Сварка плазморезом


О технике реза плазморезом - Страница 9 - Плазма и газ-резка, сварка, напыление

я дожидаюсь когда струя выровняется

вот с этого момента поподробнее! 

Не нужно строго вертикальная струя брызг и расплавленного материала. Где такое написано?

Достаточно, чтобы дуга вышла и стабильно выдувалась. Допускается некоторая не вертикальность и это нормально. Это все из личного ОПЫТА!!!

Так же РС123, что у вас, имеет карты реза и там не только ручку тока крутить надо, но еще и регулировать давление. Что не мало важно. А так же соответствующую расходку применять. Поэтому если уж говорить, что не работает, то желательно подробно описать и с доказательствами. 

P.S. я не утверждаю, что 100А Будет за глаза! Прошу это заменить! 

 

Поэтому резать будет и достаточно хорошо. Конечно не быстро. Но явно не до второго или пятого пришествия.

 

 

 

еобходимо торцануть и сварить эти три сегмента. Как сделать ровный рез решение есть, труба на ролик опоры с приводом, а резак будет установлен стационарно.

тут будут проблемы:

1 даже на роликах, трубу будет сдвигать. Из личного и пользователи с этим мучаются. Т.е. начав в одном месте вы не придете строго в тоже обратно.

конечно диаметр играет не малую роль, но все же.

2 под сварку вам опять придется зачищать. конечно не как после газа. Но все же зачистка понадобится. Что под сомнение ставит необходимость приобретения плазмы.

3 плазму надо подбирать. Т.е. надо понимать задачи. И от задачи уже смотреть максимальный рез (толщину), скорость и ПВ. Чтобы не сдулось все после 5 минут работы.  Может действительно стоит 150А брать в таком случае. А может и меньшего хватит. 

Тут уж не зная задачи сложно сказать, что лучше будет. Если под эту задачу, то есть 25мм и десятку найду. Можно попробовать, что получится. Но компрессор слабый и ресивер мал. поэтому не на много хватает. сантиметров 5-10, не более. Может в понедельник видео найду как 40мм резали. 


все зависит от газа и смесей применяемых при резке
я поражаюсь опыту и знаниям! Ходячая энциклопедия!     без сарказма. Я серьезно!  

Сообщение отредактировал copich: 19 January 2018 20:28

типичные ошибки оператора и рекомендации

Плазменная резка, безусловно, — самая популярная технология резки с ЧПУ. Благодаря многолетнему опыту в области машиностроения и производства мы решили представить несколько советов по плазменной резке, основываясь на проблемах, с которыми мы сталкивались в повседневной работе. Мы надеемся, что они могут упростить работу операторов станков и улучшить уход за режущими машинами.

Проблемы являются причинами незапланированных технологических пауз. Возьмем, к примеру, столкновение плазматрона и разрезаемого материала. Это может произойти, даже если машина оборудована датчиком высоты. Одной из причин данной проблемы является слишком длительная эксплуатация запасных частей, что приводит к неправильной настройке высоты резака. В такой ситуации необходимо произвести корректировку высоты резака и заменить запчасти.

Но есть несколько способов, которые могут устранить проблему столкновения. Простейшим методом является программирование резки фигур, чтобы резак перемещался вокруг вырезаемых частей, а не над ними.

Есть и второе решение. Оно работает с 2010 года и является стандартным элементом оборудования для плазменной резки Eckert под названием Intelligent Distance Control (разница высоты плазматрона с этой системой и без нее представлена на рисунках № 1 и 2). Это система регулировки высоты, которая обеспечивает постоянное качество резки и избежание столкновений даже после 1000 пробивок. Система также защищает плазмотрон от повреждений из-за брызг.

Данное решение является дополняющей частью суппортов HD3000 и доступна также для режущей головки Vortex 3D.


Рис. 1. Поддержка высоты плазматрона при включенной функции IDC, Eckert


Рис. 2. Поддержка высоты плазматрона при отключенной функции IDC, Eckert

Еще один важный параметр — качественная сборка всех элементов резака. Это требуется для достижения необходимого электрического контакта, подвода газа или охлаждающей жидкости. При замене запчастей следует помнить о надлежащих условиях содержания эксплуатируемой части. Они должны быть защищены от загрязнения при резке и от металлической пыли. Смазка не должна наноситься непосредственно на плазматроне. Это может быть причиной возгорания внутри плазматрона.

Операторы, особенно с небольшим опытом, не всегда могут определить оптимальное время для замены запасных частей. Они делают это слишком поздно или слишком рано. Использование изношенных запасных частей может привести к повреждению изделия или к поломке плазматрона, что потребует больших затрат на ремонт и приведет к вынужденному простою оборудования. Оптимальное время замены деталей можно определить несколькими способами:

  • обращать внимание на цвет и звук, издаваемый дугой при резке;
  • по изменению высоты плазматрона;
  • периодически проверять качество получившегося реза.

Если оператор делает соответствующие записи о сроке службы запасных частей, он может определить момент, когда он должен проконтролировать их, чтобы затем избежать аварии.

Если на обрабатываемых деталях очень много шлака, это может быть следствием слишком медленной или быстрой резки. При медленной резке может образовываться наплыв шлака вдоль нижней кромки.

Другим признаком этой проблемы является слишком большая ширина реза или чрезмерное количество брызг сверху. В противоположной ситуации, если скорость слишком высока, вдоль нижнего края собираются маленькие и твердые капли шлака. Этот вид шлака особенно трудно удалить. Внешний вид любого из описанных случаев должен учитывать оператор, чтобы сделать коррекцию скорости резания.


Рис. 3. Процесс образования шлака и оценки угла резки

Влияет ли электрическое напряжение на качество резки? Конечно. Значение напряжения, если оно отличаются от оптимальных, оказывает негативное влияние на процесс резки и состояние запасных частей. Оптимальное значение напряжения составляет около 95% от номинального значения для сопла. Слишком низкое напряжение приводит к слабой резке, но слишком высокое напряжение отрицательно влияет на долговечность сопла.

Очередная проблема — нарушение подачи газа и охлаждающей жидкости. В случае с охлаждающей жидкостью недостаточное охлаждение запасных частей приводит к снижению их долговечности.

Слишком сильный поток является причиной ситуации, когда плазматрон не может зажечь дугу, несмотря на выполнение всех других условий. При этом также происходит увеличенное потребление расходных материалов. Особенно важно избегать загрязнения от масла, влаги или пыли.

Последний совет может предотвратить количество несчастных случаев. Мы имеем в виду постоянный уход за оборудованием.

При правильном обслуживании плазматрон способен работать много лет, и для этого важно соблюдать некоторые правила:

  • следите за тем, чтобы элементы плазматрона оставались чистыми;
  • немедленно удаляйте все загрязнения, металлическую пыль и излишки смазки с уплотнительного кольца.

Для чистки плазматрона используйте ватный тампон и очиститель контактов или перекись водорода.

Следуя вышеупомянутым правилам, оператор облегчит свою работу, защитит себя от незапланированных пауз и продлит срок службы оборудования. Каждая проблема, которая сразу же обнаруживается и устраняется, также снижает риск необходимости дорогостоящего ремонта машины.

Благодаря постоянному повышению квалификации по продукции, обучению у зарубежных партнеров, накопленному опыту специалисты ООО «ДельтаСвар» всегда готовы предложить технически грамотное и экономически выгодное решение в области раскроя металла, а также оказать содействие при выборе оборудования в зависимости от вашего производства.

Если у Вас появились какие-либо вопросы, желаете получить дополнительную консультацию по данной продукции, напишите нам, либо позвоните нам по телефону: +7 (343) 384-71-72.

С уважением,
руководитель направления «Машины термической резки»

Лобанов Денис Игоревич
+7 (343) 384-71-72, добавочный 220

 

Читайте также:

Выставка «МЕТАЛЛООБРАБОТКА. СВАРКА-УРАЛ»
Приглашаем посетить стенд компании «ДельтаСвар» с 15 по 18 марта 2022 года в МВЦ Екатеринбург-ЭКСПО, г. Екатеринбург! ...

Mobile Welder OC Plus — портативный источник питания для орбитальной сварки
Mobile Welder OC Plus — это первый портативный источник питания для орбитальной сварки, специально разработанный для использования на строительных площадках. Mobile Welder OC Plus обеспечивает неизменно высокое качество орбитальной сварки в самых отдаленных местах. ...

Новая линейка оборудования EWM XQ – квинтэссенция инноваций
Тысячи сварочных аппаратов от компании EWM AG успешно выполняют свою задачу на предприятиях России самых разных отраслей, начиная с энергетики и пищевой промышленности, заканчивая – военной и авиационной. Время – объективный критерий. Именно время позволяет оценить качество оборудования, которое выполняет свои задачи каждый трудовой день. Согласно статистике наших клиентов, 10 лет – не возраст для сварочных аппаратов, на корпусе которых гордо расположены три буквы – EWM. ...

С Новым годом и Рождеством!
Коллектив компании «ДельтаСвар» поздравляет Вас с наступающим Новым годом и Рождеством! ...

Выставка Weldex-2021
Приглашаем Вас посетить стенд нашей компании на выставке Weldex-2021, которая пройдет 12-15 октября 2021 года в МВЦ «Крокус Экспо»! ...


Поделиться ссылкой:

Изготавливаем цилиндрические емкости и резервуары из металла

Производственный участок Иргиредмета создан для изготовления емкостного оборудования, строительных конструкций, металлических изделий и деталей.

Цех площадью более 600 м2 оснащен оборудованием для раскроя, вальцовки, гибки и резки металла, сварочными постами и станочным парком для металлообработки.

Технические возможности цеха позволяют изготавливать из листового металла шириной до 2000 мм и толщиной до 16 мм усечённые конуса, цилиндрические обечайки или секции обечаек для ёмкостей диаметром от 480 мм до нескольких метров, выполнять гибку квадрата сплошного сечения 80×80 мм, стальной полосы 50×100 мм, швеллера №12, сдвоенного уголка 50×50×5 мм, трубы Dmax=76 мм.

Для раскроя листовой стали применяются гильотинные ножницы, установка плазменной резки металла.

Электродуговая сварка изделий выполняется на сварочных полуавтоматах в среде инертного газа или при помощи сварочных инверторов. Перед сваркой кромки металла обрабатываются кромкорезом.

Окраска металлических поверхностей изделий выполняется краскопультами. Перед грунтовкой и покраской металл подвергается химической очистке, что увеличивает срок службы лакокрасочных покрытий.

Перечень услуг производственного участка Иргиредмета
представлен в таблице:

Таблица

№ п. п. Наименование Характеристики
1. Изготовление оборудования
1.1. Металлические ёмкости
1.2. Ёмкостное технологическое оборудование
1.3. Строительные конструкции
1.4. Строительные детали и изделия
1.5. Понтоны для плавучих сооружений и установок
2. Раскрой металла Ширина металла до 2000 мм, толщина – до 6,3 мм.
2.1. Резка на гильотинных ножницах Толщина до 120 мм.
2.2. Газовая резка Толщина до 30 мм.
2.3. Плазменная резка
3. Сварка металла
3.1. Электродуговая сварка
3.2. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа
4. Гибка металла
4.1. Прямая гибка листового металла Ширина металла до 2500 мм, толщина – до 4,0 мм.
4.2. Гибка цилиндрических заготовок из листового металла толщиной от 0,4 до 2 мм. Ширина металла до 2000 мм, толщина – до 16 мм, минимальный радиус гибки 240 мм,
4.3. Гибка цилиндрических заготовок из листового металла толщиной от 2 до 16 мм. Ширина металла до 2000 мм, минимальный радиус гибки 240 мм.
4.4. Гибка конических заготовок из листового металла толщиной от 0,4 до 2 мм. Ширина металла до 2000 мм, толщина – до 16 мм, минимальный радиус гибки 240 мм, максимальный угол конических обечаек - 20°.
4.5. Гибка конических заготовок из листового металла толщиной от 2 до 16 мм. Ширина металла до 2000 мм, минимальный радиус гибки 240 мм, максимальный угол конических обечаек - 20°.
4.6. Гибка труб Dmax = 76 мм, Dmin = 50 мм
4.7. Гибка угловой стали От 20 до 125 мм, Dmin = 650 мм
4.8. Гибка сдвоенного уголка 50×50×5 мм
4.9. Гибка швеллера От № 5 до № 24 Dmin = 650 мм
4.10. Гибка полосы 50×100 мм
4.11. Гибка квадрата 80×80 мм

Процесс изготовления оборудования показан на фото:

Раскрой металла плазморезом Сварка конуса
    
Изготовление обечайки Готовые ёмкости

Основы плазменной резки

Вам нужен инструмент резки для периодического ремонта и обслуживания? Вы начали новый проект, который предполагает большие объемы резки металлов? Или Вам нужна альтернатива механической пиле? В таких случаях мы советуем обратить внимание на возможности плазменной резки. Учитывая падающую стоимость и широкое предложение устройств и технологий плазменной резки, резка металлов стала значительно проще, доступнее и эффективнее. Преимущества плазменной резки включают простоту в эксплуатации, высокое качество и скорость реза.

Что такое плазменная резка?

Процесс плазменной резки основан на использовании высокоскоростного потока ионизированного газа, поступающего из сужающегося отверстия. Этот ионизированный газ, т. е. плазма, служит проводником электричества от плазменной горелки к рабочему изделию. Плазма нагревает рабочее изделие и плавит материал. Кроме этого высокоскоростной поток ионизированного газа механически сдувает расплавленный металл и тем самым разделяет материал.

Каковы преимущества плазменной резки перед кислородно-газовой?

Плазменная резка подходит для любых токопроводящих металлов – например, углеродистой стали, алюминия и нержавеющей стали. В случае углеродистой стали резка отличается большей скоростью и шириной отверстий по сравнению с легированной.

Кислородно-газовая резка основана на сгорании, или окислении, металла. Следовательно, она применима только к стали и другим черным металлам, которые вступают в реакции окисления. Такие металлы, как алюминий и нержавеющая сталь, при этом образуют оксид, который замедляет и останавливает дальнейшее окисление, что делает традиционную кислородно-газовую резку невозможной. Плазменная резка не зависит от процесса окисления и поэтому также подходит для алюминия, нержавющей стали и любых других токопроводящих материалов.

Хотя для плазменной резки пригодны различные газы, сегодня для этого чаще всего используется сжатый воздух. Сжатый воздух легкодоступен и поэтому плазма не требует использования горючего газа и сжатого кислорода.

Для новичков плазменная резка обычно проще в освоении, а в случае тонкопрофильных материалов плазменная резка значительно быстрее кислородно-газовой резки. Однако для плазменной резки стали большого сечения (2,5 см и больше) требуются источники питания очень высокой мощности. Поэтому для таких случаев больше подходит традиционная кислородно-газовая резка, которая вдобавок в таких условиях обеспечивает большую скорость резки.

Для чего можно использовать плазменную резку?

Плазменная резка идеально подходит для резки стали и цветных металлов толщиной менее 2,5 см. Кислородно-газовая резка требует, чтобы для поддержания процесса окисления оператор тщательно контролировал скорость резки. Плазма в этом отношении более неприхотлива. Плазменная резка особенно хорошо подходит для некоторых узкоспециализированных задач, например, резки растянутых металлических пластин, что почти невозможно в случае кислородно-газовой резки. Если сравнивать с механической резкой, плазменная резка отличается значительно большей скоростью и пригодностью для нелинейной резки.

Какие ограничения имеет плазменная резка? В каких случаях предпочтительна кислородно-газовая резка?

Системы плазменной резки обычно имеют большую стоимость. Кислородно-газовые устройства не требуют доступа к сети питания и баллонам сжатого воздуха, что оказывается более удобно для некоторых пользователей. Кислородно-газовая резка больше подходит для резки изделий большого сечения (>2,5 см), так как в таких условиях она имеет большую скорость по сравнению с плазменными системами.

На что обратить внимание при покупке системы плазменной резки?
Если Вы приняли решение о покупке системы плазменной резки, помните о следующем:

1. Определите, металл какой толщины Вам нужно будет разрезать
Один из самых важных факторов, который Вам нужно определить – это толщина металла. Мощность большинства систем плазменной резки рассчитывается на основе производительности резки и силы тока. Следовательно, если чаще всего Вам приходится разрезать материал толщиной 6 мм, Вам подойдет устройство низкой мощности. Для резки металлов толщиной более 1,2 см нужен аппарат большей мощности. Даже если для этого подойдет менее мощная система, она не сможет обеспечить достаточное качество резки. Вместо этого разрез будет едва достигать другой стороны пластины и оставлять окалину и шлак. Для каждой системы существует оптимальный диапазон толщины материала – убедитесь, что он будет соответствовать Вашим задачам. Как правило, системы для резки по толщинам около 6 мм имеют мощность около 25А, 12 мм – 50-60А, 19-25 мм – 80А.

2. Выберите оптимальную скорость резки
Как будет проходить резка – в условиях производства или более свободной обстановке, где не так важна скорость? При покупке системы плазменной резки производитель должен предоставить информацию о скорости резки по различным толщинам, которая обычно указывается в сантиметрах в секунду. Даже если чаще всего Вам приходится заниматься резкой по небольшим толщинам (около 6 мм), более мощное устройство позволит провести резку быстрее. Опыт показывает, что для резки на производстве лучше всего выбирать устройства, которые позволяют вести резку по толщинам примерно в два раза больше обычной. Например, для того, чтобы быстро и качественно выполнять продолжительную резку стали толщиной 6 мм, рекомендуется использовать систему с максимальной глубиной резки 1,2 см (мощностью 60А).

Если Вы планируете продолжительную автоматическую резку, обязательно узнайте о рабочем цикле аппарата. Рабочий цикл обозначает, как долго можно вести непрерывную резку до перегрева аппарата или горелки. Рабочий цикл обозначают в виде доли 10-минутного периода. Например, рабочий цикл 60% при 50А означает, что вы можете вести непрерывную резку с мощностью 50А на протяжении 6 минут каждые 10 минут. Чем больше рабочий цикл, тем меньше время простоя.

3. Поддерживает ли устройство альтернативные методы зажигания дуги, помимо высокочастотного?
В большинстве систем плазменной резки используется высокочастотная вспомогательная дуга, которая служит для образования электрического контура в воздухе. Тем не менее, высокочастотный ток может вызывать помехи в работе компьютеров и другого офисного оборудования. Поэтому альтернативные методы зажигания, которые позволяют избавиться от потенциальных проблем из-за высокогочастотного тока, могут оказаться более предпочтительными.

Например, метод зажигания точечным касанием электрода предполагает использование форсунки с постоянным током обратной полярности, внутри которой расположен электрод с током прямой полярности. Сначала форсунка и электрод соприкасаются. При нажатии триггера горелки между электродом и форсункой возникает электрический ток. После этого электрод отводят от форсунки, из-за чего образуется вспомогательная дуга. Когда вспомогательная дуга приближается к рабочему изделию, она преобразуется в режущую. Это преобразование вызывается разностью потенциалов форсунки и рабочего изделия.

4. Сравните стоимость и срок службы изнашивающихся деталей
Горелки плазменной резки имеют множество изнашивающихся деталей, которые требуют регулярной замены. Поэтому постарайтесь найти производителя, который предлагает устройства с минимальным числом изнашивающихся деталей. Чем их меньше, тем меньше придется тратить на их замену.

Срок службы деталей должен быть указан в спецификациях от производителя. При этом учтите, что некоторые производители указывают эти данные в виде числа разрезов, а другие – числа зажиганий дуги.

5. Проведите испытания и оцените качество резки
Проведите пробные испытания нескольких устройств с одной и той же скоростью сварки и одинаковой толщиной материала, чтобы сравнить качество резки. При этом не забудьте убедиться в отсутствии окалины с нижней стороны пластины и том, что линия разреза расположена под заданным углом.

Горелка должна образовывать сфокусированную, жесткую дугу. Изнашивающиеся детали от Lincoln Electric специально разработаны так, чтобы сконцентрировать поток плазмы и собрать энергию в одной точке.

Также в качестве теста во время резки можно приподнять горелку над пластиной. Проверьте, насколько высоко Вы сможете поднять горелку до того, как разомкнется дуга. Длинная дуга означает большее напряжение и возможность резки по пластинам большой толщины.

6. Преобразование от вспомогательной к режущей и от режущей к вспомогательной дуге
Преобразование от вспомогательной к режущей дуге происходит в тот момент, когда она приближается к рабочему изделию. Это зависит от разницы потенциалов форсунки и рабочего изделия. Обычно для создания этой разницы в используется большой резистор в контуре вспомогательной дуги. Она непосредственно влияет на максимальное расстояние, на которое может распространяться дуга. После того, как вспомогательная дуга переместится на рабочее изделие, с помощью переключателя (реле или транзистора) включается токовая цепь.

Поэтому Вам нужно устройство, которое обеспечит быстрый переход от вспомогательной к режущей дуге на большом расстоянии от рабочего изделия. Такие модели «прощают» ошибки оператора и лучше подходят для строжки. Хороший способ проверить характеристики трансфера – провести резку растянутого металла или просечно-вытяжной стали. В таких случаях дуга должна очень быстро преобразовываться из вспомогательной в режущую и обратно. При этом часто рекомендуют использовать только силу тока вспомогательной дуги.

7. Проверьте поле обзора
Во время работы оператор должен хорошо видеть зону работ. Особенно это касается фигурной резки. Поле обзора зависит от геометрии горелки – маленькие, компактные горелки и удлиненные форсунки упрощают наблюдение за ходом резки. 

8. Портативность
Многие клиенты используют свои системы плазменной резки для нескольких задач, из-за чего им часто приходится перемещать аппарат по территории предприятия или даже перевозить его на другие заводы. Легкое, портативное устройство и средство транспортировки – например, тележка или наплечный ремень – могут это значительно упростить. Кроме того, в случае ограниченного пространства полезно иметь компактную модель.

Также удобно, когда устройство имеет место для хранения кабелей, горелок и изнашиваюихся деталей. Это значительно упрощает перевозку аппарата, потому что в противном случае такие аксессуары часто волокутся по земле и теряются. 

9. Надежность
Для работы в тяжелых промышленных условиях нужны надежные устройства с защитой элементов управления. Например, защищенные соединения и разъемы горелок меньше изнашиваются. Некоторые модели также включают защитную решетку вокруг воздушного фильтра и других внутренних узлов. Эти фильтры имеют большое значение, так как они удаляют из сжатого воздуха масло и влагу, которые могут приводить к возниканию дуговых разрядов. Соответственно, эти фильтры важно защищать от повреждений. 

10. Выясните, насколько легко и комфортно пользоваться аппаратом
Выбирайте системы с большой удобочитаемой панелью управления. Такая панель позволяет пользоваться аппаратом даже тем, кто никогда не занимался плазменной резкой. Кроме того, работу с аппаратом значительно упрощают нанесенные инструкции на корпусе. 

Удобно ли Вам держать в руке горелку? Она должна быть удобной и эргономичной. 

11. Функции безопасности
По возможности выбирайте модели с предохранительным датчиком наличия форсунки. Оно не позволит устройству работать без установленной форсунки. Некоторые системы безопасности можно обмануть и заставить «думать», что форсунка на месте, хотя это не так. Если при этом включить питание, оператор подвергнется риску поражения током напряжением 300В. Это невозможно при наличии датчика Lincoln. 

Некоторые модели также имеют функцию предупреждения о включении горелки до зажигания дуги. Например, устройство может подать звуковой сигнал за три секунды до включения горелки, чтобы оператор успел убрать от нее все части тела.

 

Как пользоваться системой плазменной резки максимально эффективно?
После того, как Вы выбрали подходящую систему плазменной резки, Вы можете повысить качество резки с помощью следующих подсказок:

1. Процедура настройки
Перед началом работы убедитесь в выполнении следующих условий:

Подача чистого сжатого воздуха без частиц влаги и масла. Быстроизнашивающиеся детали и черные отметины на пластине могут указывать на загрязненный воздух
Правильное давление воздуха – оно показано на индикаторах устройства
Правильная установка форсунки и электрода
Рабочий зажим надежно зафиксирован на чистой строне рабочего изделия

2. Техника безопасности
Во время работы необходимо соблюдать технику безопасности. Прочтите руководство по эксплуатации. Вы должны хорошо понимать, как работает аппарат. Во время резки рекомендуется носить длинные рукава и перчатки, так как при этом образуются брызги расплавленного металла. Для защиты глаз необходимо пользоваться затемненными очками или сварочным щитком. Обычно при этом используются степени затемнения от 7 до 9. Также соблюдайте все приведенные в инструкции советы и рекомендации по технике безопасности.

3. Прожигание рабочего изделия
Многие начинающие пользователи ведут резку вертикально вниз перпендикулярно рабочей поверхности (под углом 90°). Из-за этого расплавленный металл сдувается обратно в горелку. Более эффективный метод – наклонить металл под углом (60° по горизонтали, 30° по вертикали) и затем повернуть горелку вертикально. Таким образом расплавленный металл будет сдуваться в сторону от горелки.

4. Не прикасайтесь форсункой к рабочему изделию
Не касайтесь форсункой рабочей поверхности при силе тока более 45А. Это значительно сокращает срок службы форсунки, так как через нее проходит двойная дуга. Двойная дуга и повышенный износ также могут возникать, если перемещать горелку непосредственно по трафарету.

5. Новички должны пользоваться насадкой для контактной резки
Многие системы имеют изолированную насадку, которая защелкивается на форсунке. Благодаря ней горелку можно прислонить к изделию и плавно перемещать по поверхности, создавая ровный разрез.

6. Правильная скорость резки
При правильной скорости резки поток расплавленного металла должен выходить с нижней стороны пластины под углом 15-20°. При слишком низкой скорости будет возникать окалина, которая представляет собой скопление расплавленного металла с нижней стороны разреза. Окалина также может возникать и при слишкой высокой скорости перемещения, потому что тогда у дуги не будет достаточно времени на полное проплавление металла. Другими словами, слишком большая или малая скорость приведет к падению качества резки. Окалину из-за низкой скорости резки можно узнать по простоте удаления. Обычно ее можно снять рукой, в то время как для удаления окалины, образующейся при слишкой высокой скорости резки, требуется шлифовка.

7. В начале работы увеличьте мощность на максимум
Сначала задайте максимальную мощность аппарата, а затем снизьте ее до наиболее эффективной. Чем выше мощность, тем обычно лучше, особенно при высокоточной резке или необходимости в небольшом разрезе.

8. Сократите длительность горения вспомогательной дуги
Из-за повышенного износа деталей горелки необходимо максимально сократить время горения вспомогательной дуги. Для этого перед включением плазменную горелку нужно поместить непосредственно возле рабочего изделия.

9. Поддерживайте постоянное расстояние до рабочего изделия
Оптимальное расстояние между горелкой и рабочим изделием составляет 3-5 мм. Колебания горелки вверх и вниз только затруднят резку.

10. Ведите резку в наиболее подходящем направлении
Если Вам нужно создать разрез в виде окружности и использовать внутреннюю круглую деталь, горелку необходимо перемещать по часовой стрелке. Если Вам нужна внешняя часть заготовки, из которой был вырезан круг, нужно перемещаться против часовой стрелки.

Так как Вы направляете горелку от себя, более высокое качество реза и более ровные края будут с правой стороны по направлению резки.

11. Наклоняйте горелку в направлении, противоположном направлению сварки
При резке материалов большой толщины при приближении к последнему сегменту материала горелку можно немного повернуть, чтобы направить поток плазмы в направлении, противоположном направлению резки. Таким образом вначале будет прорезана нижняя часть детали и не образуется уголок, который обычно остается при резке пластин большой толщины. Последний сегмент разреза нельзя отламывать постукиванием горелки.

Подобрав подходящую модель для своей задачи и овладев некоторыми приемами профессиональной резки, Вы сможете выполнить любой проект. Помните, что плазменная резка обладает множеством преимуществ и позволяет наладить высокопроизводительную и качественную резку металла.

Плазма

Скачать весь документ:



Методы соединения материалов

Цель занятия - ознакомление со способами сварки, резки и плазменного напыления.Знакомство с конструкцией, эксплуатацией и обслуживанием типовых устройств, используемых для вышеупомянутых процессов.

Для получения плазмы, т.е. ионизированного газа, его необходимо нагреть до достаточно высокой температуры. Сварка может осуществляться неплавящимся электродом (плазменный метод ГТА) и плавким электродом (плазменный метод ГМА). Плазма сварочной дуги представляет собой газ, нагретый до состояния, в котором он хотя бы частично ионизирован и поэтому способен проводить электрический ток.Температуры, возникающие в дуге при методе TIG, достигают до 6000°С, а столб дуги имеет форму конуса, тогда как при плазменной сварке дуга фокусируется благодаря специально разработанному водоохлаждаемому соплу. Преимуществом такого решения (помимо сужения дуги) является повышение ее температуры примерно до 20 000°С. Этот газ, вытекающий из сопла в виде ионизированного потока высокой температуры, несет огромную энергию, которая необходима для «сетчатой» сварки. Этот метод сварки позволяет выполнить сварку материала толщиной от 3 мм до 15 мм за один проход с очень благоприятным профилем плавления и минимальной деформацией.Достигаемые скорости сварки на 40-80% выше, чем методом TIG.

Плазменная сварка применяется, в частности, в при сварке труб. Более популярен слаботочный тип - микроплазменная сварка, которая особенно выгодна при соединении очень тонких листов (толщиной от 0,1 мм). Метод плазменной сварки ГТА имеет ряд преимуществ, обусловленных, главным образом, большей энергией, которой обладает сварочная дуга. Он позволяет выполнять соединения с гораздо более высокими скоростями сварки, а узкие швы с большой глубиной провара обеспечивают меньшие деформации и сварочные напряжения.

Этот метод также имеет некоторые недостатки. Недостатком плазменной сварки является необходимость тщательной подготовки стыков перед сваркой (очень точная подгонка с минимальными зазорами) и более дорогое оборудование. Из-за этих проблем он используется в серийном производстве для полуавтоматического и автоматического соединения. Используются три разновидности метода PAW:

Микроплазменная сварка (сварочный ток от 0,1 А до 20 А).Плазменная сварка (сварочный ток от 20 А до 100 А). Плазменная сварка с т.н. «Ушко» (сварочный ток превышает 100 А), при котором плазменная дуга пронизывает всю толщину свариваемого материала.


Рисунок 1 Схема сопла плазмотрона

В процессе сварки обычно используется суженная «прямая» дуга между электродом и заготовкой, в то время как в других приложениях чаще используется суженная «независимая» дуга.

Поскольку плазменный пучок очень узкий, он не может обеспечить достаточную защиту сварочной ванны, поэтому необходимо добавить кольцевой поток защитного газа большего диаметра.

При ручной плазменной сварке процессы «микроплазмы» и «миниплазмы» используются для токов от 0,1 до 15 ампер, а метод в ванне — для токов от 15 до 100 ампер. При автоматической сварке, когда горелка установлена ​​на тележке, используется так называемый метод «ушко».За счет увеличения сварочного тока (свыше 100 ампер) и потока плазмообразующего газа создается мощный плазменный пучок, способный проникать на всю глубину заготовки. Во время сварки сетка постепенно прорезает металл, а сварочная ванна стекает за ней, образуя сварной шов.

Основным преимуществом метода PAW по сравнению с GTAW является особая стабильность дуги, которая приводит к:

  • Формирование «жесткой» дуги, позволяющей лучше контролировать подводимую энергию,

  • большая устойчивость к изменению расстояния между соплом и привариваемым элементом без существенного изменения структуры сварного шва,

  • Узкая зона термического влияния и общая более высокая скорость сварки,

  • Повышенная устойчивость к неправильной подготовке, особенно при сварке сетки.

Для получения плазмы, т.е. ионизированного газа, его необходимо нагреть до достаточно высокой температуры. Как и при сварке TIG, дуга при плазменной сварке образуется между неплавящимся вольфрамовым электродом и основным материалом. Температуры в дуге ВИГ составляют порядка 6000 ° С, а столб дуги имеет коническую форму. С другой стороны, при плазменной сварке дуга фокусируется благодаря специально разработанному соплу с водяным охлаждением.Преимуществом такого решения, кроме сужения дуги, является повышение ее температуры примерно до 20 000 ° С. Этот газ, вытекающий из сопла, как ионизированный поток высокой температуры, несет огромную энергию, которая необходима для «сетчатая» сварка. Этот метод сварки позволяет выполнить сварку материала толщиной от 3 до 15 мм за один проход с очень благоприятным профилем плавления и минимальной деформацией после сварки. Это также позволяет получить скорость сварки на 40 - 80% выше, чем при методе TIG.

Газы, используемые при плазменной сварке, выполняют три различные задачи:

Плазменный газ - среда для образования плазмы между электродом и свариваемым материалом, аргон или аргон с водородом для хромоникелевых сталей или аргон с гелием при сварке цветных металлов (например, алюминия и его сплавов, титановых и медных материалов) . Этот газ должен иметь высокую энтальпию, высокую теплопроводность и минимально возможный потенциал диссоциации и ионизации, а также высокую молекулярную массу.

Защитный газ - для защиты сварного шва и зоны термического влияния. Чаще всего используют ту же плазму и защитный газ.

Формовочные газы - предназначены для защиты корня шва и зоны, непосредственно прилегающей к нему, и доставляются в эти места с помощью . В качестве формообразующего газа при плазменной сварке обычно используют аргон и смесь аргона с водородом.

Дуговые процессы требуют применения защитных газов, а в случае многих материалов и технологий - дополнительной защиты корня шва т.н.образующий газ.

Непрерывный поток формовочного газа вытесняет содержащиеся в воздухе компоненты (например, кислород) в корне шва (снижает риск возникновения дефектов сварного шва), а также в прилегающих зонах основного материала, нагретых до высоких температур. В зависимости от типа материала и типа формовочного газа форма гребня может быть разной. При сварке так называемого активные материалы (например, титан, тантал), помимо защиты корня, также необходимо защитить верхнюю сторону шва от доступа воздуха.

Защита корневого слоя обычно используется в методах MIG и TIG для чувствительных материалов, например, нержавеющей стали, титана или циркония. Для удовлетворения высоких требований к качеству поверхности шва со стороны корня формовочные газы применяют также при сварке нелегированных и низколегированных сталей.

В процессах плазменной сварки «сеткой» использование формовочного газа предотвращает появление дефектов в сварном шве после его затвердевания и оказывает поддерживающее действие на поверхность жидкого металла (снижается риск прожога).

Для надлежащей защиты корня шва используются различные устройства в зависимости от конструкции соединения.

Аргон как формовочный газ может применяться для сварки всех видов высоколегированных сталей, а также нелегированных и низколегированных сталей, а также алюминия, меди, титана и их сплавов. Использование азота высокой чистоты для защиты корня шва при сварке аустенитных, нелегированных и низколегированных сталей дает одинаково хорошие результаты.Его применение при сварке дуплексных и супердуплексных сталей позволяет также предотвратить снижение их стойкости к питтинговой коррозии. Водород, присутствующий в составе формовочных газов, благодаря своей восстановительной природе предотвращает образование оксидов в корне сварного шва. Газы, содержащие водород, можно использовать при сварке аустенитных и супераустенитных сталей.

Использование плазменной дуги, позволяющей резать все электропроводящие материалы, применялось в промышленности в 1950-х годах.Развитие технологии резки и специализированного оборудования позволило расширить область применения плазменной резки — от ранее разработанной резки аустенитных сталей и легких сплавов — до низколегированных сталей. Огромное развитие этой технологии сделало плазменную резку конкурентоспособной при определенных условиях для таких процессов, как лазерная или газовая резка.

Плазмообразующий газ протекает через электрическую дугу, тлеющую между электродами, ионизируется и благодаря высокой концентрации энергии производит поток плазмы (ионизированного газа).Сопло, установленное в горелке, фокусирует плазменную дугу. Охлаждаемые стенки сопла сужают столб дуги. Высокая температура в сердцевине плазменной дуги и очень высокая скорость потока плазмы (кинетическая энергия) являются явлениями, которые вызывают расплавление материала и его выдувание из трещины.

Для плазменной резки используются:

  • Аргон – отличный газовый компонент для розжига и поддержания дуги, используется в смеси с водородом.

  • Водород - для резки аустенитных сталей и легких сплавов, используется в сочетании с аргоном или азотом.

  • Азот - Обеспечивает резку на высоких скоростях без окисления кромок и уменьшает образование выступов.

  • Кислород – используется для эффективной резки низколегированных сталей, гарантирует гладкую поверхность разрезаемого материала, без выступов и окислов

  • Операции по резке можно производить под слоем воды, что значительно снижает уровень шума.

Покрытия для плазменного напыления:

Технология термического напыления с использованием плазменных установок внедрена в промышленность около 50 лет назад и основана на опыте, полученном при исследовании космоса. Плазменное напыление включает расплавление металлического (или неметаллического) порошка в потоке плазмы и направление расплавленных частиц через поток плазменного газа на поверхность, подлежащую покрытию.В плазменной горелке-распылителе плазменная дуга с температурой примерно до 16 000°С зажигается между неплавящимся вольфрамовым катодом и медным анодом, который также является выходным соплом для плазменной струи и распыляемых частиц. Плазменная горелка интенсивно охлаждается водой, чтобы предотвратить плавление электродов. В качестве плазмообразующих газов используется аргон или азот, а в качестве вспомогательного газа – водород или гелий. Газы используются для создания плазмы, стабилизации свечения дуги внутри горелки и транспортировки плазменного порошка.Порошок подается в плазменную камеру горелки дозирующим механизмом, время его пребывания в горелке составляет примерно 10 -5 с, когда он расплавляется и плазменная струя выбрасывает его в сторону подложки. Типичными материалами, напыляемыми плазменным методом, являются: металлы - тантал, молибден, вольфрам, алюминий, медь, никель, хром, сплавы: Ni-Cr-Co-Al, Ni-Cr, карбиды: Ti, W, Cr, оксиды: Zr , Ce , Al, Ti, Cr, а также металлокерамические агломераты. Разновидностью плазменного напыления является импульсное плазменное напыление порошковых материалов.Сильно сжатая плазма, в которую вводится материал покрытия, генерируется в виде импульсов с частотой до 3 Гц. Этот метод более экономичен по отношению к технологии нанесения покрытий с применением лазерных устройств.

Основным фактором, определяющим качество плазменного соединения покрытия, является подготовка основания, т.е. удаление грязи, жира, лака, пыли, придание шероховатости дробеструйной обработкой, травлением или обработкой стружки, аналогично газовому напылению.Основными параметрами плазменного напыления являются: эффективность подачи порошка, тип и давление плазмообразующих газов, расстояние между факелом и объектом и скорость факела. Рекомендуется использовать расстояние 50 ÷ 150 мм, а ход выбирать таким образом, чтобы толщина напыляемого слоя не превышала 0,25 мм за каждый проход. Напыляемые объекты предварительно нагревают до 100-150°С для предотвращения конденсации паров на поверхности и снижения напряжений в покрытии после остывания. Элементы из металлов, сплавов, керамики и пластмасс можно напылять плазменным методом.Между напыляемым покрытием и подложкой может быть механическая адгезионная, химическая или диффузионная связь в микроучастках. Предпочтительно, чтобы частицы распыляемого порошка были однородными по размеру и небольшими по размеру, чтобы их можно было расплавить в потоке плазмы. Плазменное напыление широко применяется в химической, электронной, атомной энергетике, космонавтике, авиастроении для обеспечения термической стойкости, коррозионной стойкости, стойкости к истиранию, динамическим нагрузкам, электроизоляции, ядерной защиты, а во многих случаях сочетает в себе эти свойства.


Рисунок 2 Таблица плазменного распыления

  1. Подача плазменного газа

  2. Поставка порошка для распыления

  3. Плазменный поток с расплавленными частицами

  4. Подложка с напылением

  1. Практическое задание:

На лабораторных занятиях были представлены принципы устройства и работы плазмотрона, подробно описанные в теоретической части.Во время занятий мы не могли производить какие-либо подключения или наносить покрытие, так как не работал источник напряжения в вышеуказанной машине. Поэтому занятия были исключительно хитрыми в теоретической форме.

Плазменная сварка применяется, в частности, в при сварке труб. Метод плазменной сварки ГТА имеет ряд преимуществ, обусловленных, главным образом, большей энергией, которой обладает сварочная дуга. Он позволяет выполнять соединения с гораздо более высокими скоростями сварки, а узкие швы с большой глубиной провара обеспечивают меньшие деформации и сварочные напряжения.Этот метод также имеет некоторые недостатки. Недостатком плазменной сварки является необходимость тщательной подготовки стыков перед сваркой (очень точная подгонка с минимальными зазорами) и более дорогое оборудование. Из-за этих проблем он используется в серийном производстве для полуавтоматического и автоматического соединения. Этот метод широко применяется, когда требуются качественные соединения, в аэрокосмической (в том числе в космосе), перерабатывающей, химической и нефтехимической промышленности.Элементы из металлов, сплавов, керамики и пластмасс можно напылять плазменным методом. Между напыляемым покрытием и подложкой может быть механическая адгезионная, химическая или диффузионная связь в микроучастках. Предпочтительно, чтобы частицы распыляемого порошка были однородными по размеру и небольшими по размеру, чтобы их можно было расплавить в потоке плазмы. Плазменное напыление широко применяется в химической, электронной, атомной энергетике, космонавтике, авиастроении для обеспечения термической стойкости, коррозионной стойкости, стойкости к истиранию, динамическим нагрузкам, электроизоляции, ядерной защиты, а во многих случаях сочетает в себе эти свойства.

Скачать весь документ:

Поисковик

Связанные страницы:
физика плазмы
низкотемпературная плазма
плазма
молоко - упражнения, масло, Что такое плазма
плазмаферез, Сестринское дело - учебные материалы, Диализная терапия
механизмы регуляции образования плазматических клеток
Плазма
ПЛАЗМА I Дипломная работа 03 2003
PLASMA II
Испытание устройства плазменной резки, Испытание устройства резки металла аргоновой плазмой с плазмотроном

еще похожие страницы

.

Плазменная резка • ЗАКМЕТ

ЧТО ТАКОЕ ПЛАЗМА?

Плазма — четвертое агрегатное состояние — высокоионизированные частицы вещества, включающие в себя положительные, отрицательные и нейтральные заряды. Учитывая наличие большого количества ионов с разным зарядом и свободных электронов, плазма проводит электричество. Электрическое сопротивление плазмы уменьшается с повышением температуры, и при высоких температурах плазма является лучшим проводником, чем металлы.

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА

Плазменная резка представляет собой тип дуговой резки и характеризуется образованием высококонцентрированной плазменной электрической дуги, которая светится между электродом и материалом, который расплавляет его и выбрасывает из реза.Плазменная электрическая дуга представляет собой сильно ионизированный газ, выходящий из плазменного сопла со скоростью, близкой к скорости звука. Температура плазменного пучка колеблется в пределах от 10 000 до 30 000 К и зависит от силы тока, а также от типа и состава плазмообразующего газа. Благодаря высокой тепловой энергии плазменной дуги резка может выполняться в широком диапазоне скоростей.

В зависимости от типа разрезаемого материала используются разные газы - в т.ч. воздух, азот, аргон и их смеси. Источником энергии является генератор плазмы.При плазменной резке горелку держат перпендикулярно или под соответствующим углом (при строжке или скашивании) к поверхности разделяемого объекта и на постоянном расстоянии от нее. Горелки, в которых плазмообразующим газом является воздух, снабжены специальными электродами, устойчивыми к окислению. Используются гафниевые электроды, встроенные в медный корпус, обеспечивающие интенсивный отвод тепла.

Этот тип резки позволяет отделить все электропроводящие материалы, напр.в. алюминий, различные виды нержавеющей стали и мягкой стали. Плазменная резка сегодня является наиболее распространенным процессом термической резки высоколегированных сталей. Он характеризуется, среди прочего, высокая производительность, хорошее качество реза. По сравнению с лазерной резкой он позволяет резать материалы большей толщины (даже примерно до 100 мм) и имеет выгодные экономические показатели (более низкие капиталовложения и эксплуатационные расходы). Очень часто для резки нелегированных сталей используют плазменную резку – вместо газовой.Это связано со значительно более низкими эксплуатационными расходами для материалов толщиной примерно до 30 мм.

Процесс плазменной резки осуществляется ручным или механизированным способом - с использованием автоматизированных горелок с ЧПУ. Наряду с кислородной резкой она доминирует в отрасли – около 90% продаваемых на мировом рынке режущих станков составляют аппараты плазменной и кислородной резки.

ПАРАМЕТРЫ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Плазменная резка зависит от следующих параметров:

  • сила тока
  • напряжение плазменной дуги
  • скорость резания
  • Расстояние между рукояткой и разрезаемым материалом
  • тип, давление, расход плазмообразующего газа
  • тип и конструкция электрода
  • диаметр плазменного сопла.

При выборе параметров плазменной резки всегда следуйте рекомендациям, приведенным в документации на плазменное устройство.

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА – ПРЕИМУЩЕСТВА И ПРЕИМУЩЕСТВА

Несомненными достоинствами плазменных горелок являются , высокая скорость резки , хорошее качество вырезаемых элементов (возможность получения идеальной, зеркальной поверхности кромки плазменными агрегатами класса XD). Из-за высокой температуры дуги плазменная резка начинается немедленно, при относительно небольшом воздействии температуры на весь материал, что приводит к небольшому зазору в резке.

Недостатками этого процесса являются, в частности, высокий уровень шума, большое количество газов и дымов. Их можно свести к минимуму, используя таблицу секций воды или соответствующую систему фильтрации.

Литература:
Климпель А., "Сварка, сварка и резка металлов", Научно-техническое изд-во, Варшава 1999

Пиларчик Ю., "Справочник инженера. Spawalnictwo 2», Научно-техническое издательство, Варшава 2005

.

видов сварки - какая лучше? Краткое руководство

Сварка — чрезвычайно важный навык при работе с металлообработкой. Именно благодаря этому приему достигается неразъемное соединение с помощью сплавов. Есть несколько способов добиться желаемого эффекта — какой из них лучше? В данной статье представлены основные особенности (преимущества и недостатки) различных способов сварки.

Что нужно знать о сварке?

Сварка направлена ​​на постоянное соединение различных типов материалов путем их нагревания и последующего сплавления в месте будущего соединения .Здесь решающее значение имеет тепловая энергия. Его можно получить, в том числе, из электричества или газа. Также доступны лазерные, гибридные и другие относительно менее используемые методы. Сварщик должен помнить об особой аккуратности, внимательности и безопасности - необходимо иметь сварочные маски. Для сварки используется специализированное оборудование, эксплуатация которого требует соответствующего опыта.

Читайте также: Сварочная маска – какую купить, какие бывают?

Виды сварки – какой выбрать?

На вопрос, как лучше сварить , однозначного ответа нет - это зависит от многих факторов.Учитывайте тип свариваемого материала, а также предполагаемую прочность сварных швов, скорость их выполнения и бюджет. Опыт и навыки сварщика также могут иметь большое значение, особенно в случае более сложных задач. Чтобы определиться с одним из способов, стоит сравнить их характеристики, а затем выбрать, какой сварочный аппарат для дома или мастерской будет оптимальным.

Типы сварки - доступные варианты:

Сварка в среде защитных газов (MIG/MAG)

Метод МИГ (сокращение от Metal Inert Gas) — процесс дуговой сварки плавящимся электродом в виде сплошной проволоки в среде инертного газа — в отличие от метода МАГ не участвуют в сварке процесс.В процессе сварки проволока непрерывно транспортируется от механизма подачи через сварочную горелку, как и защитный газ – например, аргон, гелий или их комбинации. Этот метод применяется при сварке цветных металлов , например при сварке алюминия, алюминия, магния и меди .

Проверка сварки алюминия и сварки чугуна.

Специфика сварки MAG немного отличается от сварки MIG. В методе MAG используется химически активный газ , такой как двуокись углерода или газовые смеси, содержащие аргон, кислород, двуокись углерода и другие.Этот тип сварки в основном используется для стальных материалов . Кроме того, как MAG, так и MIG чрезвычайно выгодны с точки зрения скорости процесса сварки.

Дуговая сварка неплавящимся электродом (TIG)

Характеристика представляет собой неплавкий вольфрамовый электрод . Процесс сварки происходит в химически инертном защитном газе, аналогично сварке MIG. Это означает, что защитный газ защищает сварной шов и электрод от окисления, но не влияет на металлургический процесс.Большим преимуществом метода TIG является универсальность - можно сваривать практически все металлы и сплавы, а также высокое качество и чистота сварного шва. В процессе не образуется шлак, что исключает риск загрязнения шва его включениями.

Сварка ММА

Ручная дуговая сварка заключается в прикреплении присадочного стержня к сварочному пистолету в качестве электрода. Этот вариант позволяет создавать исключительно прочные соединения благодаря электроду, состоящему из металлического сердечника, покрытого сжатой оболочкой.Отличается от других методов (MIG, MAG, TIG) тем, что электрод укорочен - для сохранения постоянного расстояния между электродом и сварочной ванной электрододержатель необходимо постоянно перемещать в сторону заготовки. Здесь особое значение имеют навыки и опыт сварщика. Однако благодаря электродам с покрытием мы получаем возможность сваривать различные виды и марки металлов и сплавов: нелегированные и легированные стали, чугун, никель или медь.

Газовая сварка (311)

Он заключается в плавлении кромок металлов, соединенных путем нагревания пламенем, возникающим в результате сжигания горючего газа в атмосфере подаваемого кислорода .Это чрезвычайно популярный вид сварки, благодаря своей универсальности — этот метод применяется для всех видов стали и цветных металлов. Кроме того, процесс можно проводить с клеем или без него. Наиболее часто используемым топливным газом является ацетилен.

Плазменно-дуговая сварка (PAW)

Это тип сварки в среде защитного газа. Плазма представляет собой ионизированный, перегретый газ с чрезвычайно высокой температурой , достигающей 15000 - 20000°С.Дуга, образующаяся между неплавящимся вольфрамовым электродом и заготовкой, горит в атмосфере инертного газа. Существует три вариации метода PAW, они различаются по силе тока:

  • сварка микроплазма ,
  • плазменная сварка ,
  • плазменная сварка с т.н. "Глаз" .

Плазменно-дуговая сварка особенно полезна для автоматизированных сварочных процессов , она используется, среди прочего, для сварки нержавеющих сталей.

Лазерная сварка (LBW)

Этот метод является одним из самых современных, он чрезвычайно эффективен, что делает его конкурентоспособным для передовых процессов сварки, таких как MAG, MIG, TIG и MMA. Он заключается в подаче на соединяемые элементы концентрированного пучка когерентного света с очень высокой плотностью мощности. Наиболее часто используются лазеры двух типов: импульсные с кристаллическим активным элементом и молекулярные СО2-лазеры с непрерывным излучением.Более того, этот процесс характеризуется возможностью комбинирования различных форм во всех положениях сварки , что повышает эффективность производственных процессов, например, в автомобильной промышленности.

Виды сварки - резюме

Чтобы определить, какой метод окажется наиболее выгодным, рассмотрим , что нам особенно важно в - скорость, точность или, может быть, долговечность сплава. Индивидуальные опции позволяют добиться различного конечного результата, поэтому крайне важно точно определить его.

.

Сварочные аксессуары и средства защиты тела - Demandez vos échantillons- Страница 2 из 2

В промышленности и строительстве используются различные методы сварки. Сварка газовой горелкой, электродуговая сварка, TIG, MIG-MAG, плазменная сварка, MMA… все методы, требующие соответствующих средств индивидуальной защиты. Безопасность сварщика зависит от эффективной защиты.

Почему стоит использовать средства индивидуальной защиты при сварке?

Сварщик подвергается многим рискам.Соответствующие средства индивидуальной защиты помогают предотвратить их и обеспечивают выполнение работы в полной безопасности. Риск варьируется в зависимости от типа сварочных работ :

Опасность поражения электрическим током : Связано с открытыми компонентами, такими как электроды, кабели и другие аксессуары, которые могут вызвать поражение электрическим током.

Излучение : сильные вспышки света, которым подвергается сварщик, а также менее видимое ультрафиолетовое и инфракрасное излучение.

Ожоги: при контакте или попадании брызг на кожу, ожоги могут также поражать глаза и вызывать необратимые внешние изменения.

Дым, пыль, пары : Раздражающие и токсичные сварочные пары и пыль от обрабатываемых материалов.

Шум: значительный риск потери слуха. Очень мощные сварочные горелки могут создавать шум до 107 децибел, а при длительном воздействии до 85 децибел может возникнуть потеря слуха.

Порезы, дробление : обращение с металлическими деталями и их резка подвергают рабочих риску

Поэтому необходимо иметь соответствующее сварочное оборудование, для защиты частей тела сварщика, находящихся в опасности.

Какое оборудование мне нужно для сварки?

Перед лицом этих многочисленных опасностей рабочая одежда сварщика должна обеспечивать достаточную защиту с головы до ног:

Если для выполнения требований EN-ISO 11611, требуется сварочное оборудование , различают два класса сварочной одежды : Класс 1, который включает в себя хорошо известные «легкие» методы сварки, , где мало влияние расплавленный металл (TIG, MIG, сварочный газ...).С другой стороны, класс 2 охватывает тяжелые и опасные методы сварки (пламенная резка, электродуговая сварка). Для каждого вида сварки имеются индивидуальные СИЗ. Защиту тела сварщика обеспечивают такие элементы, как:

  • Шлемы, балаклавы, защитные очки, маски, обеспечивающие достаточную защиту глаз и дыхательных путей, не ограничивающие поле зрения сварщика
  • Защита органов слуха
  • Защитные перчатки для оптимальной защиты рук
  • Рукава
  • Куртка
  • Брюки
  • Фартук
  • Туфли, гетры

Все эти средства защиты для сварочных работ должны соответствовать двум характеристикам: устойчивость для оптимальной безопасности и комфорт для достаточной свободы передвижения.

Наш ассортимент защитного оборудования для сварочных работ

Lebon разрабатывает высококачественные средства индивидуальной защиты для сварочных работ, отвечающие всем требованиям стандартов.

Руки сварщика – первая часть тела, которая подвергается воздействию радиации. Поэтому выбор правильных перчаток имеет решающее значение. Сварочные перчатки, предлагаемые Lebon, соответствуют стандарту EN 12477, который требует защиты от:

  • Высокая температура и брызги
  • Механические опасности
  • Электрическое сопротивление при дуговой сварке, если применимо.

Наши перчатки из кожи, некоторые модели также полностью на подкладке, обеспечивают сварщику ловкость и гибкость.

Огнеупорные кожухи дополняют оборудование сварщика. Lebon предлагает широкий ассортимент продукции, от балаклав до рукавов, включая фартуки и гетры, для безопасной сварки.

.

Плазменная резка - Обучение | CSK Training Tarnów 9000 1

Правовая основа:

Постановление министра инфраструктуры от 6 февраля 2003 г. о гигиене труда и технике безопасности при проведении строительных работ (Вестник законов 2003 г., № 47, поз. 401) - Глава 16

Постановление Министра экономики от 27 апреля 2000 г. о гигиене труда и технике безопасности при сварочных работах. (Вестник законов 2000 г., № 40, ст.470).
Постановление министра экономики, труда и социальной политики от 23 декабря 2003 г. об охране труда и технике безопасности при производстве и хранении газов, заправке резервуаров газами и использовании и хранении карбида (Вестник законов от 2004 г., № 7, пункт 59).

Постановление Министра внутренних дел и администрации от 7 июня 2010 г. о противопожарной защите зданий, других сооружений и территорий (Вестник законов от 2010 г., № 109, поз. 719).

Цель обучения:

теоретическое и практическое обучение, направленное на приобретение навыков ручной плазменной резки.

Вид обучения:

стационарные, открытые, консультационные или закрытые для отдельных групп или рабочих мест.

Документ, подтверждающий прохождение формы повышения квалификации:

Сертификат об окончании курса, подтверждающий приобретение навыков ручной плазменной резки, выданный Центром обучения и конференций в Тарнуве.

Методика обучения:

лекция, демонстрация, презентации, панельные дискуссии и практические занятия в сварочном цехе.

Целевая группа:

10-15 человек

Необходимое условие:
- старше 18 лет

Форма и сроки обучения:

- стационарные
- 16ч

Преимущества для участника:

получение новых квалификаций.

Преимущества компании:

повышение квалификации экипажа, приобретение новых квалификаций и возможность продления предоставляемых услуг, а также повышение безопасности выполнения работ.

Даты обучения:

Каждый раз после сбора группы заинтересованных лиц - не менее 10 человек,

Место обучения:

Центр обучения и конференций в Тарнове, ул. Азотова 31 или в указанном желающими месте (для групп не менее 10 человек)

В стоимость курса входит:

учебный процесс (теоретический и практический), комплект учебно-методических материалов, сертификат.

Формы поддержки закрепления результатов обучения:

- встречи и пост-тренинги
- консультации (стационарные и онлайн)
- доступ к базе знаний, поддерживающей дальнейшее самостоятельное обучение - тематическая библиотека

Программа обучения:

Результаты обучения, полученные после обучения

Студент умеет:
- предоставить наиболее важную информацию в области охраны здоровья и безопасности,
- представить наиболее важные принципы работы устройств газовой резки,
- оценить качество поверхности после резки горелкой,
- правильно выполнять резку горелкой.

.

технология, принцип работы и рейтинги. плазменная сварка своими руками

С каждым годом темпы развития промышленности увеличиваются. Это приводит к внедрению новых технологий и способов производства определенных продуктов. При этом нововведение должно не только эффективно устареть, но и не уступать по экономической эффективности и безопасности. Поговорим о том, что такое плазменная сварка. Он появился сравнительно недавно, но уже очень активно используется во многих отраслях.

О плазменной сварке

Этот тип соединения используется для металлических труб, стали и других материалов. Этот метод заключается в локальном плавлении плазменной струи в направлении нужного участка. Плазма представляет собой ионизированный поток газа, состоящий из множества активных электропроводящих заряженных частиц. При нагреве газ ионизируется, что достигается с помощью высокоскоростной дуги, идущей непосредственно от плазмотрона.Естественно, что степень ионизации возрастает с повышением температуры газа. Температура амлитуда дуги - не менее 5 и не более 30000 градусов Цельсия. Конечно, сегодня плазменная сварка применяется повсеместно, но оборудование, особенно плазмотрон, очень дорогое. Таким способом можно соединять детали без лезвия, что очень удобно.

Принцип действия

Плазменная сварка

возможна только с традиционной дугой, способной получать плазму. Обычно это достигается сжатием и принудительной подачей дуги специальной газовой системы.В качестве плазмообразующего газа используется аргон с небольшим количеством гелия и водорода. Необходимо создать вокруг электрода защитное покрытие, для этих целей лучше всего подходит аргон. Кстати, электроды сделаны из вольфрама, тория или активного иттрия. Следует отметить, что стенки плазмотрона сильно нагреваются из-за высокого давления и поэтому требуют постоянного охлаждения. Из вышеизложенного можно сделать вывод, что сварочная плазма имеет чрезвычайно высокую температуру в сочетании с малым диаметром дуги.Последний вариант позволяет увеличить давление на металл в несколько раз. Кроме того, этот процесс ведется при малом токе 0,2-3,0 ампер.

плазменная сварка своими руками

Впервые данный вид сварки не используется отечественными мастерами как необходимая квалификация. Сегодня ситуация существенно не изменилась. Тем не менее, существуют сварочные аппараты, подходящие для бытового использования. Данная технология в данном случае достаточно проста.вам понадобится специальный сварочный аппарат, электрод и присадочная проволока.

Перед вводом в эксплуатацию электрод шлифуют до получения формы конуса с углом не более 30 градусов. Чрезвычайно важно правильно установить электрод. Самое главное - следить за осью электрода, осью обдува сопла. Сварочный шов обрабатывают так же, как и при аргонной сварке. Края снимаются и обезжириваются, только после этого можно приступать к работе.Кстати, стоит обратить внимание на отсутствие просвета 1,5 мм. Участки необходимо прикрепить очень чисто и убедиться, что точка прихватки и сварной шов имеют одинаковое качество.

Для продолжения работы

Плазменная сварка

своими руками делается на постоянном токе, значение которого не должно выходить за пределы рекомендуемого диапазона. Кроме того, в течение 5-20 секунд подается защитный газ, который включается примерно через 10-15 секунд после гашения дуги.Во время работы плазмотрон не должен располагаться дальше 1 см от изделия, а дуга желательно не обрываться перед замыкающим швом. При сварке нельзя допускать перегрева металла. При достижении критического уровня плазмы сварка прекращается. Металл охлаждали сжатым воздухом, и только после этого работа возобновлялась. Следует отметить, что горелка должна двигаться плавно и равномерно, как в автомате. В этом случае можно рассчитывать на действительно качественную и надежную пломбу.

плазменная сварка "Дракон": цена и характеристики

Многофункциональный сварочный аппарат «Дракон» является одним из самых известных среди отечественных транспортных средств. Можно сказать, что это действительно качественное изделие, с которым можно выполнять сварочные работы самостоятельно. Стоит отметить, что рамки «Дракона» различаются по авторитету. Есть модели на 8, 10 и 12 ампер. Первый вариант идеален для домашнего использования, средний имеет отличное соотношение цена/качество, а самый мощный «Дракон» используется только профессионалами.Таким образом, модель 8А будет стоить 29 тысяч, 10 А – 30 тысяч, 12 А – 33 000 рублей. На самом деле плазменная сварка «Дракон», цена которой ниже зарубежных аналогов, очень популярна в России, Украине, Белоруссии и других странах. Состояния.

Аппарат плазменной сварки

Если раньше найти нужную модель было очень сложно, то теперь с этим проблем нет. Как правило, плазменный сварочный аппарат можно найти в любом специализированном магазине. Вы будете приятно удивлены широким выбором предлагаемых агрегатов.Но они значительно дороже электросварки и инверторов. Плазменное устройство на фоне других вариантов выглядело очень выигрышно. Во-первых, скорость выполняемой работы в разы выше, во-вторых, практически не остается отходов. Для работы плазмосварки необходимы электричество и сжатый воздух, а при наличии специального компрессора — только подключение к сети. Периодической замене подлежат сопло горелки и электрод. Кроме того, плазмотрон необходимо регулярно заправлять. Для этого используются специальные контейнеры.Интересно, что самыми безопасными считаются плазменная резка и сварка. Тем не менее, желательно работать на открытом воздухе или в хорошо проветриваемом помещении.

О сварка на среднем токе

Мы уже немного знаем, что такое плазменная сварка. Цена устройства, как видите, зависит от его мощности. Однако следует обратить внимание на то, что существует несколько видов сварки. Один из них - работа на средних токах (50-150 ампер). Такую сварку можно сравнить с аргонной, но она считается более эффективной, поскольку подача дуги больше, а площадь нагрева ограничена.В этом варианте, по сравнению с обычной дугой, можно увеличить глубину проплавки обрабатываемого металла и улучшить теплообмен глубоких слоев. В основном это связано не только с энергетическими показателями, но и с высоким давлением на водоем. Сварка производится на среднем токе через присадочную трубу. На сегодняшний день это очень популярное и эффективное решение. Если вы хотите работать из дома, вам подойдет этот тип плазменной сварки.Цена оборудования не будет отличаться, так как она не может быть скорректирована.

Сварка на сильном токе

В этом случае при операции будет протекать ток более 150 ампер. Это необходимо для получения большей экспозиции металла. Фактически при температуре сварки 150° аналогична сварке плавящимся электродом при той же температуре. Характерной особенностью данного решения является то, что при выполнении работ в ванной создается сквозное отверстие, обеспечивающее полностью механически обработанный проем.Но здесь крайне важно придерживаться технологии, так как при небрежной позе можно легко получить следы от ожогов. Кроме того, необходимо соблюдать другие важные параметры: охлаждение плазмотрона и условия его хранения, периодическая замена сопел резака, дозаправка и другое. В основном, необходимо следовать письменным инструкциям по причинам и требованиям. В целом для плазменной резки и сварочного оборудования, работающего на больших токах, необходимо сочетать легирование и низкоуглеродистость, медь, титан и др.Материалы.

Количество специалистов и начинающих

Вот я и посмотрел его вместе с вами. Как видите, плазменная сварка довольно интересна и эффективна. Это состояло из многочисленных ответов. Профессиональные сварщики говорят, что при невозможности использования аргоновой сварки годится только плазменная. Новички также отмечают, что этот вид сварного соединения хорош не только скоростью, но и высоким качеством сварного шва.

При этом все работы по правилам эксплуатации полностью безопасны.Если вы собираетесь заниматься сваркой в ​​домашних условиях, то машина «Дракон» появится. Эта техника от отечественных производителей считается очень качественной, и при этом имеет вполне доступную цену. Конечно, цена по сравнению со сварочным инвертором может показаться заоблачной, но за качество надо платить. Кстати, плазменная сварка «Дракон» позволяет проводить все монтажные работы достаточно просто. Но сначала нужно внимательно прочитать инструкцию и подготовиться к первому применению.Ваш первый опыт может показаться необычным, но в итоге вы сможете убедиться, что качество сварки находится на профессиональном уровне.

.

Плазменная резка и плазменная сварка 2022

В век высоких технологий не стоит на месте и промышленность.

Развитие и модернизация, современная промышленность решает свои задачи по-новому, используя новые технологии, новые материалы, новые правила. Одной из таких инновационных технологий является использование плазмы при сварке. Плазменная резка и плазменная сварка аппаратами Fronius пришли на смену такому популярному виду сварки, как аргонно-дуговая сварка.

Принцип плазменной сварки основан на использовании потока плазменной дуги.Плазменная дуга представляет собой газ, полностью или частично насыщенный ионами. Основное отличие плазменной дуги от обычной дуги при гораздо более высокой температуре (около 30 000 градусов С, что в 5-6 раз выше температуры обычной дуги), что достигается сжатием дуги с последующим принудительным вдуванием в нее газа который создает плазму. Плазменная сварка в зависимости от силы применяемого тока подразделяется на сварку на больших токах (более 150 А), средних токах (50-150 А) и микроплазменную сварку (до 25 А).Микроплазменная сварка наиболее популярна, сварочное оборудование при такой сварке выполняет работу в нескольких режимах с разной полярностью.

Использование микроплазменной сварки нашло применение при производстве и сварке тонкостенных соединений, труб, мембран, а также в ювелирной промышленности. Сильноточной сваркой плавят медь, алюминий, легированные стали и другие металлы. Принцип действия такого вида работ, как плазменная резка, основан на взаимодействии электричества с газом или воздухом.Дуга, возникающая между электродом и металлом, с помощью воздуха или газа преобразуется в струю плазмы, которая фактически плавит металл. Температура такой струи около 20 000 градусов С, выбор устройства плазменной резки зависит от мощности источника питания и типа плазмотрона.

Часто плазменную резку применяют при отрицательных температурах воздуха (зимой), так как она успешно решает задачи обычной кислородной резки: заправка кислородных баллонов, бесконечные проверки различных видов безопасности, отсутствие дополнительных добавок при работе с цветными металлами и т.д.Оборудование для плазменной сварки – это электроды, плазмотрон и источник электроэнергии. Многие компании, перешедшие на плазменные компоненты в своих сварочных работах, уже ощутили экономическую выгоду и отсутствие лишних хлопот по сравнению с обычной резкой и успешно применяют их в своем бизнесе.


.

Смотрите также