Температура сварки металла


А ты знал какая температура у сварочной дуги РДС ? | Сварка для Начинающих

Ребята всем привет . Сегодня у нас будет легкая статья для расширения кругозора по сварочным процессам . А именно давайте узнаем , какая температура бывает у сварочной дуги ручной дуговой сварки .

Сварочная дуга образуется следующим образом . В момент касания электродом поверхности металла получается короткое замыкание между микровыступами на поверхностях электрода и свариваемого металла .Ток высокой плотности моментально все эти выступы плавит, и за доли секунды возникает сварочная дуга , которая плавит металл электрода и поверхность металла , образуя сварочную ванну .

Яндекс картинки

Яндекс картинки

Не будем долго вдаваться в классификацию происходящих процессов в сварочной дуге , просто будем знать , что температура сварочной дуги составляет 7000 - 8000 градусов . Немало , правда ?

Яндекс картинки

Яндекс картинки

Поэтому сварочная дуга так быстро расплавляет все виды металлов , ведь их температура плавления гораздо меньше . Например температура плавления стали составляет примерно 1500 градусов , что в пять раз меньше температуры сварочной дуги .

Яндекс картинки

Яндекс картинки

Поэтому занимаясь сваркой нужно понимать , насколько много выделяет тепла этот процесс и быть предельно осторожным , защищаясь специальной одеждой .

Надеюсь статья была полезной! Если ты решил самостоятельно осваивать Ручную дуговую сварку, то просто кликай на этот текст, чтобы перейти на главную страницу канала, где можно сразу подписаться и выбрать для себя наиболее интересные статьи!

описание, длина дуги и условия ее появления

Сама по себе сварочная дуга - это электрический разряд, который существует достаточно долго. Находится он между электродов под напряжением, расположенных в смеси газов и паров. Основные характеристики сварочной дуги - температура и довольно высокая, а также большая плотность тока.

 

Общее описание

Возникает дуга между электродом и металлической заготовкой, с которой ведется работа. Образование данного разряда возникает из-за того, что происходит электрический пробой воздушного промежутка. Когда возникает такой эффект, происходит ионизация молекул газа, повышается не только его температура, но и электропроводность, сам газ переходит в состояние плазмы. Сварочный процесс, а точнее горение дуги, сопровождается такими эффектами, как выделение большого количества тепла и световой энергии. Именно из-за резкого изменения этих двух параметров в сторону их большого увеличения происходит процесс плавления металла, так как в локальном месте температура увеличивается в несколько раз. Совокупность всех этих действий и называется сваркой.

Свойства дуги

Для того чтобы появилась дуга, необходимо кратковременно прикоснуться электродом к заготовке, с которой нужно работать. Таким образом происходит короткое замыкание, вследствие которого появляется сварочная дуга, температура ее довольно быстро растет. После касания необходимо разорвать контакт и установить воздушный зазор. Так можно подобрать необходимую длину дуги для дальнейшей работы.

Если разряд получится слишком коротким, то, возможно, что электрод прилипнет к обрабатываемому материалу. В этому случае плавка металла будет проходить слишком быстро, а это вызовет образование наплывов, что крайне нежелательно. Что касается характеристик слишком длинной дуги, то она неустойчива в плане горения. Температура сварочной дуги в зоне сварки в таком случае также не будет достигать требуемого значения. Довольно часто можно увидеть кривую дугу, а также сильную неустойчивость, когда работа проводится сварочным агрегатом промышленного назначения, особенно если ведется работа с деталями, имеющими большие габариты. Это часто называют магнитным дутьем.

Магнитное дутье

Суть такого метода состоит в том, что сварочный ток дуги способен создать небольшое магнитное поле, которое вполне может вступить во взаимодействие с магнитным полем, которое создается током, протекающим сквозь обрабатываемый элемент. Другими словами, отклонение дуги происходит за счет того, что появляются некоторые магнитные силы. Этот процесс называется дутьем потому, что отклонение дуги со стороны выглядит так, будто оно происходит из-за сильного ветра. Реальных способов избавиться от этого явления нет. Для того чтобы минимизировать влияние этого эффекта, можно пользоваться укороченной дугой, а сам электрод должен быть расположен под определенным углом.

Структура дуги

В настоящее время сварка - это процесс, который разобран достаточно детально. Благодаря этому известно, что существует три области горения дуги. Те участки, которые прилегают к аноду и катоду, соответственно анодный и катодный участок. Естественно, что температура сварочной дуги при ручной дуговой сварке также будет отличаться в этих зонах. Существует третий участок, который находится между анодным и катодным. Это место принято называть столбом дуги. Температура, необходимая для плавления стали, примерно 1300-1500 градусов по Цельсию. Температура столба сварочной дуги может достигать 7000 градусов по Цельсию. Хотя здесь справедливо будет отметить, что она не полностью передается на металл, однако и того значения хватает, чтобы успешно плавить материал. Есть несколько условий, которые необходимо создать, чтобы обеспечить стабильную дугу. Необходим стабильный ток с силой около 10 А. При таком значении можно поддерживать стабильную дугу с напряжением от 15 до 40 В. Стоит отметить, что значение тока в 10 А минимальное, максимальное может достигать 1000 А. Распределение напряжения по участкам неравномерно и больше всего оно в анодном и катодном. Падение напряжение также происходит в дуговом разряде. После проведения определенных экспериментов было установлено, что, если проводить сварку плавящимся электродом, то наибольшее падение будет в катодной зоне. В таком случае распределение температуры в сварочной дуге также меняется, и наибольший градиент приходится на этот же участок. Зная эти особенности, становится понятно, почему важно правильно выбирать полярность при сварке. Если соединить электрод с катодом, то можно достичь наибольшего значения температуры сварочной дуги.

Температурная зона

Несмотря на то, каким именно электродом проводится сварка, плавящимся или же неплавящимся, максимальный показатель температуры будет именно у столба сварочной дуги, от 5000 до 7000 градусов по Цельсию. Область с наименее низкой температурой сварочной дуги смещается в одну из его зон, анодную или же катодную. На этих участках наблюдается от 60 до 70 % от максимального значения температуры.

Сварка переменным током

Все описанное выше касалось процедуры проведения сварки с постоянным током. Однако для этих целей можно использовать и переменный ток. Что касается отрицательных сторон, то здесь заметно ухудшение устойчивости, а также частые скачки температуры горения сварочной дуги. Из преимуществ выделяется то, что можно использовать более простое, а значит более дешевое оборудование. Кроме того, при наличии переменной составляющей практически пропадает такой эффект, как магнитное дутье. Последнее отличие - это отсутствие необходимости в выборе полярности, так как при переменном токе смена происходит автоматически с частотой около 50 раз за секунду.

Можно добавить, что при использовании ручного оборудования, кроме высокой температуры сварочной дуги при ручном дуговом методе, будет происходить излучение инфракрасных и ультрафиолетовых волн. В данном случае их испускает разряд. Это требует максимальных средств защиты для работника.

Среда горения дуги

На сегодняшний день существует несколько разных технологий, которые можно использовать во время сварки. Все они отличаются своими свойствами, параметрами и температурой сварочной дуги. Какие существуют методы? Открытый способ. В данном случае горение разряда осуществляется в атмосфере. Закрытый способ. Во время горения образуется достаточно высокая температура, вызывая сильное выделение газов, из-за сгорания флюса. Этот флюс содержится в обмазке, которая используется для обработки сварочных деталей. Способ с применением защитных летучих веществ. В данном случае к зоне сварки подается газ, который представлен обычно в виде аргона, гелия или же углекислого газа. Наличие такого способа оправдано тем, что он помогает избежать активного окисления материала, которое может возникать во время сварки, когда на металл воздействует кислород. Стоит добавить, что в некоторой мере распределение температуры в сварочной дуге идет таким образом, что в центральной части создается максимальное значение, создающее небольшой собственный микроклимат. В данном случае образуется небольшая область с повышенным значением давления. Такая область способна в некотором роде препятствовать поступлению воздуха. Использование флюса позволяет избавляться от кислорода в области действия сварки еще эффективнее. Если использовать при защите газы, то данный дефект удается устранить практически полностью.

Классификация по продолжительности

Существует классификация сварочных дуговых разрядов по их продолжительности. Некоторые процессы осуществляются, когда дуга находится в таком режиме, как импульсный. Такие устройства проводят сварку короткими вспышками. На короткий промежуток времени, пока происходит вспыхивание, температура сварочной дуги успевает возрасти до такого значения, которого хватит, чтобы произвести локальную плавку металла. Сварка происходит очень точечно и только в том месте, где происходит касание устройства заготовки. Однако подавляющее большинство сварочных приборов использует сварочную дугу продолжительного действия. В течение такого процесса осуществляется непрерывное перемещение электрода вдоль тех кромок, которые нужно соединить. Есть области, которые называются сварочными ваннами. В таких участках температура дуги значительно повышена, и он следует за электродом. После того как электрод проходит участок, сварочная ванна уходит вслед за ним, из-за чего участок начинает довольно быстро охлаждаться. При охлаждении происходит процесс, который называют кристаллизацией. Вследствие этого и возникает сварочный шов.

Температура столба

Чуть более детально стоит разобрать столб дуги и его температуру. Дело в том, что этот параметр значительно зависит от нескольких параметров. Во-первых, сильно влияет материал, из которого создан электрод. Состав газа в дуге также играет важную роль. Во-вторых, существенное влияние оказывает и величина тока, так как при ее увеличении, к примеру, будет расти и температура дуги, и наоборот. В-третьих, тип электродного покрытия, а также полярность довольно важны.

Эластичность дуги

Во время сварки необходимо очень пристально следить за длиной дуги еще и потому, что от нее зависит такой параметр, как эластичность. Чтобы в результате получить качественный и прочный сварной шов, необходимо чтобы дуга горела стабильно и бесперебойно. Эластичность сварной дуги и является характеристикой, описывающей бесперебойность горения. Достаточная эластичность просматривается в том случае, если удается сохранить устойчивость процесса сварки при увеличении длины самой дуги. Эластичность сварочной дуги прямо пропорционально зависит от такой характеристики, как сила тока, использующаяся для проведения сварки.

Температура сварки металлов

Электрическая сварка прочно вошла в жизнь человека и нашла широкий спектр применения: она используется в различных отраслях промышленности, на производстве и, в особенности, при строительстве, монтаже и реконструкции различных объектов.

Наиболее широко используемыми сварочными аппаратами являются дуговые электросварочные установки. В них используется энергия электрической дуги, которая представляет собой самостоятельный электрический разряд, характеризующийся высокой плотностью тока и температурой, а также большой скоростью преобразования электрической энергии в тепловую. Суть явления заключается в том, что при определенном напряжении возникает самостоятельный разряд. При этом в воздухе электрическая дуга может иметь место уже при токе, превышающем пол ампера, и напряжении больше пятнадцати вольт. Для электрической дуги характерен четко очерченный дуговой столб с высокой плотностью тока и высокой температурой, которая может достигать пяти - десяти тысяч градусов Кельвина. При этом температура зависит от состава газовой среды, в которой происходит процесс горения сварочной дуги.

Температура сварки металлов в существенной мере обусловлена силой тока сварочной дуги. Так дуги, которые горят в воздухе или в защитной среде газов, имеют ток от единицы до восьмидесяти ампер, а в некоторых сварочных аппаратах и до трехсот пятидесяти ампер. Ток сверх этого значения присущи дугам, горящим, например, под слоем флюса с малым диаметром электрода, а также при сваривании в углеродной среде.

В независимости от способов дуговой электросварки, для обеспечения процесса сваривания металлов электрическая дуга должна быть источником тепла с высокой концентрацией его выделения. Так, при сварке деталей из стали температура в рабочей зоне сваривания должна быть не менее трех тысяч градусов по Цельсию.

Сварка электродных металлов требует их предварительного подогрева. Так, при сварочном соединении изделий из углеродистых сталей, их поверхность должна быть предварительно разогрета до температуры в сто-триста градусов Цельсия. Аналогичная ситуация возникает при сварке чугуна: данный металл перед началом сварочного процесса должен быть нагрет до четырехсот-шестисот градусов.

Для получения прочных неразрывных соединений между частями металла используют различные виды сварки. При этом температура сварки металлов существенным образом зависит от свойств и характеристик электрической дуги, а также условий проведения сварочного процесса.


Таблица температуры плавления (tпл) металлов и сплавов при нормальном атмосферном давлении

Металл или сплав tпл. С
Алюминий 660,4
Вольфрам 3420
Германий 937
Дуралюмин ~650
Железо 1539
Золото 1064?4
Инвар 1425
Иридий 2447
Калий 63,6
Карбиды гафния 3890
ниобия 3760
титана 3150
циркония 3530
Константин ~1260
Кремний 1415
Латунь ~1000
Легкоплавкий сплав 60,5
Магний 650
Медь 1084,5
Натрий 97,8
Нейзильбер ~1100
Никель 1455
Нихром ~1400
Олово 231,9
Осмий 3030
Платина 17772
Ртуть -
38,9
Свинец 327,4
Серебро 961,9
Сталь 1300-1500
Фехраль ~1460
Цезий 28,4
Цинк 419,5
Чугун 1100-1300

Вернуться в раздел аналитики

Запись опубликована автором admin в рубрике Полезные материалы. Добавьте в закладки постоянную ссылку.

Принципы дуговой сварки

Дуговая сварка – это один из нескольких способов соединения металлов методом сплавления. Для этого в зоне соединения значительно повышают температуру, из-за чего края двух деталей плавятся и перемешиваются друг с другом или с расплавленным буферным металлом. После охлаждения и застывания между ними образуется металлургическая связь. Так как соединение представляет собой смесь металлов, чаще всего оно обладает такими же прочностными характеристиками, что и металл соединяемых деталей. Это большое преимущество над методами соединения без расплавления металлов (пайки и т. д.), которые не позволяют продублировать физические и механические характеристики основных металлов.

 

Рис. 1. Схема контура дуговой сварки

 

 

При дуговой сварке необходимое для плавления металла тепло выделяется электрической дугой. Эта дуга образуется между рабочим изделием и электродом (в виде стержня или сварочной проволоки), которую вручную или механически направляют в сварочную ванну. Электрод может быть неплавким и служить исключительно для замыкания контура между рабочим изделием и наконечником. Также помимо переноса тока он может быть предназначен для добавления в сварочную ванну присадочного металла. В производстве металлоизделий чаще используется второй тип электродов.


Сварочный контур
Упрощенная схема сварочного контура показана на Рис. 1. Он состоит из источника постоянного или переменного тока, который подключается кабелями к свариваемой детали и электрододержателю.

Дуга возникает в момент, когда кончиком электрода прикасаются к рабочему изделию и сразу же приподнимают его от поверхности.

Температура дуги составляет около 3600ºC. Этого достаточно, чтобы расплавить основной металл и материал электрода, образуя при этом сварочную ванну, которую иногда называют «кратером». После того, как электрод переместится дальше, кратер застынет и образует сварочное соединение.


Газовая защита
Однако для соединения металлов простого перемещения электрода недостаточно. При высокой температуре металлы склонны вступать в реакцию с содержащимися в воздухе химическими элементами – кислородом и азотом. Когда расплавленный металл в сварочной ванне вступает в контакт с воздухом, в нем начинают образовываться оксиды и нитриды, из-за которых намного падают прочностные характеристики металла. Поэтому многие процессы дуговой сварки предполагают какой-либо способ изолировать дугу и сварочную ванну с помощью защитного газа, пара или шлака. Это называют защитой дуги. Такая защита предотвращает или минимизирует контакт расплавленного металла с воздухом. Кроме того, защита может улучшить сварочно-технологические характеристики. В качестве примера можно назвать гранульный флюс, который, помимо прочего, содержит деоксиданты.  

 

Рис. 2. Защита сварочной ванны с помощью покрытия электрода и слоя флюса на наплавлении.

 

На Рисунке 2 показана типичная схема газовой защиты дуги и сварочной ванны. Выступающее за границы электрода покрытие плавится в точке контакта с дугой и образует облако защитного газа, а слой флюса защищает еще не застывший металл наплавления позади дуги.

Электрическая дуга представляет сбой достаточно сложное явление. Хорошее понимание физики дуги поможет сварщику лучше контролировать свою работу.


Природа дуги

Электрическая дуга представляет собой ток через дорожку ионизированного газа между двумя электродами. При этом возникающая между отрицательно заряженным катодом и положительно заряженным анодом дуга выделяет много тепла, так как в ней постоянно сталкиваются положительные и отрицательные ионы.

В некоторых условиях сварочная дуга не только вырабатывает необходимое для плавления электрода и основного металла тепло, но и переносит расплавленный металл с кончика электрода на рабочее изделие. Существует несколько технологий переноса металла. Например, среди них можно отметить:

  1. Перенос силами поверхностного натяжения (Surface Tension Transfer®), когда капля расплавленного металла касается сварочной ванны и втягивается в нее силами поверхностного натяжения;
  2. Струйный перенос металла – когда электрический разряд выталкивает каплю из расплавленного металла на кончике электрода в сварочную ванну. Такой процесс хорошо подходит для потолочной сварки.

При использовании плавкого электрода жар от дуги расплавляет кончик электрода. От него отделяются капли металла, которые пермещаются через дугу к рабочему изделию. При использовании плавкого электрода жар от дуги расплавляет кончик электрода. От него отделяются капли металла, которые направляются через дугу к рабочему изделию. При использовании угольного или вольфрамового (TIG) электрода этого не происходит. В таком случае металл наплавления поступает в соединение из второго электрода или проволоки.

Большая часть тепла дуги поступает в сварочную ванну через расходуемые электроды. Это позволяет обеспечить более высокую термическую эффективность и сконцентрировать зону термического воздействия.

Так как для замыкания электрического контура нужна ионизированная дорожка между электродом и рабочей поверхностью, простого включения тока будет недостаточно. Необходимо «поджечь» дугу. Этого можно добиться кратковременным повышением напряжения или прикосновением электрода к контактной поверхности до тех пор, пока она не нагреется.

Для сварки может использоваться как постоянный ток (DC) прямой или обратной полярности, так и переменный (AC). Выбор рода и полярности тока зависит от конкретного процесса сварки, типа электрода, газовой среды в зоне дуги и свариваемого металла.

Как должна проводиться сварка металла при низких и отрицательных температурах

Современное сварочное оборудование позволяет осуществлять процесс сваривания металла в самых различных условиях окружающей среды. При этом особого внимания заслуживает сварка при низких температурах воздуха. Такая процедура требует особого внимания со стороны исполнителя. В первую очередь это касается максимально серьезного отношения к вопросу безопасности и соблюдению технологических инструкций и рекомендаций.

 

К слову, сварочные работы зимой могут проводиться как профессиональными мастерами-сварщиками, так и любителями. Конечно же, во втором случае исполнителям таких работ необходимо быть максимально внимательными и осторожными, учитывая особенности нагрева металла на морозном воздухе. Основная сложность заключается в том, что расплавленная металлическая масса значительно быстрее остывает и кристаллизируется.

 

Кроме того, при воздействии низких температур сварка металлов осложняется еще и тем, что меняются свойства и характеристики самого материала. Так, на морозе происходит изменение свойств стального сплава и других металлических соединений. В итоге это сказывается на качестве создаваемого сварочного шва. Не стоит забывать и о том, что в зимнее время мастеру сварщику приходиться использовать не только средства индивидуальной защиты, но и одевать на себя громоздкие теплые вещи, что значительно затрудняет и замедляет его движения.

 

 

Основные рекомендации для сварки при низких температурах

Для того чтобы обеспечить максимально качественный результат при проведении сварочных работ в зимнее время опытные специалисты рекомендуют придерживаться следующих рекомендаций:

  • Очистка свариваемых деталей от снега. Снег и лед являются врагами любого сварочного аппарата. Считается, что минимальное расстояние между снежными сугробами и местом сварки должно составлять около 1 метра. Если же это не так, то следует заранее позаботиться об очистке свариваемых предметов от снега и ледяной корки.
  • Обеспечить предварительный прогрев. При относительно небольшом морозе (порядка – 20 градусов по Цельсию) следует прогревать металл в месте его соединения до 120-160 градусов по Цельсию (до 10 сантиметров с каждого конца). Но это не относится к тем металлам, которые обладают особенно низким критическим температурным интервалом хрупкости, например, к меди или алюминию. Их можно сваривать при отрицательной температуре воздуха без использования предварительного нагрева.
  • Использовать подходящий режим для сварки на морозе. При работе со сварочным оборудованием на отрытом воздухе зимой следует применять постоянный электрический ток обратной полярности.

 

Какую роль играют газы в процессе сварки при отрицательных температурах?

Большое распространение при проведении сварочных газов зимой получили смеси технических газов, используемые для создания защитной среды. К примеру, это может быть смесь углекислого газа и аргона. Кроме того, для создания газовой ванны при сварке применяются такие технические газы, как гелий, водород и кислород.

 

В целом процесс сварки на морозе с использованием защитной газовой среды должен выполняться с соблюдением общих рекомендаций, в том числе с выполнением предварительного прогрева металла и сварочной проволоки, а также очисткой свариваемых деталей от снега и влаги. В то же время использование подходящей сварочной смеси газов позволяет улучшить качество сварки, обеспечив струйный перенос металла, создание пластичного и плотного шва, очищение металла и подходящий уровень проникновения в деталь в зависимости от ее толщины. Грамотный выбор защитной среды повысит скорость процесса сварки и снизит количество выделяемого дыма и брызг. Подробнее о выборе газов и газовых смесей для различных видов сварки и типов материала вы можете узнать в нашей статье.

 

 

 

Как должна проводиться сварка стали при низких температурах?

Если температура воздуха опускается ниже отметки в ноль градусов, то в этом случае можно проводить сварку деталей, созданных из стальных сплавов до класса C52/40 включительно. При этом нужно учитывать реальную температуру самого стального изделия, а не воздуха, так как разница температур между металлом и окружающей его средой может быть существенной.

 

Изделия из углеродистой стали, толщина которых не превышает 30 мм, можно сваривать с использованием ручного или же полуавтоматического метода в тех случаях, когда температура воздуха составляет не ниже -20 градусов по Цельсию. К слову, при таком же температурном показателе можно осуществлять сваривание деталей из низколегированных сталей, обладающих небольшой толщиной (до 16 мм). Если же толщина изделий из низколегированной стали превышает данную отметку, то сварка при отрицательных температурах может проводиться лишь в тех случаях, когда воздух охлажден не более чем до -10, а в некоторых случаях до 0 градусов.

 

Когда речь заходит о других условиях, то в этом случае следует обязательно проводить предварительный нагрев стального сплава в том месте, где будет осуществляться сварка. Нагревать металл нужно до температуры от 120 до 160 градусов по Цельсию. При этом прогреваться материал должен с обеих сторон стыка и охватом до 10 см.

 

 

В некоторых случаях сварку стали можно проводить и при экстремально низких температурах, например, даже при -40 градусах по Цельсию. В этом случае вырубка дефектов швов (как и самого металлического сплава) может проводиться после того, как соответствующий участок металла будет нагрет до температуры порядка 110 градусов по Цельсию.  А вот заварка дефектов швов может выполняться, когда соответствующий участок будет подогрет до температуры около 210 градусов по Цельсию.

 

Что касается способов подогрева стального сплава перед сваркой, то для достижения требуемого результата может использоваться газокислородная или пропановая сварочная горелка. Проверить, нагрелся ли металл до нужной температуры, можно с использованием термокарандашей, специальной термокраски или же контактных термопар.

 

При сварке нержавеющей стали не стоит забывать и об общих рекомендациях к такому процессу, ознакомиться с которыми можно здесь.

 

 

В заключение

Процесс сварки в зимний период имеет свои особенности, однако нужно не забывать про общие рекомендации по обеспечению работы — обеспечение комфортных условий работы для мастера сварщика, чередование режима труда и отдыха, обеспечение укрытия детали от осадков, соблюдение режимов сварки и техники безопасности. Вы можете прочесть также наш отдельный материал, посвященный теме обслуживания сварочного оборудования.

 

Также стоит отметить, что грамотный подбор защитных газов или смесей – это ключ к качеству выполнения работ. При необходимости ознакомиться с предложениями о продаже технических газов и газовых смесей вы можете на сайте компании «ПРОМТЕХГАЗ», проследовав по ссылке https://idealgaz.ru/.

Лазерная сварка метала и пластика: Факт или выдумка?

При­ме­не­ние подоб­ных гибрид­ных мате­ри­а­лов ста­вит мно­же­ство раз­лич­ных задач, не послед­ней среди кото­рых явля­ется соеди­не­ние раз­но­род­ных мате­ри­а­лов, отли­ча­ю­щихся по хими­че­скому составу, меха­ни­че­ским и тем­пе­ра­тур­ным свой­ствам. Боль­шая часть тра­ди­ци­он­ных тех­но­ло­гий, таких как скле­и­ва­ние, меха­ни­че­ское соеди­не­ние, мно­го­слой­ное литьё, а также их ком­би­на­ции, при­во­дят к боль­шому коли­че­ству сбо­роч­ных опе­ра­ций и / или накла­ды­вают огра­ни­че­ния в воз­мож­но­сти про­ек­ти­ро­ва­ния.

Сего­дня на посто­янно рас­ту­щем рынке про­мыш­лен­ных при­ме­не­ний лазеры также пред­ла­гают аль­тер­на­тив­ный метод для пря­мого соеди­не­ния пла­стика/ком­по­зита с метал­лом. Метод сни­мает потреб­ность в клеях или кре­пеж­ных эле­мен­тах и пред­ла­гает высо­кую гиб­кость про­цесса в кон­тра­сте с меха­ни­че­скими соеди­не­ни­ями, ком­плекс­ными, а также доро­го­сто­я­щими пресс-фор­мами. Для изу­че­ния воз­мож­но­стей этой тех­но­ло­гии ком­па­ния Faurecia Automotive Seating уста­но­вила парт­нер­ские отно­ше­ния с про­ек­том PMjoin [1].

Этапы лазерной обработки

Метод лазер­ной обра­ботки состоит из двух эта­пов. Пер­вый – созда­ние мик­ро­струк­туры в виде насе­чек, путем сани­ро­ва­ния лазер­ного излу­че­ния по поверх­но­сти металла. Ширина насе­чек состав­ляет всего несколько мик­рон, при этом глу­бина может варьи­ро­ваться за счет воз­мож­но­сти мно­го­крат­ных про­хо­дов по той же тра­ек­то­рии. На иллю­стра­ции 1 пока­заны два вида насе­чек:


  1. сверху, сфор­ми­ро­ван­ные излу­че­нием одно­мо­до­вого воло­кон­ного лазера, рабо­та­ю­щего в непре­рыв­ном режиме, они имеют неод­но­род­ное сече­ние, в отсут­ствие выплеска на поверх­но­сти;
  2. внизу, сфор­ми­ро­ван­ные нано­се­кунд­ным импульс­ным лазе­ром, отли­ча­ются одно­род­но­стью по форме и нали­чием выплеска на поверх­но­сти.

На вто­ром этапе пла­стик поме­ща­ется поверх струк­ту­ри­ро­ван­ного металла и нагре­ва­ется до тем­пе­ра­туры плав­ле­ния. Пла­стики про­зрач­ные для излу­че­ния лазера с этой дли­ной волны, не могут быть обра­бо­таны напря­мую. В таком слу­чае энер­гия пере­да­ется в зону соеди­не­ния, про­ходя через пла­стик и погло­ща­ясь в металле. Это при­во­дит к нагреву металла и, в силу пло­хой теп­ло­про­вод­но­сти пла­стика, обра­зу­ются горя­чие точки, рас­плав­ля­ю­щие пла­стик.

Непро­зрач­ные для излу­че­ния пла­стики, наи­бо­лее рас­про­стра­нён­ные среди авто­мо­биль­ных пла­сти­ков/ком­по­зи­тов, нагре­ва­ются со сто­роны металла за счет его теп­ло­про­вод­но­сти. Когда тем­пе­ра­тура дости­гает необ­хо­ди­мого уровня, пла­стик начи­нает оплав­ляться. В обоих слу­чаях необ­хо­дим хоро­ший кон­троль тем­пе­ра­туры для исклю­че­ния пере­грева (при­во­дит к обра­зо­ва­нию пор) или обуг­ли­ва­ния.

Хотя метод нагрева за счет теп­ло­про­вод­но­сти металла не явля­ется энер­го­эф­фек­тив­ным, он так же эффек­ти­вен для созда­ния надеж­ного соеди­не­ния, как и метод, при кото­ром излу­че­ние про­хо­дит через пла­стик. В дан­ном слу­чае нагрев со сто­роны металла про­из­во­дился при помощи диод­ного лазера, рабо­та­ю­щего в непре­рыв­ном режиме. Вне зави­си­мо­сти от выби­ра­е­мого типа нагрева необ­хо­димо при­кла­ды­вать дав­ле­ние для обес­пе­че­ния эффек­тив­ной пере­дачи тепла от металла к пла­стику. В тот момент, когда тем­пе­ра­тура пла­стика дости­гает точки плав­ле­ния, он про­дав­ли­ва­ется в бороздки, состав­ля­ю­щие мик­ро­струк­туру на поверх­но­сти металла, при осты­ва­нии фор­ми­руя меха­ни­че­ские зацеп­ле­ния.

Концепт конструкции автомобильного кресла

В рам­ках про­екта PMjoin ком­па­ния Faurencia раз­ра­бо­тала кон­цепт спинки сиде­нья, создан­ный на основе одной из типо­вых сталь­ных кон­струк­ций, заме­нив две высо­ко­проч­ных сталь­ных боко­вины на ана­логи, изго­тов­лен­ные из ком­по­зита PAGF30. Осталь­ные части сиде­нья, вклю­чая верх­ние и ниж­ние попе­ре­чины спинки, осно­ва­ние и направ­ля­ю­щие оста­ва­лись метал­ли­че­скими и без изме­не­ний.


В пер­вой части про­ек­ти­ро­ва­ния изу­ча­лось вли­я­ние пара­мет­ров мик­ро­струк­ту­ри­ро­ва­ния на меха­ни­че­ские свой­ства соеди­не­ния. Для этих целей был создан набор образ­цов с раз­лич­ной ком­би­на­цией кана­вок, кото­рые в даль­ней­шем испы­ты­ва­лись на рас­тя­же­ние и отрыв. Среди иссле­ду­е­мых пара­мет­ров были число цик­лов обра­ботки, плот­ность бороз­док (рас­сто­я­ние между сосед­ними лини­ями), угол их направ­ле­ния по отно­ше­нию к поверх­но­сти мате­ри­ала, ори­ен­та­ция направ­ле­ния бороз­док к направ­ле­нию при­ла­га­е­мой нагрузки, тип лазера и его мощ­ность. При исполь­зо­ва­нии про­стой формы кана­вок проч­ность на сдвиг может дости­гать 17Н/мм<sup>2</sup>, что вдвое пре­вы­шает зна­че­ния для шеро­хо­ва­той поверх­но­сти (полу­чен­ной при пес­ко­струй­ной обра­ботке) и в четыре – для необ­ра­бо­тан­ной (без дефек­тов) метал­ли­че­ской поверх­но­сти.


Как уже было пока­зано выше, за счет при­ме­не­ния раз­лич­ных лазе­ров воз­можно полу­чать раз­лич­ную гео­мет­рию кана­вок, фор­ми­ру­ю­щих мик­ро­струк­туру. Оба типа бороз­док – неод­но­род­ных и рав­но­мер­ных, поз­во­ляют фор­ми­ро­вать зацеп­ле­ния при про­дав­ли­ва­нии.

На вто­ром этапе изу­че­ния резуль­таты, полу­чен­ные на неболь­ших образ­цах, были отмас­шта­би­ро­ваны для при­ме­не­ния в кон­струк­ции кон­цепта. Меха­ни­че­ские нагрузки в точ­ках соеди­не­ния – таких как, креп­ле­ния верх­ней и ниж­ней попе­ре­чины с ком­по­зит­ными боко­ви­нами, а также всей спинки в сборе с осно­ва­нием сиде­нья, были рас­счи­таны мето­дом конеч­ных эле­мен­тов для сталь­ной кон­струк­ции.

Для исполь­зу­е­мой ранее кон­струк­ции боко­вин потре­бо­ва­лась неболь­шая дора­ботка, обес­пе­чи­ва­ю­щая доста­точ­ную пло­щадь соеди­не­ния. Также были раз­ра­бо­таны новые сталь­ные крон­штейны для креп­ле­ния ком­по­зит­ных боко­вин к осно­ва­нию. Допол­ни­тельно были скон­стру­и­ро­ваны и изго­тов­лены под­хо­дя­щие кре­пежи и пози­ци­о­неры.

Результаты тестов

С уче­том пара­мет­ров, полу­чен­ных при мас­штаб­ном про­ек­ти­ро­ва­нии, был изго­тов­лен неболь­шой набор спи­нок с новой кон­струк­цией, поле чего они под­верг­лись испы­та­нию на ква­зи­ста­ти­че­ский перед­ний и зад­ний удары. Оба теста должны пока­зать, как раз­ви­ва­ется раз­ру­ше­ние, а дина­ми­че­ские удары пока­зали, как ведет себя подоб­ная кон­струк­ция в реаль­ной жизни. В то время, как послед­нее испы­та­ние пока­зы­вает лишь, про­шла ли кон­струк­ция испы­та­ние или нет, ква­зи­ста­ти­че­ский тест поз­во­ляет точно уста­но­вить уси­лие, при кото­ром воз­ни­кает раз­рыв.

Кон­цепт гибрид­ной спинки не про­шел испы­та­ния при уровне нагрузки в 60% от тако­вой для пол­но­стью сталь­ных кон­струк­ций, при этом при ква­зи­ста­ти­че­ском воз­дей­ствии сзади это зна­че­ние достигло уровня 90%. Тем не менее, это поло­жи­тель­ный пер­вый резуль­тат. Недо­статки, про­де­мон­стри­ро­ван­ные пер­выми образ­цами, пока­зали, что раз­ра­бо­тан­ная кон­струк­ция обла­дает доста­точ­ной жест­ко­стью. Из-за огра­ни­чен­ного бюд­жета сталь­ные и ком­по­зит­ные детали, исполь­зо­ван­ные в дан­ном про­екте, имели мини­маль­ные дора­ботки. Основ­ной потен­циал зало­жен в одно­вре­мен­ном изме­не­нии сталь­ных и ком­по­зит­ных эле­мен­тов для улуч­ше­ния их вза­и­мо­дей­ствия и, как резуль­тат, свойств всей сборки. Несмотря на это, кон­цепты сиде­ний про­шли тест с дина­ми­че­ским столк­но­ве­нием.

Это опыт­ное иссле­до­ва­ние ясно пока­зы­вает, что при­ме­не­ние метода лазер­ной пря­мой сварки металла и пла­стика явля­ется аль­тер­на­ти­вой кле­е­вым и меха­ни­че­ским соеди­не­ниям, а также литью. Осно­ван­ная на этих резуль­та­тах тех­но­ло­гия может при­ме­няться для гибрид­ных сбо­рок.


Однако еще пред­стоит боль­шая работа до пол­ного серий­ного про­из­вод­ства гибрид­ных узлов. Это потре­бует пере­смотра кон­струк­ции для мак­си­мально эффек­тив­ного исполь­зо­ва­ния потен­ци­ала мате­ри­а­лов и полу­че­ния меха­ни­че­ской проч­но­сти и дол­го­сроч­ной стой­ко­сти к внеш­ним воз­дей­ствиям, таким как тем­пе­ра­тура и влаж­ность. Так, воз­можно раз­ви­тие в направ­ле­нии аль­тер­на­тивы для метода нагрева.

Подготовлено по материалам:
GEERT VERHAEGHE, ROLF BECKSCHWARTE,and SREENIVAS PARUCHURI – Laser joining metal to plastic: Fact or fiction? [ILS]

Ссылки:
[1] PMjoin

Сварка при низких температурах: возможна ли?

Существует множество факторов, определяющих эффект сварки двух частей. Метод сварки, линейная энергия дуги, температура предварительного нагрева до и после сварки, термообработка после сварки, последовательность и положение сварки, физико-химические свойства присадочных материалов и то, о чем многие забывают. во внимание: условия окружающей среды. Температура и влажность окружающей среды могут играть решающую роль в эффективности сварки.

Температура окружающей среды

Предполагается, что процесс сварки должен проходить при температуре не ниже 0 o Цельсия и желательно в так называемой комнатная температура. Однако это не означает, что сварка при температуре ниже этой температуры (например, на открытом воздухе) невозможна. Затем, однако, необходимо использовать эффективную защиту сварочного поста от дождя, снега и ветра и нагреть соединяемые элементы до температуры выше 0, на Цельсия. При сварке при низких температурах и при повышенной влажности воздуха необходимо применять сушащий нагрев при 40-80 o Цельсия. При сварке склонных к затвердеванию материалов и достаточно толстых элементов следует начинать предварительный подогрев. Если некоторые компоненты склонны к деформации, избегайте чрезмерной деформации перед сваркой.

Холодные трещины

Холодные трещины - это локальные повреждения сварного соединения, чаще всего возникающие при остывании соединения в диапазоне температур от 9000 до 100 по Цельсию, или сразу после сварки.Бывает и так, что холодное растрескивание происходит спустя долгое время после откладывания сварки в сторону, даже через несколько десятков часов. Как оказалось, наиболее важными факторами, приводящими к образованию холодных трещин, являются неадекватные физико-химические свойства свариваемого материала и дополнительных материалов, условия сварки, конструктивные решения швов и, именно, неблагоприятные условия окружающей среды . Сварка при низких температурах – достаточно обширная тема.Однако следует отметить, что при строительстве железных дорог в морозных частях света (например, в Сибири) процессы сварки могут выполняться таким образом, чтобы соединения были прочными и безопасными. Так что это возможно при правильной подготовке.

.

Сварка – обзорное описание изменений метода и инструмента

Т. I. История сварки

Сварка – это раздел техники, связанный с процессами неразъемного соединения металлов и сплавов путем концентрированного подвода тепла к месту образования соединения и получения сварного шва, шва или припоя [1]. К основным сварочным процессам относятся - сварка, пайка и наплавление.

Сварка – это метод локального нагрева металла до точки плавления с добавлением или без добавления связующего и без приложения давления [1].По типу источника тепла, используемого для расплавления основного материала соединения и металла шва, различают [1]:

электросварка,

газовая сварка,

термитная сварка.

Чаще всего используется электродуговая и газовая сварка.

Пайка — это метод соединения металлических деталей металлическим связующим, называемым припоем, с температурой плавления ниже температуры плавления соединяемых элементов; этот процесс следует проводить при температуре выше температуры плавления припоя, имея в виду, что эта температура не может быть выше температуры плавления соединяемых элементов [1].Соединение припой-металл является клеевым, и его прочность равна прочности припоя.

Сварка - способ соединения металлических или пластмассовых деталей, заключающийся в нагреве контактных поверхностей до пластического состояния, последующем их сжатии и охлаждении; связующее здесь не используется [1].

Схемы дуговой сварки по [3]:

(а) руководство CMA,

(b) расходуемый электрод, защищенный инертным или активным газом (CO2),

(в) с неплавящимся электродом, защищенным инертным газом.

История сварки металлов теплом

Он тесно связан с возникновением первых цивилизаций и развитием металлургии. В древности и средневековье для пайки и сварки металлов с низкой температурой плавления применяли воздуходувки или мехи, которыми на соединяемые предметы направляли струю горячего воздуха (рис. 4).

Этот метод уже использовался в Древнем Риме для сварки свинцовых труб.

Изделия из золота, серебра, меди, латуни, бронзы и стали изготавливались методом очаговой сварки. Этот метод заключается в нагреве металла до пластического состояния соединяемых деталей и последующем их соединении ковкой.

Очаговая сварка — древнейший способ соединения металлов с помощью тепла, восходящий к доисторическим временам.

Прорыв в развитии сварки произошел в конце 19 века, когда для сварочных целей стали использовать открытия, связанные с электричеством и химической энергией горючих газов.Динамичное развитие техники сварки пришлось на ХХ век – именно тогда были разработаны правила сварки, в том числе:

  • газовая (газовая горелка 1901),
  • дуга с покрытыми электродами (1908 г.),
  • автоматическая закрытая дуга (1929 г.),
  • вольфрамовый электрод в защите от благородных газов (1930-е гг.),
  • полуавтомат в среде защитного газа (1940-1950 гг.),
  • электрошлаковый (1950 р.),
  • электрон (1956),
  • лазер (вторая половина ХХ века).

Первый полностью сварной стальной мост был построен в 1927-1928 годах в Польше в Маужицах на реке Слюдвия и стоит там до сих пор.

Благодаря преимуществам (герметичность, прочность) широко применяется соединение сваркой. Без этого метода сегодня не смогла бы функционировать ни одна отрасль промышленности.

.

Что такое сварка? Определение и способы сварки металла

Металлообработка – это не только резка или формовка, но и соединение. Одним из лучших и самых популярных способов соединения металлов является сварка. О чем именно? Узнайте в сегодняшней статье.

Что такое сварка?

Сварка используется, когда для соединения используется высокая температура для нагрева и расплавления металлических частей, образующих соединение в точке контакта.Ядром, используемым для выполнения процесса сварки, является сварщик. В зависимости от техники могут использоваться дополнительные связующие в виде электродов, сварочной проволоки или специальных стержней. Они соединяются с родным материалом и после затвердевания образуют часть сварного шва.

Виды и методы сварки

Этот метод соединения металлов постоянно развивается. Следовательно, с момента его изобретения на протяжении многих лет разрабатывались различные виды и методы сварки. Они различаются используемыми источниками энергии или способом обработки материала.В подразделении, где определяющим фактором является мощность, можно выделить следующие виды сварки:

— ЛУЧШИЙ МОМЕНТ
ДЛЯ РАЗВИТИЯ БИЗНЕСА!

ПРОВЕРЬТЕ ТОВАРЫ СКИДКИ

  • Газ - пламя горящего газа (например, ацетилена) используется для нагрева краев металлических элементов. Так сваривают сталь и цветные металлы.
  • Электрические - тепло, необходимое для соединения, вырабатывается электрической дугой, возникающей между электродом и металлическим предметом.Он отлично подходит для различных металлов толщиной 1-80 мм.
  • Термитный (алюминотермальный) - химический метод, использующий термит, смесь железа и оксида алюминия. Используется для соединения рельсов, стальных шарниров или чугунных элементов.
  • Лазер - современный способ соединения стали, никеля, титана и тугоплавких металлов. Он основан на пучке мощного когерентного света. Он позволяет сваривать заготовки различной формы и во всех положениях сварки.

В рамках данной статьи мы сосредоточимся на электросварке. Чаще всего он используется во многих отраслях, например, в автомобилестроении, машиностроении или даже энтузиастами DIY. Для его применения необходимы устройства, называемые сварочными аппаратами. Электросварку можно разделить на несколько методов: TIG, MIG/MAG и MMA.

Сварка ВИГ

Метод TIG отличается от других методов использованием неплавящегося вольфрамового электрода. Именно между ним и свариваемым материалом создается электрическая дуга, создающая высокую температуру, необходимую для расплавления металла.Для создания неразъемного сварного шва часто требуется дополнительный материал, такой как сварочная проволока или стержни.

Еще одной отличительной чертой сварки TIG является использование инертного газа. Его задача – защитить сварочную ванну, т.е. жидкий металл, образующийся при нагреве. В результате соединение получается более прочным и устойчивым к коррозии.

Сварка МИГ/МАГ

О сварке MIG и MAG часто говорят одновременно, потому что они отличаются только одним.Оба этих метода используют сварочную проволоку для создания электрической дуги. Под действием выделяющегося тепла он плавится и заполняет монтажный зазор между свариваемыми элементами.

Упомянутая разница между MIG и MAG связана с используемым защитным газом. В первом методе используются инертные газы, такие как аргон, а во втором — активные газы, такие как двуокись углерода. Первый не реагирует с металлом в сварочной ванне, а второй реагирует. Однако у обоих одна и та же задача — защита сварного шва от внешних факторов.

Сварка ММА

Последний метод электросварки – ММА. Здесь электрод с покрытием используется для создания сварного шва, состоящего из металлического стержня и покрытия. Сердцевина плавится при свечении сварочной дуги, а внешнее покрытие выделяет защитные газы. Побочным эффектом запаздывающего горения является остающийся на сварном шве шлак.

Сварка алюминия. На что это похоже?

Сварные соединения применяются для соединения различных металлов и их сплавов.Некоторые, однако, требуют соответствующих знаний, чтобы основной материал не был поврежден, а сварной шов отличался высокой прочностью. Ярким примером является алюминий.

Сложность сварки алюминия связана с его относительно низкой температурой плавления. Это приводит к тому, что неправильно выбранные параметры повредят подключенные элементы. Кроме того, на поверхности материала могут образовываться тонкие оксидные слои, влияющие на качество сварного шва.

При сварке алюминия методы MIG и TIG лучше всего работают с инертным защитным газом, таким как аргон.Первый способ позволяет соединять элементы толщиной 1 мм и более. Более опытные сварщики могут попробовать использовать импульсный ток для сварки MIG изделий толщиной менее 1 мм.

Однако менее опытным людям рекомендуется выбирать сварку ВИГ. Он предназначен для алюминиевых материалов с максимальной толщиной 10 мм. Его большим преимуществом является возможность работы с переменным током (AC), что в случае с алюминием позволяет поддерживать чистоту сварочной ванны.

Еще одним требовательным материалом является нержавеющая сталь. Если вы хотите узнать, как соединить две детали из него, читайте нашу следующую статью о сварке нержавейки.

Оценка сварки. Сколько возьмет сварщик?

Отсутствие соответствующего оборудования и опыта приводит к тому, что многие пользуются услугами профессиональных сварщиков. Их знания позволяют им делать качественные связи, что неспециалисту было бы сложно.Однако сколько стоит помощь специалиста?

На цену сварочных услуг влияет множество факторов, в том числе уже упомянутый опыт и навыки. Кроме того, важен способ сварки, тип соединяемого материала, уровень сложности заказа или даже место (в цеху или на территории заказчика). Однако чаще всего сварщики в свои прайс-листы включают:

  • затраты на приобретение и обработку материалов (сверление, резка, очистка),
  • время, необходимое для подготовки и сварки конструкции,
  • затраты на электроэнергию,
  • дополнительные услуги напр.рисование.

Обычно определяющим при определении цены является стоимость 1 см сварки. Некоторые люди считают его в квадратных или погонных метрах. В ситуации, когда сварщик предлагает изготовить конкретные конструкции, например, ворота или забор, у него обычно устанавливается фиксированная цена за 1 шт. готового изделия.

Что такое сварка - Резюме

Способ соединения, которым является сварка, оказывается чрезвычайно практичным во многих сферах жизни.Без него у нас не было бы необходимых компонентов для производства автомобилей, бытовой техники и даже строительства дома. Надеемся, наша статья позволила вам лучше понять, что такое сварка.

Если вы хотите самостоятельно выполнить соединение металлов, вам потребуются подходящие инструменты. Практические советы по выбору подходящего оборудования см. в следующей статье, посвященной выбору инверторного сварочного аппарата.

.

Техника сварки MIG/MAG >> Справочник eSpawarka.pl

Техника сварки MIG/MAG

ICD.pl 9 февраля 2015 Сварка MIG/MAG

Сварочные станции MIG/MAG мощность включают: 3

5

источник с системой управления. Народные названия: сварочный полуавтомат , мигомат .

  • механизм подачи проволоки - может быть встроен в источник питания или размещен снаружи,

  • композитный кабель - соединяет механизм подачи проволоки с источником питания - необходим только в том случае, если механизм подачи проволоки находится вне источника питания,

  • многофункциональный кабель с горелкой MIG/MAG для подачи сварочного тока на проволоку, защитным газом, системой управления и дополнительной системой охлаждения,

  • кабель заземления с зажимом, соединяющим заготовку с источником питания,

  • источник защитного газа - баллон с газом ,

  • опционально - система водяного охлаждения рукоятки - охладитель жидкости .

  • Как сварить сварочным полуавтоматом (мигомат) - основная информация

    Перед началом сварки мигоматом необходимо выбрать основные параметры сварки, описанные ниже.
    Дуга зажигается нажатием кнопки на сварочной горелке. Зажигание контактного типа. Поскольку проволока продвигается с заданной скоростью, длина дуги остается приблизительно постоянной из-за эффекта саморегулирования. После начала сварки равномерно перемещайте сварочный пистолет вдоль сварного шва.Следует соблюдать форму сварного шва, положение и расстояние держателя от свариваемого элемента должны быть постоянными. Сварщик всегда должен сосредоточиться на создании правильного сварного шва. Момент невнимательности увеличивает риск ошибки. В этом случае остановите сварку, а затем возобновите сварку.

    Основные параметры процесса сварки МИГ/МАГ

    • Тип и полярность сварочного тока - метод МИГ/МАГ использует постоянный ток положительной полярности, что вызывает интенсивное плавление сварочной проволоки.
      Сварочные полуавтоматы более высокого класса позволяют выполнять импульсную сварку , и даже двухимпульсную сварку . Между проволокой и сварным швом горит маломощная дуга, питаемая базовым током и прерываемая импульсами тока очень большой силы. Все параметры подобраны таким образом, чтобы при слабом токе на конце проволоки образовывалась одна капля жидкого металла, а затем высокоимпульсным способом без короткого замыкания переносилась ее на сварной шов.Первоначально импульсная сварка применялась для сварки алюминия и нержавеющих сталей. Самым большим преимуществом импульсной сварки является сварной шов без брызг с правильным поперечным сечением и без пористости. В случае соединений никеля и других трудносвариваемых материалов это также облегчает работу сварщика.

    • Ток и напряжение дуги дуги - сварочные полуавтоматы имеют плоскую характеристику напряжения источника тока, поэтому непосредственно регулируемым параметром является напряжение дуги .С другой стороны, сварочный ток зависит от значения установленного напряжения, а также от скорости подачи проволоки и ее диаметра. Величину напряжения можно регулировать ступенчато или плавно в мигрантах. Чем выше напряжение, тем длиннее дуга, что приводит к меньшей глубине проплавления и более широкой поверхности сварного шва. Слишком сильное натяжение увеличивает разбрызгивание, пористость и риск подрезания и прилипания. Слишком низкое напряжение может сделать процесс нестабильным.

    • Скорость подачи проволоки - это второй, кроме напряжения дуги, базовый параметр, устанавливаемый при сварке полуавтоматом.При заданном значении напряжения дуги скорость подачи проволоки должна быть установлена ​​такой, чтобы процесс ее плавления имел устойчивое течение.

    • Тип и диаметр проволока - тип проволоки выбирается в зависимости от свариваемого материала. Сварочная проволока имеет следующие диаметры: 0,6 мм, 0,8 мм, 1,0 мм, 1,2 мм, 1,6 мм и выбирается в зависимости от толщины свариваемого элемента и положения сварки. Важна плотность тока, протекающего по сварочной проволоке. Чем меньше диаметр, тем больше плотность и больше глубина проникновения.Плотность тока также влияет на характер переноса металла в дуге.

    • Тип и расход защитного газа - тип защитного газа оказывает большое влияние на процесс сварки. Нелегированные и низколегированные стали в основном свариваются в активной смеси на основе аргона с добавлением СО 2 90 110 или СО 2 90 110 и О 2 90 110, что обеспечивает лучшее качество сварки и производительность, чем при использовании СО Только газ 2 90 110, который является газом, рекомендуется использовать только для низкоуглеродистых сталей.
      Все металлы можно сваривать в среде инертных газов типа аргона, гелия и их смесей, но практически их применяют для сварки металлов, подверженных окислению типа Al, Mg, Cu, Ti, Zr и их сплавов .
      Высоколегированные стали можно также сваривать только в инертных газах, но процесс более благоприятен в смеси аргона с добавками 1÷3 % О 2 90 110 или 2 ÷ 4 % СО 2 90 110.
      Расход защитного газа следует выбирать таким образом, чтобы обеспечить эффективную защиту сварочной дуги и сварочной ванны даже при небольших сквозняках.Ориентировочно скорость потока должна составлять 1,0 л/мин. на каждый миллиметр диаметра газового сопла.

    • Свободный выход - это длина удлинения провода , измеренная как расстояние от плавящегося конца провода до контактного наконечника. Сварщик со свободным выходом проволоки регулирует высоту держателя над заготовкой. Длина удлинения проволоки влияет на интенсивность нагрева проволоки по длине между контактным наконечником и плавящимся концом проволоки, а значит, на ее температуру и скорость плавления.Соответственно, с увеличением длины свободного выхода электрода при той же силе проплавления электрода значительно возрастает, а значит, и скорости сварки выше. Слишком большой выступ проволоки нарушает стабильность дуги, что приводит к образованию так называемого «стрельба» и повышенное разбрызгивание. Слишком короткий свободный отвод приводит к слишком близкому расположению дуги к контактному наконечнику и может привести к залипанию провода и повреждению наконечника.
      Длина свободного выхода зависит, в частности, от от типа и диаметра проволоки, тока дуги и напряжения.Например, при сварке MAG коротким замыканием оптимальная длина составляет 6 ÷ 15 мм, а при дуговой сварке струей — 18 ÷ 25 мм.

    • Скорость сварки - скорость, с которой движется конец проволоки с раскаленной дугой. Скорость – это результирующий параметр для заданного тока и напряжения дуги при сохранении правильной формы сварного шва. Если скорость сварки необходимо изменить даже незначительно, измените скорость подачи проволоки или напряжение дуги, чтобы сохранить форму сварного шва постоянной.Скорость ручной сварки обычно находится в пределах 0,25÷1,3 м/мин.

    • Наклон рукоятки - Наклон рукоятки зависит, среди прочего, от от типа соединения и сварки, а также от положения сварки. Осадка определяет глубину проплавления, а также ширину и форму поверхности сварного шва. Наклон рукоятки в сторону сварки дает большую глубину проплавления при меньшей ширине шва. Наклон в противоположном направлении уменьшает глубину проплавления, а поверхность сварного шва становится выше и шире, что позволяет сваривать более тонкие материалы.

    Способ подачи жидкого металла из плавильной проволоки в сварочную ванну в процессе сварки МИГ/МАГ влияет на его стабильность, размер брызг, способность сваривать в определенных положениях, форму шва, глубину проплавления и производительность сварки.

    В зависимости от установленных параметров сварки: силы тока, напряжения дуги и состава защитного газа можно просто различить поток жидкого металла как короткозамкнутый , распыленный и смешанный.
    При низком сварочном токе и низком напряжении дуга короткая, а капли, образующиеся на кончике электрода, большие и иногда вызывают короткое замыкание в сварочной цепи. Полученная короткая дуга имеет низкую энергию и подходит для сварки тонких деталей во всех положениях и более толстых деталей в принудительных положениях. Дуга короткого замыкания обеспечивает хорошее проплавление и низкое разбрызгивание, но не очень гладкую поверхность сварного шва.
    Повышение только напряжения, т.е. удлинение дуги вызывает т.н. толстая капля , короткое замыкание, меньшая стабильность, большее разбрызгивание и неровная поверхность.
    Одновременное увеличение тока дуги и напряжения вызывает смешанное течение , что очень невыгодно - нестабильно, с большим разбрызгиванием и очень неровной поверхностью.
    Дальнейшее увеличение тока и напряжения дуги инициирует поток дуговой струи из большого количества мелких капель, называемый распыленным потоком .Сварка струйной дугой обеспечивает высокую производительность, увеличивается глубина проплавления шва, уменьшается количество брызг, поверхность сварного шва становится гладкой. Из-за высокой энергии сварки и объема сварочной ванны сварка струйной дугой возможна только в положении вниз по склону. Подходящий состав защитного газа также является предпосылкой для появления потока брызг. Дуга распыления не возникает, когда защитный слой представляет собой только CO 2 или его доля в смеси превышает 20 %.

    См. презентацию сварки MIG/MAG


    .

    Основы сварки пластмасс в мастерской

    Сварка и металлообработка являются частью повседневной работы в мастерской. Однако если в прошлом автомобили изготавливались из гораздо большего количества металлических компонентов, то в настоящее время все чаще используется пластик. Основных причин две: снижение как веса автомобиля, так и производственных затрат.

    Сварка фары

    Сварка пластмасс тема не новая, и мало кто знает о том, что различные пластмассы можно сваривать и делать термопластичными в процессе сварки.Поэтому элементы из таких материалов можно ремонтировать, преобразовывать или модернизировать. Процесс сварки, вообще говоря, заключается в соединении краев пластика вместе с наполнителем, аналогично тому, как это делается при «классической» сварке металлов, но с использованием другого устройства, наполнителя и работы при гораздо более низкой температуре. .

    Что мы можем сварить?

    Таких элементов в машине довольно много. Начиная с крышки двигателя, через систему впуска, корпус воздушного фильтра, различные виды крепления, напримераксессуары двигателя или фары, до сварки бамперов и даже элементов интерьера.

    Стоит отметить, что данный способ ремонта иногда может оказаться единственно разумным решением для заказчика. Использование данной услуги будет полезно в случае автомобилей, для которых определенные элементы будет сложно получить в качестве замены, а оригинальный будет не по карману кошельку клиента или просто его замена будет невыгодна.

    Что следует помнить при сварке?

    Перед тем, как вы начнете свое приключение со сваркой пластмасс и решите внедрить такую ​​услугу в мастерской, стоит ознакомиться с основными ошибками, которых следует избегать при работе с пластмассами.

    Подготовить поверхность соответствующим образом

    Как и в случае со сваркой металлов, здесь тоже нужно отшлифовать поверхности соединения элементов, соскоблить ненужные загрязнения или окислы, ведь сварной шов тогда может быть недостаточно прочным. Для очистки поверхности стоит использовать как механический способ, например, скребки и углошлифовальные машины, которые дадут наилучший эффект, так и химический, например, обезжириватели на основе ацетона или изопропанола.Также специалисты советуют при работе с материалом использовать пластиковый степлер, облегчающий процесс сварки за счет предварительной настройки стыков материалов.

    Выберите подходящую связку для материала

    Изначально кажется, что заготовка неразъемно соединена, но после остывания и попытки отклеивания клей отклеивается без проблем. Неправильно подобранное связующее для материала – одна из самых распространенных ошибок. Правильное определение свариваемой поверхности необходимо для получения удовлетворительного результата.В этом случае не менее важен правильный подбор провода. Если того требует ситуация, можно опробовать сварку несколькими видами электродов, ведь не всегда следует руководствоваться только маркировкой.

    Пример набора вяжущих

    Проверка температуры сварки компаунда

    Перед началом сварки проверьте температуру, при которой материал будет наиболее термопластичным. Каждое связующее имеет свои специфические свойства в заданном диапазоне температур.Слишком низкая температура не расплавит связующее, что приведет к недостаточной прочности свариваемого элемента, а слишком высокая температура может привести к перегреву материала. Чтобы выбрать правильную температуру, прочтите символ данного элемента и выберите правильный тип материала. Таблица примеров типов материалов и диапазона температур сварки:

    Пластик Температура сварки
    ПП (полипропилен) 270-310°С
    ПЭ (полиэтилен) 260-310°С
    ПВХ (поливинилхлорид) 300°С или 400°С
    ПК/ПК-У (поликарбонат) 320-360°С
    АБС / АБС-У (акрилобутилстирол) 310-350°С
    ПА (полиамид) 400°С

    Поддержание давления материала во время сварки

    Правильно выбранной температуры может быть недостаточно для прочной сварки элементов.Может случиться так, что сварочная проволока не соединится должным образом со свариваемым материалом, когда давление слишком низкое.

    Предварительный нагрев обеих контактных поверхностей

    В процессе сварки нагрейте две соединяемые детали горячим воздухом. Нагрев поверхности зависит от толщины ремонтируемых элементов, поэтому не забывайте направлять больше горячего воздуха на более толстую поверхность. Как говорят специалисты, нагрев только одной стороны свариваемого материала также является одной из самых распространенных ошибок.

    При таком количестве переменных, которые механик должен учитывать перед началом работы, естественно возникает вопрос:

    Нужно ли проводить какое-либо обучение перед введением такой услуги на веб-сайт?

    - Обучение сварке пластмасс не обязательно, хотя это значительно облегчит нашу работу. В век интернета в сети появилось множество материалов по правильной сварке пластика, самые распространенные ошибки и предложения готовых наборов, которые прослужат нам долгие годы работы.Даже начальный дилетант после просмотра видеоуроков сможет приобрести базовые теоретические знания. Не будем, однако, забывать, что здесь важнее всего практика. Многие наши клиенты показывают свои работы в социальных сетях и поначалу недовольны их результатами, а со временем мы видим, что они сами приходят к нам на обучение, — говорит Бартош Пиосик из Ataszek. - После такого обучения они обретают уверенность в себе, а полученные знания позволяют совершенствовать свою сварочную практику, - добавляет он.

    Какой сварщик будет работать в мастерской?

    Работа сварочного аппарата для пластмасс не сложная, заключается в оплавлении кромок соединяемых элементов, после чего соприкасаются друг с другом пластифицированные формы и тщательно прижимаются друг к другу. Задача устройства — прочно склеить элементы, не рискуя их повредить.

    - Для ремонта автомобилей нужен чуть более обширный набор, чем для прямых и тонких сварочных аппаратов, которые есть у нас дома и в саду.Нам понадобится эффективный сварочный аппарат для пластика, но это еще не все. Немного более длинный кабель будет полезен, что обеспечит доступ к труднодоступным местам в транспортных средствах, - говорит Давид Колодзейски, специалист по пластмассам в Ataszek.

    Пример сварочного аппарата для пластика

    Стационарный сварочный аппарат подойдет для работы в мастерской. Также стоит обратить внимание на размер и мощность устройства и возможность его регулировки. Время работы, частота использования или характеристики свариваемых элементов (толщина, размер) являются важными характеристиками при выборе подходящего оборудования.Устройство должно быть практичным и функциональным.

    - Эти сварочные аппараты должны, прежде всего, быть настроены на более длительную работу, иметь регулировку температуры и эффективный насос. Примером может служить популярная на рынке модель сварочного аппарата для пластика AT-951, — добавляет Давид Колодзейски. - Также важны пластиковые связующие - материал, с которым мы свариваем. Сегодня мы можем купить готовые комплекты для сварки элементов, наиболее часто используемых в автомобильной промышленности, — поясняет специалист.

    .

    Сварка алюминия / сварочное оборудование

    Безымянный документ

    • сварка

      методом
      ВИГ переменного/постоянного тока

    • сварка

      методом
      Миг/Маг ПУЛЬС

    Алюминий как материал
    Алюминий, образующий алюминий, является третьим наиболее распространенным химическим элементом на Земле после кислорода (O) и кремния (Si).В то же время это самый распространенный металл, составляющий около 8% массы земной коры. В последние годы алюминий все чаще используется в качестве строительного материала и, благодаря своим многочисленным преимуществам, в настоящее время является вторым наиболее используемым металлом (после стали). К странам, которые используют наибольшее количество алюминия, относятся США, Япония, Швеция и Нидерланды, и этот металл используется в основном в производстве упаковки, транспортных средств, конструктивных элементов и электронных компонентов.

    № один сварщик задался вопросом что сварить "этот ----- хлам" и очень часто приходил к выводу, что Думаю приклеят суперклеем или еще какой выдумкой доморощенных физиков из Западной Европы. Ну, это не совсем так. Алюминий настоящий хорошо свариваемый материал, но перед его соединением следует знать с химико-механической стороны, ибо без таких знаний мы никогда не будем делать хорошую работу.Не хвастаюсь, а лично Я обучил несколько сотен человек и, честно говоря, самый большой сварщика поневоле с некоторыми привычками можно сделать профессиональный сварочный аппарат.

    Вы спрашиваете почему единица. Только он и хороший сварщик, один из многих из моего предложения они составляют одно целое совершенное собранные, пугающие люди, сваривающие с приборами сделано в Китае, такие как MAGNUM, ZOŚKA, KRYŚKA и некоторые там Гысмаки или прочая хрень, с которой не сталкивался ни один из пользователей интернета встречались на аукционах Allegro.ОН, ОН продается профессиональные компании из одного человека чаще всего располагаются в гараже и про опасность ставить замазку покупателям про сертификаты и их Бельгийское, итальянское и австрийское происхождение, и я не знаю почему иначе, никому из этих профессионалов не пришла в голову идея русского происхождения, и это хорошо, потому что это могут сделать и Советы машины лучше этого хлама. А Путин в последнее время пугает Европу закрывая газовый кран, он махал пальцем и «осуждал ню». ню ПОЛЯКИ такие гавномы, это просто ограбление дома, а они нас бросили вон дураки».Ок, конец моему творческому вдохновению, перейдем к теме который GLIN, нет, не глина, для неспециалистов просто алюминий.

    Алюминий идеально подходит для сварки. Их можно сваривать разными способами, однако на практике доминируют лишь некоторые из них. Во время сварки алюминия следует учитывать реакцию металла с кислородом и возникающую в результате затем быстро развивающийся оксид. Помните, что есть оксид твердый и имеет высокую температуру плавления (около 2050 °С), а потому легко может стать причиной дефектов сварки.Оксид тяжелее расплавленного металла и могут образовывать в нем включения. Так как также при сварке алюминия всегда сначала удаляйте оксид склеиваемые поверхности. Для этого можно использовать стальную щетку. нержавеющая сталь. Поверхности хорошо очищены и не содержат оксидов условие получения сварных швов без дефектов.

    Необходимо также учитывать риск образования пор. Водород испускаемые влагой, присутствующей в воздухе, и Металлические примеси легко растворяются в расплавленном алюминии. в застывшем материале почти нет.При застывании расплавленного материал выделяет водород в виде пузырьков газа, которые могут образовываться остановка в охлаждающемся металле, вызывающая пористость.

    Методы сварки. В настоящее время доминируют методы дуговой сварки в среде защитного газа газа, в основном MIG и TIG. При сварке методами TIG и MIG в В качестве защитного газа используются аргон (Ar) и гелий (He). Эти так называемое благородные газы (инертные газы), а значит, не вступают в соединения химический с другими элементами.Можно использовать смесь аргона и гелия. при сварке MIG, когда требуется высокая степень проникновение, например, в угловые швы или при сварке материала очень толстый. Так как алюминий склонен к включениям в виде глинозема и водорода (пористость) должен выходить защитный газ характеризуется определенной чистотой, которая в случае аргона и содержание гелия должно быть выше 99,5%.Задача газа, помимо участия в создание электрической дуги для защиты электрода и расплавленного металла против окисления и охлаждения электрода.
    Сварка MIG (металлический инертный газ) обычно используется для толщины материал от 1 мм и выше, но возможна сварка более тонкие материалы методом MIG с пульсирующим крючком. Связующее добавлено в виде проволоки через электрододержатель.
    Сварка методом TIG (Tungsten Metal Gas), т.е. сварка электродом вольфрам в защитном инертном газе, используется при малой толщине материал, даже менее 1 мм.Верхний практический предел составляет ок. 10 мм. Сварка TIG может использоваться во всех местах, а ее правильное выполнение гарантирует сварку наилучшего качества.

    Свойства алюминия Удельный вес алюминия составляет всего 2,7 кг/дм3 (на треть меньше веса стали), что во многих случаях позволяет значительно снизить вес возводимой конструкции по сравнению со стальной конструкцией при сохранении относительно высокой прочность и простота сварки.Однако следует помнить, что из-за разных физических свойств просто заменить сталь алюминием невозможно. Алюминий выгодно отличается коррозионной стойкостью за счет естественного образования на поверхности металла защитного оксидного слоя, а также низкой температуры плавления (660,2 °С для 99,99% Al), что облегчает штамповку и литье. Хорошая электропроводность (около 65% проводимости меди) позволяет использовать алюминий в электротехнической и электронной промышленности.Алюминий прекрасно работает при низких температурах, так как при понижении температуры его ударная вязкость не меняется, а прочность увеличивается. Кроме того, металл нетоксичен и гигиеничен, что позволяет использовать его в пищевой промышленности и производстве упаковки.


    Коррозия алюминий Необработанный алюминий обладает очень высокой устойчивостью к коррозии, автоматически покрыт очень тонким, но эффективным защитным слоем оксида, который препятствует дальнейшему окислению.В отличие от оксидного слоя оксид алюминия образовался на многих других металлах плотно и плотно прилипает к земле. При механическом повреждении слоя глинозема, он воссоздается немедленно. Оксидное покрытие является основным. фактор, которому алюминий обязан своими хорошими свойствами антикоррозийный. Он стабилен при значении pH в диапазоне 4- 9. В сильнокислых или щелочных условиях алюминий подвергается коррозии. обычно быстро.Алюминиевые сплавы, содержащие более приблизительно 0,5% Cu менее устойчивы к коррозии, их не следует используется без модернизации в среде, богатой хлоридом (соль для дорожная пыль, морская вода).
    Наиболее распространенные виды коррозии:
    Электрохимическая (гальваническая) коррозия - может возникать при различных металлы находятся в непосредственном контакте друг с другом, и в то же время между ними существует непрерывный электролитический мостик.По большей части в сочетании с другими металлами алюминий является менее благородным металлом. Следовательно, опасность электрохимической коррозии алюминий больше, чем для других строительных металлов. Риск электрохимическая коррозия алюминия происходит только в случае металлический контакт с более драгоценными металлами и в то же время наличие хорошего электролита между металлами лидерство.Возникновение электрохимической коррозии часто связано с неправильная конструкция конструкции. Электрохимическая коррозия нет происходит в сухой атмосфере закрытых помещений. Риск не высокой в ​​земных условиях, в то время как в среде, богатой хлоридами, например, в морских условиях они могут вызвать электрохимическую коррозию медь и углеродистая сталь, нержавеющая сталь и даже оцинкованная сталь в сочетание с алюминием. Первоначально слой цинка обеспечивает алюминий защита, но после износа цинка остается стальная поверхность, тк вызвать коррозию.В результате горячего цинкования получается более толстый покрытие, чем при электроцинковании, которое более долговечно защита от коррозии. По этой причине в агрессивной среде целесообразно использовать алюминий в сочетании с оцинкованной сталью Пожар.
    Противодействие электрохимической коррозии:

    • изоляция электрический между металлическими поверхностями

    • прервать электролитический мостик (например,по покраске)

    • защита катод - например, установка анода из меньшего количества материала драгоценный, в металлическом контакте с защищаемым алюминиевый элемент или использование внешнего источника питания фиксируется и соединяет алюминиевый элемент с отрицательным полюсом. Менее благородный материал, являющийся жертвенным анодом, подвергается коррозии. тем самым защищая алюминий.Второе условие, чтобы это сработало способ заключается в создании между защищаемой поверхностью и анодом жидкостный контакт. Используется для защиты алюминия. часто цинковые или магниевые жертвенные аноды.

    Коррозия без косточек - самый распространенный тип коррозия алюминия происходит только в присутствии электролита - воды или влага, в которой растворены соли, чаще всего хлориды.рост коррозионное повреждение, как правило, очень мало и на открытом воздухе они получают глубину, максимальное значение которой составляет лишь дробь толщина материала. В водной среде или в земле возможно большее глубина питтинга. Продукты коррозии распространены они покрывают места коррозии и поэтому редко появляются на алюминиевой поверхности видна четкая ямка. Точечная коррозия представляет собой в первую очередь проблему эстетический характер, практически не влияющий на долговечность материал.Защита поверхности анодированием или лакировкой - предотвращает точечную коррозию. Для естественного вида содержать поверхность в чистоте. Достаточно смывания водой, но не используйте щелочные чистящие средства. Питтинговую коррозию также можно предотвратить путем применения катодной защиты. и проектирование конструкции таким образом, чтобы ее можно было осушать.


    Трещинная коррозия - может возникать в герметичных заполненных жидкие зазоры.Вероятность возникновения этого типа коррозии в конструкций из профилей мало. Но может быть появляются в богатой хлоридами морской атмосфере и вне транспортные средства. Бывает, что при транспортировке и хранении вода скапливается в зазорах между контактными поверхностями алюминий, вызывая поверхностную коррозию (водяные пятна). Вода это происходит от дождя или конденсата и втягивается силами капиллярное взаимодействие между металлическими поверхностями.Возможна конденсация водяного пара, при переносе холодного материала в теплое помещение или в при хранении алюминия на открытом воздухе под брезентом (температура меняется между днем ​​и ночью).

    Алюминий в атмосфере . Коррозия металлов в атмосфере зависит от длины влажный период и состав электролита на их поверхности. В в нормальных наземных условиях и при умеренном загрязнении В атмосфере с серой коррозионная стойкость алюминия очень хорошая.В атмосфера с высокой степенью загрязнения серой может возникать поверхностная точечная коррозия. Однако коррозионная стойкость алюминия лучше, чем углеродистая сталь и оцинкованная сталь. Наличие соли, в основном хлориды, в атмосфере снижает стойкость алюминия коррозии, но в меньшей степени, чем другие материалы строительство.

    Алюминий в земле . Земля не однородный материал, а ее свойства они меняются.Изменения минерального состава, влажности, значения коэффициента pH, содержание кислорода, наличие органических веществ и электропроводность затрудняет прогнозирование сопротивления вызывает коррозию металлов в земле. Коррозионная стойкость алюминия в грунте зависит от его влажности, сопротивления и значения pH. Рекомендуется, чтобы покрытие металлической поверхности защитным покрытием, например, битумом.

    Алюминий в воде .Коррозия металлов в воде зависит от ее состава. На сопротивление алюминия в основном влияют хлориды и тяжелые металлы. Если алюминиевую поверхность регулярно сушат и чистят, риск коррозии незначителен (можно использовать алюминиевые горшки на протяжении многих лет). В случае длительного контакта со стоячей водой или могут возникнуть коррозионные повреждения. Точечная коррозия предотвращается:

    • решений конструкция, снижающая риск скопления воды,

    • приложение катодная защита,

    • приложение химические примеси, ингибиторы коррозии, ингибирующие ее.

    Вт Сплавы AlMg обладают хорошей коррозионной стойкостью. содержащие более 2,5 % Mg и сплавы AlMgSi. Медные сплавы должны использоваться здесь или должны быть снабжены защитой от коррозии. Если принять во внимание соответствующие расчетные условия, особенно в область соединения алюминия с другими материалами (риск коррозии электрохимический), алюминий является отличным материалом для использования в морские условия (например,широко используется в кораблестроении). Коррозия на пределе погружения возникает, когда алюминий погружается в Стоячая вода может быть повреждена только непосредственно под поверхностью воды. Этого можно избежать, покрасив металлические поверхности с обеих сторон. линия воды.

    Алюминий и щелочные строительные материалы . В контакте с такими влажные материалы, такие как раствор и бетон на поверхности алюминия образуются четкие пятна, которые трудно удалить.они предотвращены путем покрытия алюминия битумным покрытием или лаком, стойким к действие щелочных веществ. Анодирование этого не делает безопасность.

    Алюминий и химикаты . Благодаря натуральному оксидному покрытию алюминий обладает хорошей стойкостью к действию многих химические вещества. Однако при низких или высоких значениях рН (ниже 4 и выше 9), однако оксидный слой разрушается и алюминий будет корродировать на высокой скорости.Поэтому неорганические кислоты и сильнощелочные растворы вызывают сильную коррозию алюминий. Исключение составляют растворы азотной кислоты и аммиака, которые не атаковать алюминий. В водных растворах умеренной щелочности Замедлить коррозию можно с помощью силикатов. ингибиторы коррозии.


    Анодирование алюминий (анодное оксидирование, анодирование, анодирование) - электролитическое нанесение покрытия на поверхность алюминия (или его сплавов) Al 2 O 3 оксид алюминия.30июм, пористая структура (каналы, перпендикулярные оксидируемой поверхности). Пористость покрытия позволяет окрашивать его (например, в золотистый цвет). чаще всего органическими красителями. Для надлежащей защиты металла процесс герметизации осуществляется через пористый оксидный слой в кипящей воде или в пассиваторе, например, в 10% водном растворе K2Cr2O7.
    Благодаря описанным выше свойствам анодирование алюминия применяются для повышения коррозионной стойкости и в целях декоративный.

    Благодаря хорошим антикоррозионным свойствам алюминия отделка поверхность для единственной защиты металла от коррозии встречается редко нужно. Вместо этого они выполняются для изменения ряда влияющих свойств. на внешний вид и функции профилей: структура поверхности, цвет, сопротивление коррозионная стойкость, твердость, стойкость к истиранию, способность к отскоку, электрическая изоляция (сопротивление).

    Механическая обработка:
    - шлифовка – улучшает качество поверхности; вы можете применить их перед лакирование для дальнейшего улучшения качества поверхности покрытия лак; шлифованная поверхность часто анодируется.
    - полировка – выравнивает поверхность металла; полированная поверхность Часто анодируется, глянцевое анодирование обеспечивает поверхность с высоким глянцем.
    - галтовка - в основном используется для разглаживания; в зависимости от используемого абразив, получается матовая или глянцевая поверхность.

    Анодирование - один из наиболее часто используемых методов отделка поверхности; применяется на счет:
    - сохранение внешнего вида,
    - коррозионная стойкость,
    - неудерживающая поверхность, отвечающая высоким санитарные требования
    - декоративная поверхность со стойким цветом и блеском,
    - приятная на ощупь поверхность,
    - рабочая поверхность; скользящая или износостойкая поверхность, напримердля деталей машин,
    - покрытая поверхность с изоляционными свойствами электрический,
    - грунтовка для нанесения клея или чернил.

    Чаще всего используется анодирование в натуральный цвет. После подходящего механическая или химическая подготовка поверхности и ее тщательная очистка осуществляется электролитическим способом. Анодированные профили практически не требует обслуживания, пока сохраняется поверхность чистый.Поверхность профилей легко моется водой нейтральным моющим средством или уайт-спиритом. Растворители не Однако следует избегать повреждения алюминиевой поверхности. сильнощелочной. Способность покрытия защищать от коррозии, обесцвечивание и истирание увеличиваются с его толщиной. Формирование профили должны проходить перед анодированием, так как покрытие восприимчиво анод холодного формования плохой.Сварка выполняется перед анодированием.

    Свойства анодированного алюминия :

    • сопротивление очень хорошая коррозионная стойкость, особенно при значении pH от 4 до 9. В случае контакта с сильнощелочными веществами поверхность может быть поврежден. Например, вам нужно защитить свои предметы алюминиевых листов от контакта с известью, цементом и гипсом (например, во время строительные работы).

    • твердость покрытие зависит от используемого метода анодирования, обычно это тверже стекла и такой же твердости, как корунд.

    • оболочка оксид прозрачен.

    Крашение оксидное покрытие. Анодированный алюминий натурального цвета, но не запечатанный, погруженный в органические или неорганические красители (окрашивание окунанием).Другой метод – электролитическое окрашивание. где за счет действия переменного тока краситель в виде соли олова проникает глубоко в поры. Вы можете получить очень много цветов таким образом высокая износостойкость.


    Алюминиевые сплавы
    Чистый алюминий мягкий и поэтому не подходит для конструкционных применений. Повышение прочности алюминия достигается плавлением, закалкой и термической обработкой. Примеси других металлов также повышают коррозионную стойкость сплава и облегчают литье.Плавление и затвердевание наиболее распространенных сплавов обычно происходит не при определенной температуре (как в случае с чистым алюминием), а в определенном интервале температур, примерно выше 565°С (например, примерно 575-630°С для AlMg5). Тепло- и электропроводность сплавов примерно в два раза меньше, чем у чистого алюминия, что следует учитывать при планировании сварки таких материалов, так как процесс затвердевания оказывает большое влияние на образование дефектов сварки, таких как трещины, разрывы и пористость.
    В случае высокоплавких сплавов чистого алюминия (AlSi12) весь шов затвердевает практически одновременно, и единственная проблема — растворенные в нем газы, которые не успевают испариться до затвердевания, что вызывает пористость. Трещины бывают редко. Сплавы с высоким содержанием примесей затвердевают медленнее, что исключает риск пористости и трещин, но вызывает частые трещины.
    Сплавы с низким содержанием примесей создают больше проблем, так как их затвердевание происходит неравномерно.В такой ситуации дополнительные факторы, такие как усадка материала при затвердевании, химический состав сплава, наличие примесей и внутренних напряжений, могут вызвать растрескивание сварного шва. Для всех сплавов риск образования трещин наиболее высок при содержании примесей от 0,5 до 2 %, и по этой причине при сварке алюминия как свариваемый материал, так и электродная проволока должны быть изготовлены из сплавов с более высоким процентом примесей. . Также следует помнить, что в сочетании с расплавленным свариваемым материалом металл сварочной проволоки может разбавляться, что в свою очередь влияет на окончательный химический состав сварного шва.Риск растрескивания выше, если материал проволоки затвердевает быстрее, чем свариваемый материал, поэтому чаще всего используются легированные проволоки, которые затвердевают медленнее, чем свариваемый материал. Обычно используемые примеси Cu и Pb значительно повышают склонность материала к образованию трещин при сварке. В целом сплавы с Cu (серия 2000) пригодны для сварки лишь частично или вообще не пригодны. С другой стороны, использование проволоки, легированной Ti и Zr, снижает риск образования трещин, поэтому выбор правильной сварочной проволоки оказывает решающее влияние на конечный результат.

    Различные примеси по-разному влияют на свойства сплава:
    Cu увеличивает прочность
    Si снижает температуру плавления и увеличивает текучесть металла
    Mn увеличивает прочность без существенного влияния на вязкость
    . Mg повышает прочность без ухудшения коррозионной стойкости
    . Mg/Si повышает прочность и облегчает закалку и прессование
    Zn в сочетании с магнием и медью дает высокую прочность

    .

    Упрочняемые алюминиевые сплавы можно классифицировать по содержанию легирующих металлов (Источник: Алюминиевая ассоциация):
    1ххх (серия 1000) чистый Al (не менее 99,00%)
    2xxx (серия 2000 г.) Cu
    3xxx (серия 3000) Mn
    4xxx (серия 4000) Si
    5ххх (серия 5000) мг
    6ххх (серия 6000) Mg/Si
    7ххх (серия 7000) Zn
    8xxx (серия 8000) другие элементы
    9xxx (серия 9000) неиспользованная серия
    Сплавы также можно разделить на непригодные к термической обработке (неупрочняемые) и термоупрочняемые (упрочняемые).На практике прочность неупрочняемого сплава может быть повышена только закалкой в ​​холодном состоянии, тогда как прочность упрочняемого сплава повышается соответствующей термической обработкой (дисперсионное твердение).

    Сварка алюминия
    В целом алюминий очень хорошо подходит для сварки, но его поведение при сварке отличается от поведения стали. При работе особое внимание следует уделять чистоте свариваемых поверхностей.
    Температура плавления оксидированного поверхностного слоя алюминия (ок. 2050°С) более чем в три раза выше температуры плавления самого металла. Этот электроизоляционный слой очень затрудняет формирование сварного шва из-за его твердости и высокой вязкости. Оксидные частицы, отслаивающиеся от поверхности металла при сварке, легко попадают в сварочную ванну, вызывая дефекты сварных швов и повышая содержание в них оксидов. По мере утолщения оксидного слоя его поверхность становится пористой и начинает поглощать влагу из окружающей среды, особенно при высокой температуре и повышенной влажности.Это вводит водород в сварной шов, что, в свою очередь, приводит к пористости. По этой причине перед началом сварки целесообразно механически или химически удалить верхний оксидный слой.

    Дефекты сварных швов
    Наиболее распространенным недостатком сварных швов является пористость, вызванная наличием газов в застывшей ванне. Это недостаток, которого трудно избежать, и чаще всего допускается определенная пористость соединений, поскольку она существенно не влияет на их прочность, особенно когда поры не уменьшают опорную поверхность или присутствуют только на поверхности.Основной причиной пористости является водород, который характеризуется высокой растворимостью в жидком алюминии (намного выше, чем, например, у стали). Водород поступает в соединение через верхний слой оксида алюминия, влагу и примеси (краски, смазки, масла). Другой причиной может быть окисление сварочной проволоки или примеси в защитном газе. Важную роль играют навыки сварщика и качество оборудования.
    По сравнению со сталью алюминий гораздо лучше проводит тепло, поэтому для сварки требуется более высокая температура дуги (несмотря на гораздо более низкую температуру плавления).Связанное с этим быстрое затвердевание соединения значительно увеличивает риск пористости. Дополнительную трудность для сварщика представляет тот факт, что при нагреве и плавлении алюминия не происходит изменения его цвета.
    Тепловое расширение алюминия в два раза больше, чем у стали, что также означает большую деформацию. Когда алюминий остывает, он дает усадку примерно на 6%, но быстрое рассеивание тепла и низкая эластичность этого материала (примерно 1/3 эластичности стали) помогают уменьшить напряжения и деформации сварного шва.

    Трещины
    Вязкость разрушения сплава является основным критерием оценки его пригодности для сварки. Трещины, возникающие при сварке алюминия, в основном представляют собой горячие трещины, вызванные напряжениями, возникающими при усадке материала вдоль кромки сплавления, а также из-за внутренних напряжений. Восприимчивость к трещинам определяется химическим составом свариваемого материала и электродной проволоки, степенью текучести сварочной ванны и ее размерами.Жесткость всей конструкции и форма соединения также играют немалую роль. Не следует также забывать о влиянии способа сварки и мастерства сварщика на возникновение трещин. Распространенным дефектом сварных швов являются кратерные трещины на конце шва, которых можно избежать при соответствующем подборе параметров сварки.

    Значение температуры сварки
    Высокие температуры и длительное время дуги могут изменить структуру и свойства свариваемого материала.Эти изменения варьируются от сплава к сплаву. В случае закаленного алюминия прочность чаще всего снижается вблизи точки сварки, в то время как в случае незакаленного алюминия, подвергнутого разупрочняющему нагреву, такого эффекта не возникает. На разупрочнение материала влияют состав сплава, степень закалки и температура сварки. В случае закаленных сплавов часто удается восстановить первоначальную прочность термической обработкой (дисперсионным твердением) и закалкой.

    Термическая обработка алюминия
    Термическая обработка позволяет улучшить конечные свойства продукта. Целью обработки чаще всего является улучшение механических и физических свойств и повышение коррозионной стойкости. Также часто требуется термическая обработка для обеспечения структурной стабильности.
    Нагрев для снятия напряжения позволяет снять внутренние напряжения, возникающие при закалке или быстром затвердевании.Эти напряжения нежелательны, в частности, при механической обработке. Температура нагрева обычно достаточно низкая (200-300°С) во избежание потери прочности.
    Размягчающий нагрев позволяет получить наибольшую вязкость и мягкость алюминия, что облегчает его обработку и закалку. В зависимости от химического состава металл нагревают при температуре от 330 до 450°С. Применение этого метода зависит от типа сплава (закаливаемый/незакаливаемый).
    Процесс гомогенизации используется для стабилизации напряжений и несоответствий, возникающих при затвердевании соединения. Этот метод улучшает механические свойства конструкции и облегчает последующий нагрев растворения и формообразование. Обработка происходит в течение длительного времени при высокой температуре (480-560°С в зависимости от сплава).
    Дисперсионное твердение является наиболее универсальным, но и наиболее сложным методом термической обработки для повышения прочности сплава.Процесс состоит из трех фаз: нагрева растворения, охлаждения и осаждения. Температура предварительного нагрева при растворении (ок. 470-570°С) зависит от типа сплава и влияет на конечную прочность материала. Процесс дисперсионного твердения основан на свойствах добавляемых в сплав металлов, растворимость которых в алюминии значительно выше при высоких температурах, чем при низких. В фазе растворяющего нагрева легирующие элементы (Cu, Mg, Si и Zn) растворяются, чтобы равномерно распределить их по массе алюминия.Быстрое охлаждение материала вызывает образование пересыщенного затвердевшего раствора. Фактическая закалка начинается после охлаждения, в процессе осаждения, когда из пересыщенного раствора выделяются легирующие элементы. Некоторые из них осаждаются уже при комнатной температуре (естественное осаждение), другие требуют нагревания до 120-180°С в ходе отдельного процесса (искусственное осаждение). Однако следует помнить, что в обычных условиях сварки такой способ упрочнения часто невозможен.

    Можно ли покрывать алюминий электродом с покрытием?
    Из-за низкого качества сварного шва и частого появления пористости сварка алюминия покрытым электродом обычно ограничивается сварными швами, не требующими высокой прочности и мелких ремонтных работ.
    Сварочные материалы и типы электродов


    Электроды в обертке следует использовать для сварки материалов, для которых рекомендованы электроды в соответствии со стандартами EN AW-1050A (Al 99.5), EN AW-4043A (AlSi5), EN AW-4047A (AlSi12) и EN AW-3103A (AlMn1). ).Это материалы, которые не упрочняются (ни термически, ни при сварке). Благодаря содержанию кремния сварочная проволока AlSi5 и AlSi12 подходит для общей сварки отливок, а электроды AlMn1 используются, например, для сварки листов из сплавов, содержащих марганец. Во время сварки электрод подключается к положительному полюсу (DC +). Покрытие электрода выполняет три функции: выделяет защитный газ для изоляции расплавленного металла от воздуха, растворяет верхний слой оксида алюминия за счет легирующих примесей, содержащихся в покрытии, и создает на поверхности сварного шва шлаковые слои, которые выполняют защитную и укрепляющую функцию.Важно не забывать тщательно удалять шлак из сварного шва, так как в случае с алюминием он значительно увеличивает риск коррозии.
    Причиной многих проблем при сварке алюминия является водород, который также присутствует при сварке покрытыми электродами. Влага, поглощаемая водородом, является одной из основных причин пористости сварных швов, поэтому перед началом сварки электроды лучше всего дополнительно просушить согласно рекомендациям производителя. Чтобы поддерживать минимальную влажность электродов, их следует хранить в специальной упаковке.

    Примечания по сварке
    Ограничения по толщине свариваемых материалов нет, но от этого зависит объем подготовительных мероприятий. Стыковые швы можно выполнять без снятия фаски для материалов толщиной до 4 мм, а для более толстых материалов следует выполнять снятие фаски под углом 60-90°. Выполнение последующих слоев возможно при условии тщательного удаления шлака с каждого сварного шва перед переходом к следующему.В случае более толстых материалов рекомендуется их предварительно прогреть, что облегчает осмотр бассейна и стабилизирует дугу.
    Дуга зажигается трением вертикально удерживаемого электрода во избежание его прилипания из-за быстрого охлаждения металла. После зажигания дуги наклоните электрод под рабочим углом (ок. 20-30°) и медленно перемещайте его вдоль линии сварки. Длина дуги должна быть как можно короче, что обеспечивает ее стабильность и сводит к минимуму количество брызг и пористость соединения.Длина дуги должна быть постоянной из-за возможности чрезмерного отложения шлака в случае разрыва шлака, особенно при небольшой длине электрода. Тщательно удалите шлак перед повторным зажиганием дуги.
    Положение под гору, безусловно, является наиболее удобным положением, так как сварка в других положениях, хотя и возможна теоретически, на практике чрезвычайно сложна. Также можно делать угловые швы, причем работу значительно облегчает наклон материала вниз под углом 20°.Независимо от типа соединения электрод следует вести под углом примерно 45°. Сварка также облегчает использование шайб, особенно в случае тонких листов. Шайбы могут быть изготовлены из углеродистой стали, нержавеющей стали или меди, но следует помнить, что форма шайбы должна быть такой, чтобы обеспечить свободное отложение шлака.

    Эффективная сварка на оборудовании Master MLS? и Минарк
    Для сварки алюминия ММА подходят многие машины, но специфические свойства алюминия требуют от источника питания высокой мощности и гибкости.Этим требованиям полностью соответствуют устройства Master MLS? и Минарк. При сварке алюминия электродный материал переносится крупными каплями аналогично основным электродам. Затем возникают короткие замыкания, которые требуют более высокой силы тока для восстановления разомкнутой цепи. Для минимизации продолжительности коротких замыканий необходимо подобрать динамику источника таким образом, чтобы нарастание силы тока было быстрым. Давление дуги можно регулировать вручную, как в устройствах Master MLS®, или автоматически в зависимости от силы тока, как в устройствах Minarc.Несмотря на низкую температуру плавления, алюминиевые электроды требуют более высокого напряжения дуги, чем обычные электроды. Быстрое прогорание электрода вызывает частые изменения длины дуги, что не является проблемой для устройств Master MLS? и Minarc, которые способны обеспечить достаточное напряжение для спокойной сварки всеми типами электродов.

    Сварка алюминия ВИГ
    Сварка ВИГ в ее нынешнем виде используется в промышленности уже 60 лет.Название метода происходит от английского языка (? Tungsten Inert Gas?). В немецкоязычных странах используется аббревиатура WIG («Wolfram Inert Gas»), а в американской литературе используется аббревиатура GTAW («Газовая вольфрамовая дуговая сварка»). Все эти термины относятся к одному и тому же методу – сварке вольфрамовым электродом в среде инертного газа.

    Для сварки TIG алюминия и его сплавов используется переменный ток переменного тока, что позволяет эффективно удалять верхний слой оксида алюминия.Удаление оксидного покрытия необходимо для правильной сварки, так как его температура плавления свыше 2000°С, а алюминий плавится при 550-660°С (в зависимости от сплава). Сварка ВИГ переменным током позволяет разрушать оксидную пленку при положительной полярности и эффективно нагревать свариваемый материал при отрицательной полярности.
    Также возможна сварка алюминия постоянным током с использованием гелийсодержащего защитного газа.Этот метод требует высокой точности из-за короткой длины дуги. При сварке постоянным током верхний слой оксида алюминия не снимается, так как процесс происходит через него. Затем горелка TIG подключается к отрицательному полюсу источника питания.
    Метод TIG AC чаще всего используется для соединения алюминия из-за высокого качества сварного шва. Этот метод используется, в том числе в аэрокосмической, автомобильной, пищевой и мебельной промышленности, а также в производстве мотоциклов, велосипедов, труб и контейнеров, а также в ремонтно-эксплуатационных работах.

    Источники питания
    Источники питания переменного тока для сварки TIG имеют стандартную падающую характеристику. Таким образом, выходное напряжение зависит от заданного тока и длины дуги, а ток автоматически стабилизируется на желаемом уровне независимо от колебаний длины дуги.
    Трансформаторные источники питания оборудованы отдельной системой высокочастотного ионизатора, так как при смене полярности (в точке пересечения синусоиды с 0) дуга должна каждый раз зажигаться, что для частоты переменного тока 50 Гц означает 100 ударов в секунду.
    Сварочный переменный ток, подаваемый инверторными источниками питания Mastertig AC/DC, следует модифицированной прямоугольной волне, где крутые склоны при смене полярности скруглены, что делает дугу более тихой и стабильной.
    Mastertig AC/DC автоматически зажигает дугу в точке 0. Сварочный ток проходит через ноль быстро и без перерывов, что при использовании горячего и острого электрода устраняет потребность в искре, необходимой для повторного зажигания обычного оборудования.Источники питания Mastertig переменного/постоянного тока инициируют дугу с помощью ВЧ-ионизатора или контактным методом. Преимуществом контактного зажигания является безискровой процесс сварки, полностью исключающий возникновение электромагнитных помех, которые могут повлиять на работу находящихся рядом электронных устройств. Зажигание с высокой частотой, в начальной фазе присутствует напряжение постоянного тока +, а затем источник автоматически переключается в режим работы переменного тока. Длительность фазы DC+ зависит от установленного сварочного тока и симметрии переменного тока (баланс = время отрицательной и положительной поляризации тока).

    По сравнению с трансформаторными сварочными источниками сварочные аппараты Mastertig переменного/постоянного тока имеют множество других преимуществ:

    • Позволяет сваривать острым вольфрамовым электродом (серый/золотой/красный электроды)

    • Они обладают большей эффективностью и функциональностью

    • Компактный размер и вес

    • Для обновления программного обеспечения

    • Имеют расширенные функции (горячий старт, Minilog, импульсная сварка ВИГ, память, регулировка частоты переменного тока)

    • Обеспечивают минимальные генерируемые помехи

    • Обеспечивает надежное зажигание дуги постоянного тока при сварке переменным током

    • Может быть оснащен тремя различными панелями управления для различных нужд

    • Может управляться дистанционно

    Регулирование симметрии переменного тока (баланс)
    Отношение положительной и отрицательной частей сигнала переменного тока называется балансом.В случае трансформаторов пропорция двух половин синусоиды всегда постоянна (50%/50%), что приводит к большему нагреву электрода. В результате электрод округляется, уменьшая фокус дуги. Это затрудняет сварку тонких алюминиевых листов из-за чрезмерного нагрева свариваемого материала, в то время как при сварке более толстых материалов более высоким током электрод слишком горячий, а материал слишком холодный.
    Источники питания Mastertig AC/DC позволяют полностью контролировать баланс переменного тока и возможность его автоматического регулирования.Аппарат автоматически подбирает оптимальные для текущих параметров сварки пропорции половин тока и вносит необходимые коррективы в случае изменения ее интенсивности. Это приводит к меньшему нагреву электрода и позволяет сваривать как тонкие, так и толстые материалы острым электродом и током более 200 А.

    Эта функция также предлагает много других преимуществ:

    • Хорошие сварочные свойства

    • Хороший фокус дуги

    • Меньший нагрев тонких листов

    • Меньший риск дефектов соединения для твердых материалов

    • Хорошее удаление оксидной пленки с поверхности алюминия

    • Защитные газы для сварки алюминия методом TIG

    Для сварки TIG используются только химически инертные газы.Чаще всего используется чистый аргон (99,99 %), хотя для сварки толстых материалов также применяют гелий и гелий-аргоновые смеси. Скорость потока защитного газа зависит от многих факторов: сварочного тока, толщины материала, типа сварного шва, скорости сварки и т. д. При сварке алюминия рекомендуется использовать в горелке TIG ламинарную газовую линзу, обеспечивающую более равномерный поток газа. и позволяет электроду больше выступать из сопла газа. Для аргона чаще всего используют расход от 8,0 до 12,0 л/мин.
    Применение гелия и гелий-аргоновых смесей ограничено из-за высокой стоимости гелия. Поскольку гелий очень легкий, требуется больший расход газа, чем при использовании чистого аргона. Гелиевые и гелий-аргоновые смеси идеально подходят для сварки твердых материалов, так как более высокая температура дуги устраняет необходимость предварительного нагрева свариваемых материалов.

    Вольфрамовые электроды
    Температура плавления вольфрамового электрода составляет ок.3400°С. Электроды изготавливаются путем спекания вольфрамовой пыли, а затем шлифуются до нужной формы. Вольфрам сплавляют с другими элементами для повышения температуры плавления, облегчения воспламенения и закругления острия и т. д. Различные сплавы электродов маркируются разными цветами. Для работы с устройствами Mastertig AC/DC используются электроды из сплава с очень высокой температурой плавления: серый (с добавлением церия) и золотой (с добавлением лантана). Электроды из чистого вольфрама используются для трансформаторных источников тока из-за хорошего закругления наконечника.
    Код Применение примеси цвета
    WC 20 Серый Серый общий AC/DC (кроме трансформаторов)
    WL 15 Золотой лантан общий AC/DC (кроме трансформаторов)
    ВТ 20 Красная дорожка общий AC/DC (кроме трансформаторов)
    WZ 8 Белый циркон AC (трансформаторы)
    В зеленом цвете AC (трансформаторы)

    Рекомендуемая сила тока для вольфрамовых электродов
    Каждый тип электрода имеет свой оптимальный диапазон сварочного тока, расхода защитного газа и баланса переменного тока.В таблице ниже приведены рекомендуемые диапазоны силы тока для цериевых (серых) электродов для аргонно-дуговой сварки с помощью Mastertig AC/DC.
    Диаметр Диапазон переменного тока
    1,0 мм мин? 55 А
    1,6мм 55? 120 А
    2,4мм 100? 220 А
    3,2мм 100? 300 А
    4.0мм 150? 350 А

    Для заказа обращайтесь:

    PHU SPAW
    ул.Zuchrów 29, 15-506 Белосток
    тел./факс 085 743 17 68, 743 19 29
    моб. 602 772 030


    .

    Сварочная техника

    Сварочные аппараты являются универсальными устройствами, обеспечивающими прочное, стабильное и несущее соединение металлических материалов с помощью тепла. Они используются для соединения материалов в производстве, строительстве и многих других отраслях.

    Для чего нужен сварочный аппарат?

    Сварка, в отличие от пайки, состоит из соединения деталей из одного и того же металла или некоторых видов пластика при температуре выше точки плавления с использованием клея, заполняющего соединение.

    Исключительная прочность даже при максимальной нагрузке делает сварку предпочтительным методом соединения деталей в машиностроении, металлоконструкциях, судостроении, автомобилестроении, строительстве трубопроводов и мостов, слесарных мастерских и многих других отраслях промышленности. В отличие от деталей, скрепленных болтами, заклепками или болтами, сварные швы можно демонтировать, только разрушив детали.

    Сварочные аппараты – устройства, которые пригодятся как в домашней мастерской, так и в профессиональной мастерской.Всякий раз, когда вы хотите прочно соединить две детали из одного и того же металла, сварочный аппарат является подходящим инструментом. Можно сваривать многие металлы, такие как нелегированная сталь , железо, легированные стали, медь, бронза, латунь, цинк, нержавеющая сталь, легкие металлы, например алюминий и его сплавы, листы.

    Современные сварочные аппараты отличаются простотой эксплуатации, быстрым запуском и высоким уровнем безопасности. Наиболее важными производителями сварочных аппаратов являются GYS, Einhell, Lorch, Ferm.

    Что нужно для сварки?

    Для всех видов сварки требуется сварочный аппарат, подходящие расходные материалы, такие как сварочные электроды, газ и сварочная проволока, а также средства индивидуальной защиты. В зависимости от используемого метода сварки нам обычно потребуются сварочный молоток, сварочные сепараторы, электрические или газовые сопла, средства для борьбы с трещинами, трубы, заземляющие зажимы в качестве аксессуаров для сварочного аппарата.

    Обработка зоны сварки также является важной частью технологии сварки. Для этой цели имеются шлифовальные машины – например, угловые шлифовальные машины с металлическими или грубыми отрезными дисками, напильники и проволочные щетки.

    Посмотреть все принадлежности для сварки!

    Виды сварочных аппаратов

    По применяемым технологиям различают следующие способы сварки: газовая, электрическая, термическая, лазерная. Среди любителей, мастеров, строителей, а также в промышленности наиболее распространенным методом сварки стали является электросварка , заключающаяся в создании электрической дуги между электродом и основным материалом с помощью электрической машины низкого напряжения (25- 30В).Температура дуги может достигать нескольких тысяч градусов Цельсия.

    Два основных типа дуговой сварки:
    Сварка ММА — электрод также является связующим
    Сварка мягким электродом — связующее вещество поставляется из другого источника

    Какой аппарат подходит, зависит от материалов вы хотите сваривать и где используется сварочный аппарат.

    Сварка ММА

    Аппараты для сварки ММА (электрод)

    Аппараты для сварки ММА электродом основаны на наиболее удобном и относительно простом способе сварки металлических деталей.Он предполагает использование так называемого расходуемого металлического электрода, покрытого флюсом . Сварочный процесс может осуществляться постоянным или переменным током с частотой сети 50 Гц. Тип тока выбирается в зависимости от типа используемого электрода. При сварке под воздействием высокой температуры происходит разложение покрытия и выделение газообразных веществ и шлака. Газ защищает сварочную ванну от погодных условий, а шлак дополнительно покрывает шов, снижая скорость его охлаждения.Сам электрод (ММА) служит заполняющим (сварочным) материалом.

    Метод MMA обычно используется в стальных конструкциях. Отличается высокой технической универсальностью, возможностью сварки тонких и толстых элементов в любых условиях, а соединения отличаются хорошими эксплуатационными свойствами. Кроме того, сварочные аппараты ММА мобильны и удобны в транспортировке.

    Преимущества Недостатки

    • Возможность с свадьбой и местоположениями, на полевых условиях. и даже под водой,
    • возможность сварки тонких и толстых элементов,
    • использование удобного, легко переносимого сварочного оборудования MMA,
    • высокое качество сварных швов, хорошие механические свойства.
    • низкая эффективность сварки (для толстых элементов),
    • необходимость удаления шлака и замены электродов, что еще больше снижает эффективность процесса,
    • качество сварки сильно зависит от квалификации сварщика,
    • высокая чувствительность к влаге - особенно основные электроды,
    • большое количество выделяемых газов и сварочного дыма.
    • нет возможности сваривать химически активные материалы (титан, гафний, циркон), тугоплавкие материалы (вольфрам, ниобий, тантал и молибден) и алюминий.

    Сварочные аппараты MIG-MAG (для сварки в защитной атмосфере)

    В методе MIG/MAG материалы соединяются с с помощью сварочной проволоки . Сварочная дуга создается между проволокой, помещенной в сварочный наконечник, и заготовкой. Отдельно поставляемый сварочный газ защищает дугу и зону плавления от проникновения окружающего воздуха. Сварочные аппараты MIG часто используют смеси газов , аргона, гелия или .Для сварки MAG с активным газом обычно используется смесь аргона, углекислого газа и кислорода. Защитный газ и сварочная проволока выбираются в зависимости от обрабатываемого основного материала. Метод MIG/MAG используется для соединения практически всех металлов, особенно он подходит для меди и алюминия (MIG).

    Мобильный сварочный аппарат MIG/MAG TRIMIG 200-4S

    Благодаря возможности автоматизации этого метода, сварочные аппараты MIG/MAG применяются в судостроении и машиностроении , также они прекрасно подходят для автомобильной промышленности , на все типы производственных линий и для хобби.Тип газа и его состав в значительной степени определяют протекание процесса сварки, а также качество и внешний вид сварного шва. Наиболее распространенной является сварка MIG/MAG на постоянном токе положительной полярности .

    Методы MIG/MAG имеют много преимуществ, что делает их наиболее часто используемыми методами сварки.

    Advantages Disadvantages

    • used for joining unalloyed steels based on nickel and aluminum (MAG),
    • does not cause undesirable short circuits,
    • is characterized by high эффективность сплавления,
    • с получением качественных сварных швов
    • возможность механизации и ускорения работ,
    • простота эксплуатации, безопасность и простота использования.
    • Spatter when welding with carbon dioxide coating,
    • need to use windscreen,

    Welding with non-consumable electrode

    TIG welding method

    Tungsten Inert Gas) основан на производстве сварочной дуги между неплавящимся вольфрамовым электродом и заготовкой .Отдельно поставляемый аргон (защитный газ) защищает дугу и зону плавления от попадания воздуха в сварочную ванну. Иногда используют гелий или водород. Специальная конструкция сварочного держателя позволяет вручную подавать дополнительный материал (проволоку ), помещенный в сварочную ванну. При этом методе переменного тока можно использовать для сварки алюминия или постоянного тока для меди, меди, легированных и нелегированных стальных сплавов.

    В случае сварки постоянным током метод TIG использует обратную полярность . Минус подключается к электроду, а плюс к материалу. Срок службы электрода увеличивается, так как большая часть тепла передается материалу. Важно отметить, что эта полярность не работает для соединения алюминия, магния и их сплавов. Переменный ток используется для сварки TIG алюминия, магния и их сплавов.

    Сварка методом TIG применяется в авиационной и химической промышленности и на технологических линиях в связи с возможностью механизации, до соединения тонких листов, мест, требующих высокого качества сварных швов.

    Преимущества Недостатки
    • Необходимо использовать дополнительный материал,
    • - это универсально применимо. высоколегированных сталей
    • получаемые сварные швы отличаются высокой прочностью и не загрязняются,
    • не вызывает брызг,
    • позволяют создавать точные сварные швы без швов, часто не требующие дальнейшей обработки.
    • процесс сварки длительный,
    • может создавать помехи другим работающим поблизости устройствам (из-за участия в процессе сварки ионизатора, генерирующего сварочную дугу).

    Прочие виды сварочных аппаратов

    Газосварочные аппараты для точной и аккуратной сварки являются старейшим типом сварочных аппаратов. Для работы им нужен газ в специальном баллоне. Газовая сварка заключается в плавлении кромок металлов, соединяемых путем нагревания пламенем, возникающим при сгорании горючего газа в атмосфере подаваемого кислорода. Процесс может осуществляться со связующим или без него (например, краевой сварной шов). Однако недостатками этих устройств являются их большие размеры и опасность использования горючего газа.

    Термитная сварка – предполагает заливку шва материалом, называемым «термит». При термитной сварке источником тепла является химическая реакция, которая поставляет не только тепло, но и связующее вещество в соединение.Термитная сварка в основном используется для для соединения рельсов. Между торцевыми плоскостями должен быть оставлен зазор для заполнения жидким чугуном. Струя перегретого железа, стекающая из тигля в изложницу, расплавляет стенки соединяемых деталей, что дает хорошее соединение с основным металлом.

    Рекомендуемые продукты:

    Рекомендуемые категории:

    Рекомендуемые аксессуары:

    Если вы считаете, что мы можем улучшить эту статью благодаря вам, пожалуйста, свяжитесь с нами по адресу: [Электронная почта защищена] Команда Конрад.

    .

    Смотрите также