкой выполняется на подкладках, которые прижимаются вплотную к стыку, либо на флюсовой подкладке-подушке. Применяются стальные, медные, либо графитовые подкладки шириной 40-50мм с выполнением формирующей канавки.

    Перед сваркой рекомендуется предварительный подогрев кромок. Подогрев может быть местным, общим или сопутствующим, в зависимости от габаритов изделия и толщины свариваемой меди. Обычно температура подогрева составляет 300-400°C.

    Электроды для дуговой сварки меди и покрытия для них

    Для дуговой сварки меди применяют покрытые электроды. Применение электродом без защитного покрытия приводит к окислению шва, нестабильному горению дуги и появлению дефектов в сварном шве (пористости). Электродные стержни используют в виде медной проволоки (которая может быть легирована кремнием и марганцем), бронзы марки Бр.КМц 3-1 или бронзы марок Бр.ОФ 4-03 и БР.ФО 9-03.

    Электродные стержни такого состава легируют металл шва кремнием, марганцем, фосфором (иногда оловом) и оказывают раскисляющее действие. Защитные покрытия подбираются с таким составом, который обеспечивает стабильность дуги, раскисление металла и образование шлаков. Всё это способствует хорошему формированию шва и повышению качества сварки.

    Подробнее о марках электродов для сваривания медных изделий и о том, какие защитные покрытия применяются для них в том или ином случае подробно рассказано в статье: «Электроды для сварки меди».

    Режимы ручной дуговой сварки меди

    Сварка выполняется постоянным током обратной полярности. Применение переменного тока часто не позволяет обеспечить нужной стабильности дуги. Переменным током возможно производить сварку лишь в том случае, если в составе защитного покрытия присутствует железо. При этом необходимо повысить силу тока, примерно, на 40-50%. Но следует иметь в виду, что применение переменного тока может привести к разбрызгиванию электродного металла. Ориентировочные режимы сварки указаны в таблице ниже.

    Режимы ручной дуговой сварки в стык листовой меди медными электродами на постоянном токе:

    Толщина меди, мм

    2 3 4 5 6 7-8 9-10
    Диаметр электрода, мм 2-3 3-4 4-5 5-6 5-7 6-7 6-8
    Сила тока, А 100-120 120-160 160-200 240-300 260-340 380-400 300-420
    Рабочее напряжение, В 25-27 25-27 25-27 25-27 26-28 26-28 28-30

    Скорость сварки составляет 15-18 м/час. Если применяются электроды из бронзы, то скорость сварки увеличивается, т.к. бронзовый электрод плавится быстрее медного.

    При сварке меди толщиной более 10-12мм при диаметре электрода 6-8мм, силу сварочного тока увеличивают до 500А.

    При сварке тавровых соединений режимы сварки примерно такие же, как и для сварки стыковых соединений. При этом необходимо установить сварное соединение «в лодочку».

    Техника ручной дуговой сварки меди

    Сварку меди большой толщины сваривают в несколько слоёв. Каждый предыдущий слой тщательно зачищают перед наплавкой последующего. Но малые и средние толщины меди лучше сваривать за один проход.


    Сварка выполняется обратноступенчатыми швами, с длиной участка 200-300мм. Всю длину свариваемого участка делят на два участка: в 2/3 длины шва и с другой стороны 1/3 от длины. Вначале заваривается длинный участок по направлению к малому, а затем короткий. Схема этой сварки показана на рисунке слева. Подобная техника сварки значительно снижает риск возникновения трещин в металле.

    Сварка производится в нижнем положении, или слегка наклонённом и выполняется она «углом вперёд», т.е. электрод должен быть наклонен в противоположную от сварки сторону на угол 15-20°. При сварке может происходить «вспучивание» сварных кромок, при уменьшении зазора между ними. В этом случае шов необходимо периодически править молотком или кувалдой. При этом следует иметь в виду, если сварка выполняется на графитовой подкладке, то она может расколоться. Поэтому, предпочтительнее стальные подкладки, или медные.

    Качество ручной сварки меди

    Ручная дуговая сварка меди способна обеспечить хорошее качество сварки. При этом проковка увеличивает прочность сварного шва, примерно, на 10-15%, но может уменьшать пластичность. К примеру, прочность сварного соединения, выполненного медными покрытыми электродами «Комсомолец 100», составляет 200-215МПа без проковки и 230-240МПа. Угол загиба 180° без проковки и 140-180° без проковки.

    Ручная сварка медных трубопроводов

    Одними из первых ручную сварку медных трубопроводов с толщиной стенки от 3мм начали выполнять ещё в Советском Союзе на Николаевском судостроительном заводе. Для сварки выбираются электроды с покрытием Комсомолец-100. Сварка выполняется на постоянном токе обратной полярности при плотности сварочного тока 50а/мм.

    Сварка производится с предварительным подогревом до температуры 250-300°C. Для трубопроводов, диаметром до 50мм выполняют полный подогрев, а при большем диаметре — местный, периодический подогрев по участкам. Перед сваркой выполняют прихватки. Прихватки необходимо вырубать, т.к. их заварка приведёт к повышенной пористости в этих участках из-за повторного нагрева. Рекомендуемая максимальная скорость сварки составляет 15м/час. При сварке не следует допускать перегрева основного металла свыше температуры 350°C.

    Материал для стержней

    Стержни, которые устанавливаются в электродах и предназначены для сплавов меди, производятся из прутков и проволоки. Их состав соответствует ГОСТу. Главным образом это бронза и медь. Часто находят применение в производстве сплавы металлов. Медные стержни выполняют в диаметре от 2 до 6 мм. Они могут быть обернуты жестью толщиной 0,3 мм. На них наносится различное покрытие. Оно может быть рутиловым и основным.

    Для электродов Комсомолец-100 стержень изготавливается из меди М1. Бронзовые изделия выполняются из специального металла и покрываются смесью различных веществ. Иногда их производят из оловянно-фосфористой бронзы. Бронзовый стержень придает отличное качество швам. Они меньше окисляют металлы, нежели медные. Бронзовые стержни снижают механическую прочность при определённых условиях.

    Ключевые принципы сварки

    Проводя сварочные работы по сварке меди и ее сплавов, сварщик сталкивается с определенными трудностями. На шве может формироваться трещина. При работе легкоплавкие соединения скапливаются на границах кристаллов. Соответственно, образуются поры. Надо это учитывать и предотвращать. Медь толщиной до 4 мм соединяют без разделки кромок, до 10 мм — с односторонней разделкой. Скос кромок должен иметь угол не более 70 градусов.

    Допускается притупление от 1,5 до 3 мм. Текучесть заметно осложняет работу в потолочном, горизонтальном и вертикальном положениях. Дуговая сварка производится при повышенном сварочном токе из-за высокой теплопроводности металла. Кромки соединяются с минимальным зазором из-за высокой текучести меди. Нередко рекомендуют использовать стальную подкладку.

    Изделия толщиной больше 6 мм необходимо нагревать до 250 градусов. Делать это заранее, учитывая при этом характеристики плавления металла и особенности сплавов. Тонкий металл не следует нагревать. Лучше производить дугой от 10 до 15 мм такую сварку. Это позволяет манипулировать электродом намного легче.

    При постоянном токе обратной полярности сваривается медь. Это также нужно учитывать. Дуговая сварка латуни и бронзы выполняется мощной дугой. Это происходит при увеличенном напряжении за счёт соответствующей силы тока. Работа выполняется быстро и на большой скорости. Сварку по возможности рекомендуется делать в нижнем положении, а также при угле наклона 20 градусов по отношению к вертикали.

    Дуга направляется на поверхность сварочной ванны. Лучше применять специальные подкладки. Их делают из графита и асбеста. Характеристики металла при этом надо обязательно учитывать. Медь плавится при плюс 1080 градусах. Прочность ее составляет 20 кг на квадратный миллиметр. Если изделие толстое, надо обрабатывать его постепенно. Наполняется один слой за другим.

    Сварка выполняется обратноступенчатым швом. Длина каждого участка составляет от 20 до 30 см. Его делят на две части: в соотношении 75% и 25%. Обрабатывается длинный участок по направлению к меньшему. За счет этого понижается риск возникновения трещин. Работа выполняется снизу. Шов правится кувалдой или молотком по причине вспенивания. В процессе сварки необходимо уменьшить ток, так как разогрев тонкой меди может привести к ожогам. Перед началом работы электроды прокаливаются при рекомендуемой производителем температуре.

    Сварка графитовым электродом.

    Угольным электродом медь сваривается легко. Но процесс весьма нестабильный: легко возникает пористый шов. Что там получается с металлургией непонятно, но твердость шва несколько выше, чем твердость отпущенной меди рядом. Иногда удается получить шов и без пор, но подобрать условия, при которых процесс стабилен, трудно. Хорошо заточенный электрод более-менее позволяет управлять дугой, но обгорает, и тогда дуга начинает гулять как по электроду, так и на металле. Так что электрод приходится подтачивать периодически напильником. Электроды от батарейки служат недолго, так как выгорают не только в дуге, но и сбоку по образующей цилиндра,- разогрев ведь идет еще и на 1-2 см от, собственно, дуги. Однако для небольшой работы их хватает. Гораздо лучше использовать омедненные угольные электроды, Таковые использовались раньше в кинопроекторах (дуговая лампа), но и теперь их нетрудно купить, поискав в интернете. За счет медной рубашки электрод выгорает значительно медленнее. Так на сотню метров стыкового шва по меди М1 толщиной 1 мм потребно около 10-12 штук их. Теперь о флюсах. По меди они не нужны и даже вредны. В дуге углерод электрода испаряется и окисляется сначала до СО и затем до СО2 , то есть вы имеете четкую восстановительную зону, как в газосварке. Через маску отчетливо видно, как при приближении дуги очищается до медного блеска область шва. Использование флюсов может привести только к сложностям с управлением дугой (начинает гулять) из-за их изолирующих свойств и изменения состава газа и его течения в дуге. Это точно также, как применение флюсов усложняет пайку, если греть стык в аргоне. Работа с угольным электродом интересна еще и тем, что если вы хотите приостановить разогрев ванны, то вместо того, чтобы отвести электрод, вам достаточно окунуть в ванну конец электрода. Дуга погаснет, а чисто джоулево тепло в месте контакта имеет значительно меньшую мощность. Сей замечательный эффект позволяет «подпирать» концом электрода ванну, готовую провалиться вам на маску при выполнении потолочного шва (а потолочный шов по меди в аргоне почти немыслим, но угольком его выполнить легко. Таким же манером вы можете буквально «запихивать» конец присадки в ванну. Уголь не прилипает к меди и вы восстанавливаете процесс сварки просто снова вынув конец электрода из ванны. Кроме того, работа с угольным электродом гораздо производительнее сварки меди в аргоне. И если вас не очень волнует качество шва (например, при сварке скульптур из листа), то этот метод много удобнее работы в аргоне. Антикоррозийные свойства меди сохраняются, т.к. задаются окислением поверхности меди, защищающим металл впоследствии.

    Все сказанное не болтовня, а личный опыт автора, по сварке сотен метров листовой меди в условиях стройплощадки.

    Да, и не вздумайте варить сталь углем — науглероживание; паять — можно, но результат не так уж и хорош.

    Особенности применения

    Мало просто выбрать электроды по меди, необходимо также знать, как их правильно использовать. Также важно учитывать физико-химические свойства самого металла, чтобы полученный шов соответствовал нормам качества.

    Медь, медные сплавы, бронза и латунь — текучие металлы. При плавлении они быстро теряют твердую форму. К тому же, обладают повышенной теплопроводностью. Это означает, что сквозь них тепло проходит гораздо быстрее, чем при сварке других металлов. Медь и ее сплавы плавятся быстро, поэтому важно подобрать оптимальный температурный режим, чтобы не образовались прожоги. Учитывайте, что медь может быть химически активна по отношению к некоторым газам. Например, при взаимодействии с водородом или кислородом она видоизменяется и теряет стойкость к образованию пор. В некоторых случаях возможно даже образование горячих трещин.

    Правильное использование

    Недостаточно грамотно выбрать электроды для меди, следует разобраться в правилах их использования. Чтобы шов соответствовал всем требованиям, необходимо учитывать свойства меди.

    Медь обладает такой характеристикой, как текучесть. Сразу после начала процесса плавления исчезает ее твердая форма. Кроме этого меди свойственна повышенная теплопроводность. Тепло через медь проходит гораздо быстрее, чем через другие металлы, что может привести к образованию прожогов.

    Также следует учитывать, что вследствие существенно повышенной активности при взаимодействии с газами возможно образование пор и даже горячих трещин.

    Поэтому так важен установленный правильно режим сваривания и проведение подготовительных работ. Перед началом сварочного процесса необходима закалка электродов не менее одного часа. Также следует подготовить свариваемые детали: очистить их от загрязнений, следов краски и масел, и разделать их кромки.

    При работе электроды для пайки меди следует водить со средней скоростью. Формирование шва должно происходить равномерно, чтобы исключить прожоги, наплывы и непровары. Силу тока устанавливают на 10% меньше, чем обычно.

    Правильное использование включает в себя регулярную заточку медных электродов. Инструмент для заточки медных электродов предназначается для того, чтобы зачищать контактную поверхность электродов от нагара.

    Различия угольных и графитовых электродов


    Сварка угольным электродом с подачей присадочного металла в дугу: а — «левый» способ; б — «правый» способ.

    Несмотря на схожесть угольных и графитовых стержней в области применения, характеристики их несколько различаются:

    1. Первое различие – цена. Графитовые изделия более доступны.
    2. Если стержни из угля абсолютно черные, то электроды из графита обладают темно-серым цветом с металлическим отливом.
    3. Сварка угольным электродом требует от сварщика определенного опыта, так как этот стержень создает дугу очень высокой температуры, которая может стать причиной разрушения скрутки. В то же время высокие температурные значения достигаются при минимальном токе, поэтому электроды из угля пригодятся обладателям слабых трансформаторных устройств.
    4. Владельцам инверторных аппаратов, оснащенных регуляторами силы тока, лучше использовать графитовые стержни. Они менее требовательны к квалификации мастера. Кроме того, сварное соединение после их использования отличается лучшим качеством, большей прочностью, повышенной сопротивляемостью к окислению, нежели после сварки углем.

    Нюансы эксплуатации

    Вы можете подобрать идеальные электроды для работы с медью, но просто на просто, не знать с какой стороны к ним подойти. Не мало важен и сам металл, его химико-физические характеристики, не зная этого вы никогда не получите шов высокой пробы.

    Также нужно помнить что такие металлы как медь, латук, бронза, их сплавы имеют свойство течь. Когда вы начинаете их расправлять они очень быстро деформируются. Ещё имеют очень высокую теплопроводность.

    То есть при сварке тепло действует на них сильнее нежели на другие металлы. Помните про теплопроводность, если при работе с медью или её сплавами вы подбираете не подходящую мощность то будете готовы до прожогов в металле.

    Если вы используете газовую сварку, то так же, будет осторожны поскольку медь химически активный элемент которые взаимодействует с газами.

    Если медь начинает взаимодействие с водородом или же кислородом, то оно изменяет свои свойства становиться при сварке не цельной, это очень сильно снижает качество сварки. Также в редких ситуациях появляются трещины ещё по-горячему.

    Желательно перед началом сварки очень нагреть электроды, в печи. Показатели времени, температуры при которой нужно прогревать зависеть он марки электрода.

    Также важно подготовить к работе сам металл с которым будет проводиться работа, разделите кромки, идеально их отчистить, работа с загрязнённым материалам, в пыли или же с коррозиями полностью исключена.

    Скорость нанесения должна быть не очень высокой, но и не низкой. Делайте шов аккуратным без наплывов, не проверенных мест, прожжённого металла равномерно.

    Что бы вас не тронулось большинство проблем нужно подобрать правильный режим на сварочном аппарате. Уменьшите силу тока процентом на десять.

    Если вы ещё совсем новичок, то лучше сразу сделать не высокую силу тока и по немного её увеличивать, одновременно наблюдал как на это реагирует металл.

    Сфера использования стержней и особенности работы с ними

    Графитовые электроды используются не только в случаях, когда необходимо соединить медные или алюминиевые провода. Сфера их применения намного обширней. К примеру, стержни из графита востребованы для предварительной обработки поверхности перед выполнением сварочных работ, зачисткой кромок, сварка заготовок и целого ряда других видов обработки. Расходные материала данного типа активно используются как в металлообработке, так и в производстве судов.

    Графитированные электроды дают возможность эффективно срезать заклепки, прошивать детали из углеродистой и легированной марок стали. Они актуальны при термической обработке (сплавлении) чугуна и стали. Специальные ниппели позволяют соединять электроды между собой, что позволяет организовать непрерывную подачу электродов в рабочую зону. Таким образом, несложно наладить процесс потоковой подачи расходного материала в печь.

    Как показывает практический опыт, графитовые стержни при дуговой резке металла или сварке медной проводки уменьшают количество дефектов. Главное требование при использовании расходников данного типа – соблюдение требований техники безопасности и технологического процесса.

    Кроме того, применение стержней из графита актуально для выполнения таких операций:

    • сваривание тонкого листового проката или заготовок из цветного металла;
    • устранение дефектов, образованных во время литья;
    • наплавка твердосплавных покрытий к деталям разного назначения.

    Нередко работа с графитовыми электродами подразумевает использование присадки. Она может быть ранее уложенной в определенные места сварки или же подаваться в рабочую зону во время формирования шва.

    Следует помнить, что для получения высококачественных сварных соединений с использование графитовых электродов, нужно учитывать особенности работы с таким расходным материалом:

    • Добиться экономичного расхода стержня и при этом удерживать стабильную дугу длительный период времени легче при прямой полярности. Другими словами, минус подается на электрод.
    • При выполнении сварочных работ важно учитывать воздействие внешних факторов на стабильность горения дуги. Это способствует получению лучшего результата.
    • При использовании графитовых электродов КПД специалиста будет меньшим, чем во время сварочных работ плавящимися расходниками.
    • Сварка графитом дает возможность получать сварные соединения со средними показателями пластичности.
    • Не исключается образование пустот внутри швов, что отрицательно сказывается на их прочности и долговечности.

    Учитывая сложность технологического процесса, сварочный работы с использование графитовых электродов поручают опытным специалистам. Новичкам для такой работы желательно хорошо попрактиковаться.

    Для работы с электродами из графита применяются два технологических приема:

    1. Подача материала непосредственно в пламя дуги. Присадка располагается между стыком и электродом под углом в тридцать градусов. При этом в рабочую зону первой подается проволока и только после нее – сам электрод. Для ускорения рабочего процесса расходник удерживается под углом 70 градусов.
    2. Сначала наплавляется валик, состоящий из основного металла. После этого в зону плавления подается присадочный материал. В отличие от первого технологического приема здесь подается прежде стержень и только после него – проволока.

    Наибольший недостаток второго способа заключается в том, что существует высокая вероятность образования прожога. Поэтому он не подходит при работе с тонкими заготовками и нежелателен для использования новичками в таком деле. А вот для соединения заготовок с толстыми стенками такая технология подходит.

    Работая с графитовыми электродами, специалист должен помнить, что определяющим параметром для их применения является плотность тока. Если в силу каких-либо объективных причин данный показатель выше допустимых норм, то работу следует прекратить. В противном случае с высокой степенью вероятности графит придет в негодность.

    Продлить срок службы графитовых электродов несложно. Для этого достаточно с обеих сторон вкрутить специальные удлиняющие ниппели. Благодаря такому решению не только сокращаются издержки на приобретения расходных материалов, но и повышается их надежность.

    Виды сварки меди и природные особенности металла

    Плавление меди происходит путем контакта изделия с высокими температурами в 1080—1083°С. Если интервал температур находится в диапазоне 300—500°, медь и ее сплавы обладают ломкостью. Медь в жидкой консистенции способна растворять газы, в том числе кислород и водород, что значительно затрудняет ее сварку.

    С кислородом этот металл образует закись меди, дающую промежуточный сплав Cu + Cu20, который располагается по границам зерен. Поскольку температура плавления промежуточных сплавов на 20° ниже температурной границы плавления чистой меди, то в результате контактной сварки образуются горячие трещины при кристаллизации шва. Мелкие трещины могут образоваться в результате сварки в расплавленной меди, где содержится закись меди, в контактном режиме с водородом.

    Это явление называют «водородной болезнью меди», так как она возникает в результате контакта меди с водородом с участием кислорода, причем в результате дополнительно образуется водяной пар, способствующий образованию трещин в металле шва при расширении.

    Высокая теплопроводность (в 6-7 раз выше теплопроводности стали) и жидкость консистенции в расплавленном состоянии также значительно затрудняют произведение сварочных работ с медью и ее сплавами. Чем меньше кислорода содержится в меди в виде закиси, тем лучше металл поддается контактной сварке.

    Сварка медных шин и других изделий может быть затруднена примесями свинца, мышьяка, сурьмы и висмута. Наилучшим образом поддается сварке электролитическая медь, в которой содержится не более 0,4% примесей. А вот литейная медь, в составе которой содержится до 1% примесей, не так хорошо сваривается.

    Повысить прочность шва при сварке можно при помощи хрома, марганца, железа, никеля и тантала. Существуют различные виды сварки меди, каждый из которых характеризуется некоторыми особенностями.

    Газовая сварка меди

    В этом случае используется ацетилено-кислородная сварка, которая обеспечивает самое высокое нагревание ядра пламени. Газовая горелка является тепловым источником малой сосредоточенности, что влияет на поддержание оптимальных размеров сварочной ванны.

    Для изделия с размером, не превышающим 10 мм в толщину, рекомендуют использовать две горелки, одна из которых выполняет подогрев, а вторая используется для сварки. При двусторонней сварке с применением двух горелок подогрев не выполняется. Для сварки меди и бронзы используется нормальное пламя. Защита металлической основы сварочной ванны от окисления, наряду с защитой окружающей среды от негативного воздействия продуктов сгорания, производится путем извлечения закиси меди при помощи флюсов или присадочной проволоки.

    Флюсы для сварки меди содержат некоторые соединения бора (борную кислоту, борный ангидрид и др.), которые способны растворять закиси меди, в результате чего образуется легкоплавкая эвтектика, впоследствии выводящаяся в шлак. Кроме соединений бора, во флюсах могут присутствовать фосфаты. Флюсы наносятся на обезжиренные и зачищенные свариваемые кромки, на сторону – по 10-12 мм. В качестве дополнения при помощи присадочного металла можно наносить компоненты флюса и жидкое стекло с добавками древесного угля в качестве покрытий (10—20%).

    В процессе сварки алюминиевых бронз надо вводить в состав флюсов фториды и хлориды, прекрасно растворяющие А12О3, получающийся при окислении алюминиевых сплавов в составе бронзы. Для  меди, а особенно для латуни, очень удобно использовать газообразные флюсы в виде азеотропного раствора борно-метилового эфира и метилового спирта. Пары такого раствора поступают в горелку через специальную деталь, пламя приобретает зеленый цвет, органическая часть подвергается сгоранию, а В2О3 не наносит вреда сварочной ванне.

    Газовая горелка должна соответствовать требованиям безопасности, особенно если производится спайка медных труб большого диаметра, когда требуется использовать значительные объемы газа. При выполнении сварки изделий из чистой меди до 3-4 мм в толщину применяется медная проволока М1 или М2, поскольку медь не успевает хорошо окислиться. При условии большой толщины изделий из меди, для выполнения сварочных работ необходимо применять специальную присадочную проволоку, легированную окислителями (до 0,2% Р и 0,3% Si).

    Состав такой проволоки должен совпадать с веществами, содержащимися в основном металле. Использование окислителей для выполнения работ с другими металлами не лимитируется так строго, как для сварки меди. Например, при сварке латуни с целью уменьшения потерь цинка применяют кремнистую латунь в качестве присадочного материала (ЛК 80-3).

    Проковку шва после сварочных работ выполняют в холодном состоянии для медных изделий толщиной до 4-5 мм для повышения прочностных и пластических свойств. При условии большей толщины проковка производится после нагревания до 400—3000С и с последующим отжигом.

    Сварка меди при помощи угольного электрода

    Сварка меди и сплавов осуществляется дугой, которая горит между самим изделием и угольным электродом, а также при помощи независимой дуги пламени между двумя отдельными угольными электродами.

    Дуговой разряд – это источник энергии для сварки. Технологические приемы, составы сварочных флюсов и присадочного металла остаются аналогичными газовой сварке. С использованием проволоки БрКМцЗ-1 можно производить сварку меди даже на воздухе.

    Полученные в результате сварки соединения соответствуют требованиям к механическим свойствам, однако тепло- и электрофизические свойства могут быть резко снижены. Сварка меди и соответствующих медных сплавов при помощи угольных электродов применяется достаточно редко, поскольку этот процесс является малопроизводительным.

    Ручная дуговая сварка с использованием покрытых электродов

    Ручная электродуговая  производится с использованием электродов и позволяет в результате получить соединения с удовлетворительными механическими свойствами, однако состав металла на швах будет отличен от состава основного металла по причине легирования окислителями в процессе сварке.

    При сварке меди и медных сплавов окислители вводят в электродную проволоку и в электродное покрытие. Электродные покрытия в своем составе одержат сухую шихту, замешанную на жидком стекле (класс А), — она составляет 20—25% от массы шихты. Однако тепло- и электропроводность полученных соединений ниже, чем у чистой меди, особенно если это – медные сплавы. В процессе сварки покрытыми электродами отмечается значительное разбрызгивание, а металл шва очень часто содержит поры.

    Для выполнения сварки меди и медных сплавов более 4-5 мм в толщину рекомендуют выполнить подогрев до 300—5000 с.

     Дуговая сварка меди под флюсом

    Дуговая сварка меди и медных сплавов под флюсом может осуществляться под слоем плавленого флюса при помощи неплавящегося угольного или графитового электрода, плавящегося электрода и плавящегося электрода, покрытого слоем керамического флюса.

    При выполнении сварки под флюсом с помощью угольного электрода, его затачивают, придавая вид плоской лопатки. Сборка под сварку производится с закладкой присадочного металла встык (латунь, томпак) для окисления металла шва.

    Необходимо засыпать прокаленный флюс ОСЦ-45. Сварка производится на постоянном токе с обратной полярностью; подогрев тока создают в результате замыкания определенного электрода на изделие. Сварка меди и медных сплавов под плавлеными флюсами плавящимися электродами является достаточно высокопроизводительным способом. Состав металла на швах в результате  изменяется незначительным образом, а металл сохраняет практически все свои физические свойства.

    Самые лучшие результаты характерны для сварки под флюсом АН-М1 со следующим составом: 55% фтористого магния, 40% фтористого натрия, и 5% фтористого бария. В качестве хорошего электродного металла используются медные проволоки М1 или МО. С целью повышения механических свойств сварных соединений применяются легированные проволоки из сплавов меди БрКМцЗ-1; БрАЖМцЮ-3-1,5, однако в этом случае значительно снижаются тепло- и электропроводность состава металлов на швах.

    Выполняется на постоянном токе с обратной полярностью; коэффициент расплавления проволоки составляет примерно 20 г/(А-ч). При применении сварки к изделиям толщиной выше 15 мм рекомендуют выполнить разделку под углом 900 с притуплением, а в других случаях – применить сварку расщепленным электродом.

    Работы производятся на графитовой подкладке или флюсовой подушке. Подготовку кромок и электродной проволоки необходимо выполнить особенно тщательно, зачистив до металлического блеска и обезжирив.

    Флюс следует прокалить при температуре 300-400 0С. Сварка производится при жестком закреплении или с использованием прихваток контактным способом. Для выполнения сварки латуни Л63 и Л062-1 применяется медная проволока с использованием плавленых флюсов МАТИ-5 или АНФ-5. Этот способ предусматривает получение соединений меди со сталью.

    Сварка в таком случае предусматривает смещение электрода на медь и подбор такого режима, при котором бы соблюдался контактное взаимодействие со сталью в течение минимального периода времени, чтобы можно было избежать хрупких прослоек, так называемой диффузии меди между крупинками стали.

    Керамический флюс К-13 МВТУ применяется в процессе сварки меди, меди со сталью и наплавки меди на сталь. Флюс содержит следующие компоненты, %: плавиковый шпат — 20; глинозем — 20; бура безводная — 15—19; мел — 15; магнезит — 15; кварцевый песок — 8-10; порошок алюминия 3-5. Шихта замешивается на жидком стекле, гранулируется, после сушки прокаливается в течение 1-2 ч при температуре 450 0С. Сварка производится на постоянном токе с обратной полярностью контактным способом, при закреплении на подкладке из охлажденной меди или на графите.

    Электрошлаковая сварка меди и медных сплавов

    Сварку меди значительной толщины (30—55 мм) можно производить электрошлаковым процессом при помощи пластинчатого электрода.

    В ИЭС Е. О. Патона были разработаны флюсы для такого процесса, которые содержат фториды щелочных и щелочноземельных металлов.

    Температура плавления меди должна быть выше температуры контактного плавления флюсов.

    Дуговая в защитных газах

    Автоматическая, полуавтоматическая и ручная сварка меди среди различных защитных газов могут производиться с использованием плавящегося и неплавящегося (вольфрамового) электрода.

    В большинстве случаев для чистой меди применяется сварка вольфрамовым электродом (если толщина не превышает 10 мм) при подаче присадочной проволоки, и значительно реже используют плавящийся электрод. Применяют следующие газы: аргон высшего сорта (ГОСТ 10157—73), гелий особой чистоты (в соответствии с МРТУ 6-02-274—66), азот особой чистоты (на основе МРТУ 6-02-375—66).

    Какой бы способ  вы ни использовали, необходимо придерживаться техники безопасности.

    Похожие статьи

    Сварка меди - основные моменты данной процедуры

    Медь относится к металлам с высокой электропроводностью и теплопроводностью. Медь плавится при 1085 градусах Цельсия и отличается от других металлов высокой плотностью.

    Как выполняется сварка меди? Рассмотрим подробно!

    Сварку меди проводят графитированными, угольными электродами, металлическими электродами, а также в газовой среде. Технология графитовых и угольных электродов основана на использовании вольфрамового электрода, представляющего собой сварочную дугу.Шов в этом случае формируется путем сплавления присадочного материала и края изделия.

    Кроме того, для сварки меди угольными или графитовыми электродами необходима обработка кромок свариваемых деталей. Это можно сделать с помощью шлифовальных инструментов.

    Сварка меди электродами происходит благодаря использованию защитных флюсов. При этом в роли флюса выступает борный шлак или бура. Перед сваркой сверло прикладывается к скосам.

    После высыхания флюса можно продолжать сварку меди.Для этого вам понадобится наполнитель. Часто это бронзовая или медная проволока. Диаметр добавки зависит от толщины изделия. Для получения прочного сварного шва необходимо будет нагреть фаску. Эту процедуру необходимо выполнить перед началом сварки меди. Кроме того, он требует шва и быстрого охлаждения. Медь получают сваркой угольными и графитовыми электродами на постоянном токе.

    Если для этого используется стальной электрод, то материал электрода полностью зависит от материала заготовки.Обычно для этого используют бронзовые варианты. Источником питания здесь является сварочный аппарат или другие сварочные трансформаторы и устройства.

    Для сварки меди с защитой инертным газом применяют плавящиеся и плавящиеся электроды. Расходуемые слитки - это вольфрам, медь и бронза для расплавления слитков.

    Для сварки меди вольфрамовым стержнем применяют переменный и постоянный ток, для сварки меди и бронзы - постоянный. Наиболее надежным и прочным сварочным соединением является сварка меди в газовой среде.

    Аргонная сварка как наиболее универсальный метод

    Сварка меди аргоном – универсальный вариант со многими преимуществами. Этот процесс используется в следующих случаях:

    • Внешний вид детали, дизайн важен;
    • аккуратно заварить трещину или отверстие;
    • восстановить ранее поврежденное вложение.

    Типы сварочных агрегатов

    Аппарат сварочный - общее обозначение условного вида целой группы аппаратов промышленного назначения, применяемых для электродуговой сварки плавлением.Профессионалы часто используют сварочный аппарат в качестве источника сварочного тока. Наибольшим спросом пользуется оборудование для ручной сварки единичным электродом.

    Сварочные аппараты классифицируются следующим образом:

    - оборудование газовой и контактной сварки ручного типа;

    - аппараты с полуавтоматическим и автоматическим управлением процессом сварки;

    - аппараты для специальной сварки: аргонно-дуговая сварка.

    Также следует отметить, что в настоящее время в домашнем хозяйстве существует большой спрос на сварочное оборудование.

    .

    Электроды сварочные - Типы. Как выбрать правильный? - Матив

    Выбор сварочного электрода является важным решением. Это клише, но в данном случае это важно, ведь правильно подобранные электроды не только гарантируют надлежащее качество соединения, но и влияют на ваш комфорт и темп работы. Если вы задаетесь вопросом, как выбрать электрод для сварки, прочтите это руководство.

    Электроды сварочные - тип

    Самый простой способ разделить их:

    В чем разница между разными типами?

    Стержневые электроды

    сконструированы таким образом, что их сердцевина покрыта сжатой оболочкой.В тот момент, когда футеровка касается свариваемого материала, она плавится и зажигается дуга. Электроды с покрытием различаются по материалу, из которого изготовлено покрытие – можно встретить основные, рутиловые или рутил-целлюлозные. Они хорошо работают с низколегированными и высоколегированными материалами, а также с чугуном, никелем, медью и алюминием.

    Вольфрамовые электроды

    С другой стороны, вольфрамовые электроды, часто называемые неплавкими, чрезвычайно устойчивы к очень высоким температурам.Обычно они полностью состоят из вольфрама (даже до 99,5%), иногда встречаются примеси других веществ. Такие электроды гарантируют стабильную дугу и чистый сферический наконечник. Благодаря этому они подходят для сварки переменным током — они отлично подходят для работы с алюминием или магнием.
    Однако это не единственное применение неплавких электродов. Также хорошо подойдут при сварке:

    • сталь низколегированная и высоколегированная (вольфрам с добавлением лантана),
    • медные сплавы
    • ,
    • алюминиевых сплавов,
    • 90 020 никелевых сплавов.

    В зависимости от типа и типа используемой смеси они могут использоваться как для переменного, так и для постоянного тока.

    Угольные электроды - когда их использовать?

    Какая польза от этого типа электрода? Мы особенно рекомендуем их для работы, связанной со строжкой и резкой. Кроме того, они прекрасно подходят для работы с суставами — не только удаления старых суставов, но и их лечения. Кроме того, сварочные цеха выбирают угольные электроды для подводной резки, а также для ремонта поверхностных чугунных отливок.

    Сварка ММА - электроды

    Ищете электроды для сварки ММА? В первую очередь проверьте диаметр. Кроме того, имеет значение и само отставание. Его следует правильно подобрать – он имеет особое значение для качества самого сварного шва. Ниже приведены наиболее важные отличия сварочных электродов:

      Электроды с рутиловым покрытием
    • – хорошо подходят для сварки на переменном и постоянном токе. Их можно сваривать в любом положении.
    • Электроды
    • с целлюлозным покрытием – хорошо себя зарекомендуют при сварке постоянным током отрицательной полярности и переменным током.Подходит для работы в любом положении.
    • Электроды
    • с кислотным покрытием - для работы в боковом и нижнем положении. Хорошо работает для сварки переменным и постоянным током
    • Электроды
    • с основным покрытием - для сварки постоянным током. На все позиции.

    Как выбрать толщину сварочного электрода ММА?

    Принцип здесь относительно прост. Электрод должен быть немного меньше, чем сварной шов, который мы делаем. Например, если заготовка 2,5-3,5 мм, электрод не должен быть крупнее 2 мм.Почему это так важно? Помните, что диаметр электрода напрямую влияет на плотность самого сварочного тока. Это напрямую влияет на глубину сварного шва и его форму.

    Сварка MIG MAG или MMA?

    В чем разница между этими методами? В методе MIG/MAG сварка основана на создании электрической дуги. Он создается в пространстве между свариваемым материалом и электродом. Сам лук окружен защитным газом. Сама сварочная проволока плавится в дуге, а материал сплавляется с расплавленной проволокой — образуется сварочная ванна.

    С другой стороны, сварка ММА заключается в том, что электрод касается свариваемого материала. Затем он тает, и капли металла стекают в бассейн. После остывания они образуют шов.

    Какой метод лучше?

    Здесь однозначного ответа нет, так как это крайне разные способы сварки. Метод MIG хорошо работает с цветными металлами, медью, алюминием и магнием. В свою очередь, метод МАГ рекомендуется для конструкционных, нелегированных, высоколегированных и низколегированных сталей.

    Сварка ММА

    Метод сварки ММА (электрод с покрытием) считается более универсальным. Он будет использоваться не только в типичных монтажных работах, но и в промышленности, на производстве или даже в труднодоступных местах (например, в полевых условиях). Он также часто используется в автосервисах.

    Сварка МИГ/МАГ

    С точки зрения эффективности сварка MIG/MAG определенно лучше, чем работа покрытыми электродами.К тому же этот способ дешевле из-за меньшей стоимости материалов. Сварные швы, созданные таким образом, обычно получаются хорошего качества — при условии наличия у сварщика соответствующих навыков, ведь ошибки найти легко!

    Преимущество электродной сварки

    в том, что ее можно выполнять как на тонких, так и на толстых заготовках (даже более 4 мм). Однако это гораздо менее эффективно и, следовательно, занимает больше времени.

    .

    Инструменты и принадлежности для пайки Производитель: AMASAN - Coolmarket

    Настройки файлов cookie

    Здесь вы можете определить свои предпочтения в отношении использования нами файлов cookie.

    Требуется для работы страницы

    Эти файлы cookie необходимы для работы нашего веб-сайта, поэтому вы не можете их отключить.

    Функциональный

    Эти файлы позволяют использовать другие функции сайта (кроме необходимых для его работы).Включив их, вы получите доступ ко всем функциям веб-сайта.

    Аналитический

    Эти файлы позволяют нам анализировать наш интернет-магазин, что может способствовать его лучшему функционированию и адаптации к потребностям Пользователей.

    Поставщики аналитического программного обеспечения

    Эти файлы используются поставщиком программного обеспечения, под которым работает наш магазин.Они не объединяются с другими данными, введенными вами в магазине. Целью сбора этих файлов является выполнение анализа, который будет способствовать разработке программного обеспечения. Вы можете прочитать больше об этом в политике использования файлов cookie Shoper.

    Маркетинг

    Благодаря этим файлам мы можем проводить маркетинговые мероприятия.

    .

    Сварка нержавеющей стали с нержавеющей сталью

    Привет

    Сегодня опишу проблемы, которые могут возникнуть при сварке СОНК (Коррозионно-стойких сталей)/Нержавеющей стали с нелегированными и низколегированными конструкционными сталями.

    Стали

    SONK широко известны как нержавеющие стали, кислые стали. Это стали с высоким содержанием хрома (мин. 10%), в них может быть повышенное содержание никеля, марганца, меди, молибдена и других элементов. Эти стали обычно считаются легко свариваемыми.Не рекомендуется комбинировать эти стали с "ржавыми" сталями (обычно называемыми "черными", например, S235, S355), так как тогда образуется коррозионное звено. Так что если необходимо сделать перила из стали СОНК (чаще всего аустенитной) на веранде: анкеры, заглубленные в землю, болты, гайки, шайбы тоже должны быть из стали СОНК. В случае выполнения сварных соединений нержавеющих сталей следует использовать дополнительный материал с химическим составом, аналогичным соединяемым сталям СОНК, или при соединении сталей СОНК с другим химическим составом дополнительный материал должен быть аналогичен «более богатому» , высоколегированный сплав.

    Такие рекомендации несколько расплывчаты, но тем не менее имеют под собой основу. Нет проблем, если процесс сварки/строительства контролируется сварщиком с соответствующими знаниями. Проблема возникает, если:

    • отсутствует надзор за сваркой изготавливаемой конструкции (зачем нужен СВАРОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ при установке перил на балконе?),
    • разных СОНК,
    • стали комбинированные Сталь
    • СОНК сочетается со сталью "ржавчины" при одновременном отсутствии НАДЗОРА ЗА СВАРКОЙ - тут проблема самая большая...

    Здесь мы можем получить помощь с учебниками, Интернетом и использовать ТАБЛИЦУ ШАФФЛЕРА.Благодаря этой диаграмме мы можем с достаточной точностью определить, какие фазы встречаются в сплаве с конкретными аналогами R Cr и R Ni . Оказывается, с его помощью можно определить фазовый состав шва, полученного при сварке известных сталей с известным металлом шва. Вопрос для чего? В общем, Сварщики могут многое прочесть из него, но для нас важна одна информация - наличие М-фазы (мартенсита) в сварном шве очень неблагоприятно (для железоуглеродистых сплавов). Почему? Потому что в сварном шве это хрупкая фаза, склонная к растрескиванию, и благодаря ее наличию сварной шов (рано или поздно) треснет.С таким сварным швом справится сварщик, на то он и предназначен. Но обычному смертному следует избегать мартенсита. Именно благодаря ДИАГРАММЕ ШАФФЛЕРА этого можно избежать. ДИАГРАММА описана на бесчисленных страницах во многих книгах. Но как его использовать?

    Пример: нам нужно сварить перила на балконе, анкеры залитые в бетон из стали S355J2 (нержавеющая сталь), сами перила из стали 304L (аустенитная сталь СОНК). Как ты его кусаешь?

    Оказывается, кроме самой карты нам нужна еще какая-то информация, например.в области сварки. Во время сварки мы плавим основной материал (перила, анкеры) и дополнительный материал (например, покрытые электроды, мы предполагаем, что свариваем дополнительный материал). Эти материалы сплавляются в сварочной дуге, образуя сварочную ванну, а содержимое самой ванны интенсивно перемешивается. Нам необходимо указать процент смешивания металла шва (присадочный материал, расходуемый электрод) с основным/основным материалом. К счастью, кто-то это уже вычислил/проверил экспериментально ранее:

    Доля основного материала
    Сварка ВИГ (вольфрамовый электрод) 15-30%
    Сварка MIG/MAG (стержневой электрод) 60%
    Сварка ММА (электрод с покрытием) 25-45%
    Сварка под флюсом (покрытая дуга) 20-40%
    Сварка без присадочного материала 100%

    Нам также нужны т.н.эквиваленты хрома и никеля. К счастью, кто-то уже вычислил это раньше, и формулы выглядят следующим образом:

    R Cr = (% Cr) + (% Mo) + 1,5 (% Si) + 0,5 (% Nb) + 2 (% Ti)

    R Ni = (% Ni) + 30 (% C + % N) + 0,5 (% Mn)

    Химический состав имеющейся у нас стали для сварки (я привел содержание основных элементов):

    1. S355J2:
    • - 0,2% С,
    • - 1,6% Мн,
    • - 0,55% Si,
    1. 304 л
    • - 0,03% С,
    • - 2% марганца,
    • - 1% Si,
    • - 18-20% Кр
    • - 10-12% Ni
    • - 0,11% N,
    1. Покрытый электрод ER150 (рутиловое покрытие, популярный розовый), средний состав наплавленного металла
    • - 0,09% С,
    • - 0,5% Мн,
    • - 0,3% Si,
    1. Стержень для сварки ВИГ OK.TIGROD 308L ESAB, средний состав металла шва:
    • - 0,03% С,
    • - 1,8% Мн,
    • - 0,4% Si,
    • - 20% Кр
    • - 10% никеля.

    Теперь нам нужно дойти до Excel (пешком не считать). После расчета эквивалентов R Cr и R Ni в системе координат, которая представляет собой ГРАФИК ШАФФЛЕРА, каждая сталь маркируется отдельно, предпочтительно другим цветом.

    Первый случай: привариваем анкера S355 к перилам 304L электродом ER150.Примем содержание основного материала в соединении равным 35%.

    1. S355J2 R Cr = 0,825, R Ni = 6,8
    2. 304L R Cr = 20,5, R Ni = 16,2
    3. ER150 R Cr = 0,45, R Ni = 1,25

    Наносим данные на чертеж и получаем три балла за сталь: S355J2, 304L, EB150.

    Будем считать, что при сварке двух заготовок без дополнительного материала их процентная доля в шве одинакова, т.е. по 50 %.Таким образом, в шве основной материал, вводимый в шов при сварке без присадочного материала (например, TIG), поступает поровну от каждой детали.

    Соединяем точки S355J2 и 304L, и полученный отрезок делим пополам. Полученная точка на указанном выше участке определяет фазовый состав смешанных основных материалов в случае сварки без дополнительного материала. Однако в нашем случае мы свариваем электродом ЭБ150. Таким образом, мы объединяем полученную точку 50% (базового материала) с точкой EB150.Так как мы предполагали, что доля основного материала в стыке составляет 35%, то делим полученный участок (50%-ЕВ150) таким образом, чтобы отрезать его на расстоянии 35% от точки 50%. Полученный балл 35 % определяет фазовый состав шва, полученного при сварке стали S355J2 со сталью 304L электродом ЭБ150. Как видите, мартенсит мы получим только в сварном шве, из-за чего сварной шов рано или поздно треснет. ИЛИ ДА МЫ НЕ СВАРИМ.

    Второй случай: свариваем анкер S355J2 с перилами из стали 304L методом TIG с использованием стержней TIGROD 308L.Содержание основного материала в соединении 25%:

    1. S355J2 R Cr = 0,825, R Ni = 6,8
    2. 304L R Cr = 20,5, R Ni = 16,2
    3. TIGROD 308L R Cr = 20,6, R Ni = 11,8

    Наносим данные на чертеж и получаем три балла за сталь: S355J2, 304L, TIGROD 308L. Предположение, что основные материалы были смешаны на 50 %, всегда применимо (для простоты).

    Снова соединяем точки S355J2 и 304L и делим полученный отрезок пополам.Полученная точка на указанном выше участке определяет фазовый состав смешанных основных материалов в случае сварки без дополнительного материала. Однако в нашем случае мы свариваем стержнем TIGROD 308L. Таким образом, полученная точка 50% (базового материала) связана с точкой TIGROD 308L. Так как мы приняли долю основного материала в стыке 25%, делим полученный отрезок (50% -TIGROD 308L) таким образом, чтобы отрезать его на расстоянии 25% от точки 50% . Полученная точка 25 % определяет фазовый состав шва, полученного при сварке стали S355J2 со сталью 304L методом TIG с использованием прутков TIGROD 308L.Как видим, в стыке мы получим аустенит+мартенсит, что приведет к тому, что стык рано или поздно (хотя и позже, чем в случае с ЭБ150) даст трещину. ПОЭТОМУ МЫ ТОЖЕ НЕ СВАРЯЕМ.

    КАК СВАРИТЬ? Вы спросите, ведь все (джентльмен в сварочном цехе!, сварщик с 20-летним стажем тоже) говорили, что такие сварочные прутки будут хороши!!!

    Итак, мое предложение: пожалуйста, используйте сварочные электроды TIGROD 385 ESAB. Не потому, что эта компания платит мне процент от продажи, а потому, что наплавленный металл имеет химический состав более 20 % хрома, 25 % никеля, 4,7 % молибдена, 1,6 % меди, 0,3 % кремния, 1,8 % марганца и меньше. чем 0,025% углерода (и я не хочу смотреть дальше).Чего в данном случае достаточно, чтобы врезаться в аустенитное поле, обойти мартенсит и спать спокойно. Может связующее составом 0,4% Кремния, 1,8% Марганца, 26% Хрома, 21% Никеля - как в наплавленном металле TIGROD 310!? К сожалению, мы не можем использовать такой наплавленный металл, поскольку он содержит 0,1% углерода, что в отсутствие ниобия или титана (элементов, стабилизирующих углерод) делает эту сталь непригодной для сварки нержавеющих сталей. Почему мы не можем добавить немного больше углерода, когда мы так много нагрузили сталью S355J2? Вот именно, должен входить углерод стали S355J2, красота сварки, но также будьте осторожны, что при сварке стали SONK вы добавляете в сварной шов как можно меньше углерода.Углерод в сталях СОНК значительно снижает коррозионную стойкость этих сталей, а также нежелателен в сварных швах из этих сталей.

    Теперь представьте, что сварной шов, крепящий перила к анкеру, разорвался, перила находятся на уровне +5м над уровнем земли. Это начинает иметь значение? Или прикрепить кислотоупорную трубу высотой 10 м к стене здания. Или, может быть, барьер на бассейн?

    Еще кое-что. Есть решение, всегда верное, всегда используемое мной.НО дорого при массовом использовании, а если есть перила, которые нужно сварить, то стоимость практически незначительна. Имеются электроды (сварочные прутки TIG тоже) BOHLER FOX NIBAS 70/20, с содержанием 70% никеля и 20% хрома в шве после сварки. Всегда точно, всегда хорошо, нет лучшего решения для сварки описанных здесь сталей (но они подходят и для инструментальных сталей, как одни из немногих). Вместо того, чтобы играть с проверкой и измерением с помощью ТАБЛИЦЫ SCHAFFLER, мы вынимаем электроды из банки и сразу же свариваем.Результат ВСЕГДА хороший, правильный, уверенный. Вот поэтому у меня в подвале лежат эти электроды с 60 кг, просто так, профилактически, чтобы не надо было каждый раз думать: все ли будет в порядке? Я просто открываю упаковку, вытаскиваю, свариваю.

    Стали

    СОНК - стали устойчивые к коррозии, стойкие к атмосферной коррозии называются нержавеющими. Стали, устойчивые к некоторым кислотам, называются кислотоупорными. Чаще всего кислотоупорные стали имеют аустенитную структуру. Коррозионная стойкость этих сталей обусловлена ​​комплексом оксидов хрома и железа (других элементов), образующих на поверхности этой стали сплошное плотное покрытие.

    Аустенит - твердый раствор железа с другими элементами, имеющий стеночно-центрированную структуру. Мягкий компонент из стали. Он очень часто является основной фазой в сталях СОНК, следовательно, в аустенитных сталях. В нашем случае искомой фазой является аустенит в сварном шве.

    Мартенсит - пересыщенный раствор железа другими элементами, неустойчивый, склонный к распаду на другие фазы под действием высокой температуры. При повышенном содержании углерода в стали мартенсит может достигать высокой твердости, становясь при этом хрупким.Как правило, мартенсита в соединении следует избегать.

    Литература:

    Аааа, если кому-то понадобится немного Fox Nibas 70/20, у меня осталось еще несколько килограммов электродов. Могу продать :).

    .

    СУПРАНЕЛЬ | Эрликон

    Классификация Основные характеристики
    SUPRANEL Ni1

    EN ISO: 14172: E Ni 2061
    AWS A5.11: E Ni-1

    Электрод для сварки элементов из чистого никеля или соединения их
    с углеродистой или низколегированной сталью
    СУПРАНЕЛЬ 92

    EN ISO: 14172: E Ni 6133
    AWS A5.11: E NiCrFe-2

    Для сварки жаропрочных и нержавеющих никелевых сплавов
    Отличная ударная вязкость при температурах от -196 до <800°С

    СУПРАНЕЛЬ 182
    СУПРАНЕЛЬ

    EN ISO: 14172: E Ni 6625
    AWS A5.11: E NiCrMo-3

    Для сварки сплавов на основе хрома, молибдена и никеля с высокой коррозионной стойкостью.625, 825 и им подобные. Он также подходит для сварки коррозионно-стойких молибденовых сплавов
    , например
    7% Mo, таких как X1NiCrMoCuN25-20-7 и криогенной никелевой стали
    .
    SUPRANEL 625LF — вариант электрода с низким содержанием феррита (Fe ≤ 1,0)
    SUPRANEL 625

    Никель и/или медный сплав
    SUPRANEL NiCu7

    EN ISO: 14172: E Ni 4060
    AWS A5.11: E NiCu-7

    Для соединения аналогичных сплавов монель (70Ni - 30Cu), для сварки
    плакированной стороны соединений на стали, плакированной никель-медным сплавом, и
    для наплавки стали никелем с получением металла
    на основе никеля и меди.
    СУПРАНЕЛЬ CuSn AWS A5.6: E CuSn-C SUPRANEL CuSn представляет собой электрод с основным покрытием MMA для сварки фосфористой бронзы
    или оловянной бронзы, напр.6-8% олова.
    SUPRANEL CuNi7 AWS A5.6: E CuNi Для сварки сплавов CuNi 70-30 или CuNi 90-10.
    Подходит для соединения и наплавки. Наплавленный металл проявляет превосходную коррозионную стойкость
    при контакте с соленой водой.
    .

    Fachowiec.com / Fachowiec.com

    ПРОИЗВОДИТЕЛЬ: FACHOWIEC F.H.W.
    ГАРАНТИЯ: PROFESSIONAL F.H.W.

    Welder Fantasy — торговая марка, созданная компанией PROFESSIONAL в 1991 году. Инверторные сварочные аппараты TIG/MMA, полуавтоматы для сварки MIG/MAG, плазменные резаки и другое оборудование, маркированное торговой маркой Welder Fantasy, на протяжении многих лет ценится тысячами мастерских и предприятий в Польше и за рубежом.Торговая марка Welder Fantasy:

    - Оборудование высшего качества,

    - Гарантия надежности,

    - Высокая производительность,

    - Лидер на польском рынке.

    TE CH NOL O GIA IGBT - Изолированные ворота. затворные биполярные устройства.Он сочетает в себе простоту управления свинцовыми транзисторами р с высоким напряжением пробоя и скоростью переключения биполярных транзисторов . Использование технологии IGBT значительно продлевает срок службы сварочного оборудования .

    Сварочный полуавтомат Welder Fantasy 3in1 OVER 250 представляет собой микропроцессорный сварочный источник на основе технологии IGBT, подходящий для сварки углеродистой, нержавеющей, кислотоупорной стали, меди, латуни, магния, титана и всех алюминиевых сплавов. Первый на польском рынке OVER TIGMIG 250 позволяет выполнять сварку MIG/MAG, TIG AC/DC и MMA . Аппарат высшего класса устанавливает новые стандарты среди сварочных аппаратов переменного/постоянного тока, а удобная панель управления обеспечивает выбор всех необходимых рабочих параметров.


    Welder Welder Fantasy 3in1 OVER TIGMIG 250 P/4 позволяет выполнять сварку следующими методами:

    MIG/MAG - Дуговая сварка в среде защитного газа является одним из наиболее широко используемых процессов производства сварных конструкций.Процесс полуавтоматической сварки заключается в сплавлении кромок заготовки и расходуемого электродного материала теплом электрической дуги, тлеющей между электродом в виде сплошной проволоки и свариваемой деталью, в среде инертного или активного газа.

    FCAW - Благодаря функции смены полярности можно выполнять сварку самозащитной проволокой FCAW без защитного газа. Это способ с применением самозащитной порошковой проволоки для сварки (во всех положениях) стали нормальной и повышенной прочности, не превышающей 510 МПа.Самозащитную проволоку можно использовать в процессах однослойной и многослойной сварки с использованием источников питания как с плоской, так и с падающей характеристикой. Проволока предназначена для общепроизводственных работ, в том числе в полевых условиях, и для сварки конструкций, не отвечающих требованиям по ударной вязкости. Сварочный ток постоянного тока (-).

    АВТО - синергетические настройки - автоматическая регулировка параметров сварки, таких как напряжение, интенсивность дуги и скорость подачи проволоки.Пользователь выбирает толщину сварочной проволоки на панели и тип свариваемого металла, к которому аппарат автоматически подбирает параметры сварки.

    TIG DC PULS lift-arc - дуга зажигается при контакте электрода со свариваемым материалом, функция импульса позволяет сваривать тонкие элементы за счет периодического изменения силы тока.

    TIG DC PULS HF - бесконтактный ВЧ розжиг с использованием ионизатора в режиме TIG DC PULS

    TIG DC Lift-Arc - В методе TIG (англ.: Tungsten Inert Gas) электрическая дуга зажигается в среде инертного газа (аргона) между заготовкой и неплавящимся электродом из чистого вольфрама или вольфрама с добавками. В режиме подъемной дуги TIG дуга зажигается, когда электрод входит в контакт с заготовкой. В режиме TIG DC ток постоянный.

    TIG DC HF - Чтобы полностью исключить возможность загрязнения сварного шва вольфрамом, рекомендуется, чтобы электрод не касался заготовки; для этого применяется бесконтактное зажигание дуги с использованием высокочастотных разрядов, генерируемых встроенным в прибор ионизатором.

    TIG AC PULS lift-arc - сварка в этом режиме представляет собой комбинацию переменного тока и импульса, что позволяет сваривать очень тонкие детали из алюминия. Дуга зажигается при контакте электрода со свариваемым материалом.

    TIG AC PULS HF - функция, позволяющая сваривать тонкостенные элементы из алюминия.Бесконтактный розжиг благодаря использованию ионизатора.

    TIG AC lift-arc - функция, позволяющая сваривать алюминий за счет использования переменного тока, выполняющая функцию катодной очистки при сварке алюминия. Благодаря возможности настройки параметра AC BALANCE, т.е. баланса переменного тока, можно регулировать отношение длительности его фаз друг к другу

    TIG AC HF - аналогичная функция, позволяющая сваривать алюминий переменным током, зажигание осуществляется бесконтактным током высокой частоты, генерируемым ионизатором

    MMA DC + - В методе MMA используется электрод с покрытием, состоящий из металлического сердечника, покрытого оболочкой.Электрическая дуга возникает между концом электрода и свариваемым материалом. Дуга зажигается при прикосновении кончика электрода к свариваемому материалу. MMA DC+ означает сварку с положительной полярностью — в материале выделяется больше тепла, а в электроде — меньше.

    MMA DC- - отличие MMA DC+ в том, что полярность в режиме MMA DC - отрицательная, поэтому распределение тепла обратное - больше тепла выделяется на электроде и меньше в свариваемом материале.

    Универсальность, несомненно, является одним из самых больших преимуществ ПЕРЕД TIGMIG . Возможность сварки импульсным током в режиме TIG (с полной импульсной модуляцией) дает пользователям неограниченные возможности при сварке алюминиевых сплавов, углеродистых сталей, нержавеющих сталей
    и кислотоупорных сталей.

    Устройство оснащено евророзеткой. Он позволяет выполнять сварку с помощью горелок EURO MIG/MAG и горелки EURO TIG .Дополнительный штепсельный разъем управления позволяет подключить к устройству дополнительное внешнее устройство управления (например, педаль управления, управление шпульным пистолетом).

    ХАРАКТЕРИСТИКИ УСТРОЙСТВА:

    - 4-роликовый механизм подачи проволоки,
    - возможность сварки проволокой 15 кг,
    - LCD дисплей параметров сварки,
    - LCD дисплей индивидуальной программы,
    - возможность сохранения 9 полных программ,
    - синергетический MIG/ Режим МАГ,
    - 2-ТАКТ и 4-ТАКТ,
    - расход газа до и после сварки,
    - время нарастания и спада тока,
    - пульсирующий ток,
    - режим HF или LIFT,
    - двухфункциональная ручка регулировки,
    - очень широкий выбор сварочных функций:

    *HF - аппарат оснащен ионизатором, позволяющим осуществлять бесконтактный контроль сварочной дуги.

    * ГАЗ ДО И ПОСЛЕ - расход газа до и после сварки.

    * НАКЛОН ВВЕРХ и ВНИЗ
    - увеличение и уменьшение сварочного тока.

    * PULS
    - функция импульсного тока, в основном используется для сварки тонких элементов (толщиной даже 0,1 мм), металлов с низкой температурой плавления, например свинца, или сварки в вынужденных положениях. Другие преимущества импульсной сварки включают меньшую зону термического влияния, большую стабильность сварочной дуги, большую глубину проплавления и улучшенный внешний вид поверхности сварного шва.

    * Контроль индуктивности MIG/MAG - Правильно подобранная индуктивность сварки способствует уменьшению количества брызг. Это зависит от диаметра сварочной проволоки, используемого защитного газа, силы тока и положения сварки. Уменьшение индуктивности делает дугу более стабильной и концентрированной, в то время как увеличение индуктивности обеспечивает более ровную лужу и уменьшает разбрызгивание.Правильно подобранный, он характеризуется стабильной дугой, равномерным переносом капель жидкого металла, сохранением постоянного размера сварочной ванны и характерным повторяющимся звуком без всплесков и взрывов.
    * ARC FORCE - функция, стабилизирующая процесс сварки за счет поддержания напряжения сварочной дуги вне зависимости от ее длины, и облегчающая контроль количества разбрызгивания.

    * BURN BACK - функция, предотвращающая прилипание электродной проволоки к контактному наконечнику путем временного выброса проволоки после завершения процесса сварки.Устройство позволяет установить время обратного горения в диапазоне 0-10 с.

    * HOT START - функция, облегчающая начало сварки как в режимах MMA, так и MIG/MAG. Когда дуга зажигается, сварочный ток временно увеличивается, чтобы нагреть материал и электрод в точке контакта и правильно сформировать провар и поверхность сварного шва на начальном этапе сварки.

    * PRE GAS - контроль времени подачи защитного газа перед сваркой,

    * ПОСТ ГАЗ - регулировка времени подачи защитного газа после сварки.

    Полный комплект содержит:

    - Сварная машина Fantasy Fantasy 3in1 над Tigmig 250 P / 4,
    - TORCH MIG / MAG MB36 3M ,
    - TIG PARKER FLEX 9000 TIG HELDVER SG PARKER
    - TIG PARKER FLEX 9000 TIG HALDER SG PARKER
    7 (ВНИМАНИЕ! Рукоятка с жидкостным охлаждением, в комплект не входит радиатор! Радиатор доступен под кодом: 0550.02)
    - держатель массы 3 м,
    - держатель электрода 3 м,
    - газовый шланг,
    - инструкция на польском языке .

    ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

    90 330 90 341 93
    90 341 200 90 341 160 90 341 130 90 341 250 90 341 200 90 341 160 90 341 15,5 - 26,5 90 336 90 341 250 90 341 200 90 341 160 90 341 4R 90 330
    Мощность
    Напряжение питания 1 ~ 230 В ± 10 %
    Частота [Гц] 50/60
    Защита [А] 25
    Потребляемая мощность [кВА] 11
    Параметры - MMA
    Диапазон сварочного тока [A] 10 - 200
    Выходное напряжение без нагрузки [В]
    Рабочий цикл для темп.температура окружающей среды 40 или C [A] 35%
    60%
    100%
    Параметры - TIG
    Диапазон сварочного тока [A] DC: 10 - 250

    АС: 20 - 250

    Рабочий цикл для температуры окружающей среды 40 o C [A] 35%
    60%
    100%
    Время нарастания/спада [с] 0-10

    Импульсная сварка:
    Импульсный базовый ток и пульсация [А]
    Импульсная модуляция [%]
    Частота импульсов [Гц]
    Частота переменного тока [Гц]
    Баланс переменного тока [%]


    20 - 250
    5 - 95
    0,5 - 150
    20 - 150
    30 - 70

    Расход газа перед сваркой [с] 0 - 10
    Расход газа после сварки [с] 0 - 10
    Параметры - MIG/MAG
    Диапазон сварочного тока [A] 30 - 250
    Номинальное выходное напряжение [В]
    Рабочий цикл для темп.температура окружающей среды 40 или C [A] 35%
    60%
    100%
    Скорость подачи проволоки [м/мин] 1,5 - 15
    Диаметр сварочной проволоки [мм] 0,6; 0,8; 1,0; 1.2
    Тип лотка
    Макс.Катушка сварочной проволоки размер D300, 15 кг
    Расход газа перед сваркой [с] 0 - 10
    Расход газа после сварки [с] 0 - 10
    Прочее
    Класс изоляции С
    Класс защиты ИП21С
    Вес [кг] 28
    Размеры ДхШхВ [мм] 280x650x550

    "WELDER FANTASY" ЯВЛЯЕТСЯ ЗАЩИЩЕННОЙ И ЗАРЕГИСТРИРОВАННОЙ ТОВАРНОЙ ЗНАКОМ - см. документ Охранного свидетельства

    .

    Параметры сварки TIG — подробное объяснение

    Универсальность сварки TIG является одним из самых больших преимуществ этого метода. Имея нужный источник (аппарат для сварки TIG), навыки и опыт, мы имеем практически неограниченные возможности для соединения таких материалов, как нелегированные и легированные стали, алюминий и его сплавы, сплавы магния, сплавы титана и никеля и многие другие.

    Параметры сварки TIG будут разделены на следующие группы:

    • Параметры сварки ВИГ, общие для методов ВИГ на постоянном и переменном токе.
    • Параметры сварки ВИГ, характерные для метода ВИГ на переменном токе.

    Почему такое деление? Тип и полярность сварочного тока. Это настолько важный параметр (зависит от того, какие материалы мы умеем сваривать), что на основании этого параметра делаем условное деление метода TIG на два:

    • Метод TIG DC - сварка постоянным током (сварка: легированных и нелегированных сталей, титана, меди и т.д.)
    • Метод TIG AC - сварка переменным током (сварка: магния, алюминия и их сплавов).

    Общий для методов ВИГ на переменном токе и ВИГ на постоянном токе

    Полярность сварочного тока

    Мы используем отрицательную полярность в 99% случаев. Это означает, что горелка TIG подключается к разъему отрицательного полюса, а кабель с держателем массы подключается к положительному полюсу. Такое соединение положительно влияет на распределение тепла между неплавящимся электродом и свариваемым элементом. Сварка с обратной полярностью отрицательно сказывается на сроке службы электрода и течении сварочного процесса.

    Сварочный ток

    Его значение зависит от вида и толщины свариваемого материала, диаметра и типа неплавящегося электрода, полярности сварки, положения сварки и вида защитного газа. Сила сварочного тока влияет на ширину и глубину шва. Он влияет на температуру конца неплавящегося электрода и количество тепла, подводимого к заготовке.

    Слишком низкий сварочный ток вызывает проблемы с получением соответствующего провара.Увеличение интенсивности сварки сопровождается большей глубиной проплавления и скоростью сварки. Слишком большой сварочный ток может вызвать образование оплавления на конце неплавящегося электрода (металлические включения в шве) или локальный перегрев свариваемого материала (так называемое локальное прогорание отверстий в материале).

    Диаметр и тип неплавящегося электрода

    Электрод неплавящийся представляет собой круглый стержень из чистого вольфрама или вольфрама, обогащенного оксидами тория, циркония, церия и др.Тип и диаметр неплавящегося электрода выбирают в зависимости от свариваемого материала, поэтому он зависит от вида, полярности и силы сварочного тока.

    ПАРАМЕТРЫ ДЛЯ СВАРКИ ВИГ: Диаметр электрода и значение сварочного тока.

    Скорость сварки

    Скорость сварки – это скорость, с которой перемещается конец неплавящегося электрода с раскаленной сварочной дугой. Это зависит от многих факторов, в том числе:

    • Токи сварочные.
    • Тип и толщина заготовки
    • Сварочные позиции.
    • Навыки сварщика

    Скорость сварки влияет на глубину проплавления и ширину сварного шва. Она колеблется от 0,05 до 0,4 м/мин.

    Тип и интенсивность защитного газа

    Для сварки TIG используется инертный газ. Чаще всего это аргон или смесь аргона и гелия. Чистый гелий применяют очень редко (несмотря на то, что он увеличивает тепловую энергию дуги и скорость сварки), в гелиевом щите при нормальных условиях сварки возникают большие проблемы с сохранением стабильности сварочной дуги.Сварка в гелиевой защите требует лабораторных внешних условий, применяется в узкоспециализированных сварочных работах.

    Качество защитного газа оказывает большое влияние на процесс сварки TIG, поэтому используйте как минимум аргон 4.0 и предпочтительно аргон 5.0.

    Расход защитного газа при нормальных условиях находится в пределах 6 - 15 л/мин. Рекомендуется использовать газовые регуляторы с расходомером. Это позволяет точно регулировать расход защитного газа.

    Тип газового сопла (материал, форма, размеры).

    Наиболее распространены керамические газовые форсунки. Также можно встретить: газовые сопла для сварки алюминия, газовые сопла из специального стекла. Однако наибольшей популярностью по-прежнему пользуются керамические насадки, в том числе из-за их цены и доступности.

    Форма и длина газового сопла зависит от цели, для которой оно используется, и горелки, для которой оно предназначено. Стандартное сопло горелки типа 26 имеет длину 47 [мм] и диаметр от 6,3 до 19 [мм].Существуют также так называемые газовые сопла короткие, газовые сопла длинные, газовые сопла для сварки в узких зазорах, газовые сопла, предназначенные для использования с газовыми линзами.

    Параметры газового сопла тесно связаны с расходом защитного газа. Неадекватная корреляция между размерами газового сопла и расходом газа может привести к проблемам с газовой защитой.

    ПАРАМЕТРЫ СВАРКИ ВИГ: Влияние формы сопла и расхода газа на эффективность газовой защиты в процессе сварки ВИГ.

    Тип и размеры наполнителя:

    Наиболее распространенные расходные материалы:

    • Проволока в виде прямых стержней диаметром от 0,5 до 8,0 [мм] и длиной 500-1000 [мм].
    • Лента, приваренная непосредственно к стыку.
    • Вставка, вплавленная непосредственно в соединение.

    В качестве дополнительных материалов в методе TIG используются материалы, идентичные или близкие по химическому составу свариваемому материалу. Хорошо, если дополнительный материал обладает лучшими свойствами, чем свариваемый материал.Некоторые сварные соединения TIG выполняются без дополнительного флюса.

    Вынос неплавящегося электрода за контур газового сопла

    Стандартно это расстояние составляет примерно 3-4 [мм]. Благодаря использованию газовой линзы это расстояние можно увеличить вдвое. Существуют также решения, которые позволяют выдвигать неплавкий электрод за контур газового сопла до 40 [мм] при сохранении соответствующей газовой защиты.

    Наклон электрода и присадочного металла относительно сварного шва

    Зависит от позиции сварки и типа свариваемого соединения.


    Характеристика для метода TIG AC

    Весы переменного тока

    Один из важнейших параметров при сварке алюминия. Возможность регулировки баланса имеет важное значение для сварочных аппаратов TIG AC/DC. Баланс влияет, в том числе, на ход распределения тепла между неплавящимся электродом и свариваемым материалом. Ввиду сложности вопроса мы посвятим ему отдельную статью.

    Частота переменного тока

    Количество одиночных циклов T переменного тока в секунду [Гц].Оптимальная частота переменного тока находится в диапазоне 80-120 Гц. Частота переменного тока влияет на свойства сварного шва. Мы не рекомендуем использовать частоту ниже 60 [Гц].

    Форма сигнала переменного тока

    В прошлом источники питания предлагали возможность сварки переменным током с синусоидальной формой волны. Сегодня устройства предлагают следующие формы волны:

    • Синусоидальный сигнал
    • Прямоугольный сигнал
    • Трапецеидальная форма волны

    На практике в настоящее время лучше всего выполнять сварку с прямоугольной формой волны (стабильное течение процесса сварки: благоприятные параметры сварочной дуги, стабильное свечение дуги).Многие опытные сварщики привыкли к синусоидальной форме волны.


    Также не забудьте прочитать

    .

    Смотрите также